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1、TPM培訓資料(EN),设備管理與全員生產保養,一、设备管理的意义与目的使设备机能发挥最高使用效率之一切管理与改善的活动设备管理为生产管理的三大要素之一透过设备的更有效管理、制造出更有价值的商品（如下图）1人员人事管理 品质2物料资材管理 生产活动成本有价值的产品3设备设备管理 交期,第一章 设备管理,二、设备管理范围,转动下图的设备管理循环以达成企业的最后目标,得到最适正的设备状态,信赖性、保养性、生产性、安全性,设计,制作 确保信赖性,导入、安装发挥规定的性能,使用正确的操作,保养、维修,研究,调查,投资的经济性,设备管理设计管理产生设备阶段的管理（Project Engineering）
2、维护管理设备使用后的阶段管理（Maintenance Engineering）l 维修管理，即设备保养，也就是生产维修保养。设备保养的目的：设备使用地，保持设备机能发挥100的状态。以最低的工资使用设备的作业人员与 最少的零件保养员的最高度的配合 最经济的耗材,三、设备管理,（保养费停止损失）图：保养费与停止损失之关系,最小,保养费,停止损失,保养程度,费用,四、未来的设备管理,1设备管理的重要性越来越大生产三要素中设备管理的份量很重，我们应有的取向如下：（1）与生产作业成为一体的保养（2）生产活动之一环的保养2挑战“零”故障为目标 将来生产上所有问题的都将根源于设备的故障,我们必须投注所有的
3、努力，以期达成机能下降性的故障为零，与机能停止性的故障为零的理想状态。3培养内行的设备人员 训练每天使用设备的作业人员 训练设备专业的保养人员 训练高超的设备企划设计人员,第二章 设备保养,预防保养（PM:Preventive Maintenance）l把握故障倾向事前保养 l1950改良保养（CM：Corrective Maintenance）l 改良常出问题的部分l 减少预防保养的部位生产保养（PM：productive Maintenance）l 能产生利润、高生产力、低成本的保养l 1954保养预防（MP：Maintenance Prevention）l 设计免于保养的设备l 设备FM
4、EA全面生产保养（TPM：Total Productive Maintenance）l 全员参加型的保养,目的,手段,生产保养,保养预防,不需要保养的设备设计为设计好的设备于设计阶段的所作管理活动,改良保养,（最经济、高生产力的保养）,预防保养,事后保养,二、生产保养的基本活动,1以往对设备保养工作通常分为四级或五级（1）预防保养段：为使用单位或保管（养）单位之职责 l 一级保养：清洁、检查、润滑防锈、加油换油及记录运转 条件等工作 l 二级保养：检查、小修理、调整、换件、检修等工作（2）修护保养段：为保养单位的职责 l 三级保养：零件更换、小总成修理等 l四级保养：停线或停炉之主件翻修或全部
5、大修 l五级保养：整体大修或改造 通常设备保养只到四级保养,三、设备保养工作的区分,2近代设备保养工作的分工原则（1）使用设备的作业员的任务 l正确的、小心的操作 l彻底清扫 l正确地加油 l螺丝、螺帽的加锁紧 l设备机能下降时，不要使用（2）生产保养活动的三大要素 l防止劣化：清扫、加油、加锁紧 l测定劣化：仪器点检、五感点检、分解点检 l劣化复原：定期换件、修理劣化部位（3）保养工作的基本分担 l使用设备的作业人员 预防劣化 l保养人员 测定及点检劣化、劣化复原,第三章故障与对策,一、故障之定义与语源 1所谓【故障】可以说是指设备失去规定之机能者 2所谓【故障】可以说是人类“故”意发生“障
6、”碍的，也就是说 人的刻意造成，人类的想法或行动错误才会有故障的发生。二、故障的种类 1突发型的故障（机能停止型故障）l设备突然停止的故障 l虽然只故障一部分设备也无法使用 2劣化型的故障 l设备的一部份的生产机能下降，虽然设备还没停止，但会发生工程不良及其他损失（精度不良、速度下降、空转、等等）,三、设备的可靠度（信赖性）,1设备的可靠度是指在设定的条件下，于规定时间内，设备被要示应 发挥出的能力 2二种的设备可靠度,固有的可靠度：设备设计、制作时造成的可靠度，即设备本身的信赖的程度,保养预防,设备制作技术,使用的可靠度：设备使用阶段的可靠度,使用条件、环境,操作技术,保养技术,设备可靠度,
7、四、零故障之想法与对策,1诸恶之根源在于故障2零故障之基本观念（1）设备是人们使之故障的（2）人们的观念或行动一改变即能使设备达成零故障（3）应把“设备必会故障”的观念改变为不使设备故障，能做到零故障的观念。,使设备效率下降的诸恶之根源是由于“故障”所致，设备应有之姿态为零故障，故设备保养的一切必须从“零故障”开始。,3零故障之原则 使潜在缺陷显现化,防范故障于未然!,灰尘、污垢、原料粘着摩耗、松动、松弛、漏腐蚀、变形、刮伤、龟裂温度、震动、噪音等之异常,潜在缺陷,故障是冰山的一角,故障,4研究故障继续发生的原因并思考最基本对策（1）不遵守基本条件清扫 加油 加锁紧（2）忽视正确的使用方法教育
8、正确的操作方法（3）放置的设备任其劣化 及是复无劣化部份（4）故障要因分析不充分 充分把握故障前后的现象 分析现象发生的机构（5）无视人的错误，一味怪罪设备猛下对策 实施设备知识的教育训练 知识技术不足，故障不可能减少,5零故障之五种对策 为减少设备故障，达到零故障目标制造与保养部门的任务,6设备小停止的具体对策（1）发现微小缺点并处理 要点：移动部位的清扫（2）故障现象的物理性的分析 要点：以物理性的思考追究因果（3）研究设备的弱点 要点：深入研究设备设计上的问题，从根本解决,第四章 全员生产保养,（Total Productive Maintenance 简称TPM）一、何谓TPMTPM是
9、结合事后保养，预防保养，改良保养及保养预防等具体措施的设备策略与管理技术，并运用小集团活动方式从设备面进行改善，以达全面提高生产效率，稳定产品品质，降低成本，提升企业竞争力之总体目标。,第四章 全员生产保养,1TPM之定义 所谓TPM是指全员参加之PM（1）为达成最高之设备效率(综合的效率)为目标（2）确立以设备之寿命周期为对象之全面PM系统（3）总括所有设备之计划部门、使用部门、保养部门等各部门（4）从最高阶主管到第一线作业员的全员参与(5）以促进自主之管理，亦即以小组的自主活动来推进PM之作业,二、TPM之目标“以人与设备之体质改善来促进企业之体质改善”1所谓人之体质改善者为配合FA时代之
10、人员之养 成而言。即必须具备：（1）操作员：自主保养能力（2）保养员：机器设备之保养能力（3）生产技术者：免保养之设备计划能力2设备体质的改善（1）由目前使用中设备促进体质改善达到效率化（2）新设备的LC设计3由以上人与设备之体质改善来促进企业体质之改善,三、设备的总合效率化1所谓设备之总合性效率化，换句话说就是生产力之 提高，也就是说以少量之输入（费用）产生优秀的 输出（效果），求取费用效益之最适状况者。2为达成设备之综合效率化，TPM必须将阻碍设备效 率化的“6项损失加以排除”。,3 设备之6大损失（1）故障的损失（2）换型准备，调整的损失（3）空转，小停止的损失（4）速度减低的损失（5）
11、制程不良的损失（6）产出量下降的损失,停止损失,速度损失,不良损失,第五章推行TPM八大支柱,一、TPM活动的八大支柱1.自主保养（Jishu Hozen）以制造部门为中心，推动由作业员为主之自主保养2.计划保养（Planned Maintenance by maintenance section）以保养部门为中心之计画预防保养，支持自主保养，挑战零故障3.个别改善（Kobetsu-Kaizen）提为设备总合效率（OEE）针对个别设备进行改善4.品质保养（Quality maintenance）,第五章推行TPM八大支柱,5.初期管理（Initial-phase mgt system for
12、equipment）设备设计部门之初期管理体系之充实与MP设计之确立6.技能提升（Operation/maintenance skill development）教育训练，培育操作技能与设备技能的专精多能人才7.安全、卫生、环境管理（Safty/Hygiene system）安全、卫生、环境水准之提升8.事务间接部门之效率化（Efficiency improvement for administrative/supervisory dept）建立事务管理，后勤支持部门成为高效率之职场,自主保养,意义:自己使用的设备由自己来保养的理念的实践目的:使操作者具有二、三级保养的能力责任者：制造部门方法
13、：循自主保养七步骤按部就班实施 1 基本想法 自驾车心情与作法（My Car Mind）之彻底实践 自己使用的设备、由自己来爱护自己来保养 2 目的对设备内行专精现场操作人员 3 基本做法 每一位作业者以自己的设备自己保养为立场，进行日常点检、润滑、锁紧、整备等工作，以担负起防范设备劣化的工作。磨练具有发现异常的能力，简单修理排除故障的能力,4.培训目标达成条件 1)发现异常能力-应能确切地正常与异常之判断标准 2)条件设定能力-应能设定设备之性能、机能、精度、正常运转等技能 3)维持能力-应能确实遵守设备或操作现行标准及工作的规则 4)改善能力-对异常应能正确处置、迅速修理复原 5)自主保养
14、七步骤 6)自主保养即设备的自主管理、是责任、是义务也是权利,三、自主管理小集团的,计划保养,意义：有计划有系统进行设备保养及维修工作目的：提高设备之可用度责任单位：设备维修部门为主生产部门配合之其他后勤部门支援之,计划保养7步骤活动,个别改善,1意义：对关键设备进行个别改善2目的：提升整体之生产力3关键设备之评价要点：l 故障多 l OEE值低 l 瓶颈设备 l 高价值 l 影响总体生产力者,4个别改善步骤 1)选定示范设备 2)成立专案小组 l 现场主管（Leader）l 生技人员，设计 l 保养维修 3)确认设备损失 l 16大损失 l 数据化图表化 4)决定改善主题，制作改善推动计划
15、l主题需符合方针或生产目标 l作成日程表,意义：提高设备精度与性能对象：性能及精度有弱点之关键设备方法：进行M-Q分析后拟具有效对策改善之,品质保养,M-Q分析概念图,意义：建构从上到下全员TPM理念培养专精之设备人才目的：凝聚全员共识发挥总体力量对象：全员：新观念导入生产作业员：操作技能，技能提升保养技术员：维修技能提升、新技术获得设备工程师：提高设备企划设计能力 方法：OJT、OFFJT,人才培训技能提升,安全、卫生与环境,意义：安全、卫生与环境之良否影响总体生产力至钜、而设备之运作又影响S、H、E甚钜。方法：推行零灾害活动。,安全卫生、环境管理要点,第六章自主保养活动的推动方法,以制造部
16、门为中心，设备计划部门与保养部门之协助实施自主保养。一、基本条件的习惯化 1清扫 做好清扫，就会看到设备所有的问题点 2注油 培养作业人员对设备关心度，发现漏油的地方 3加锁紧 预防初期的小松动造成将来的大问题 二、把基本条件展开到TPM活动 1第一阶段：初期清扫 开始手触摸设备 l培养爱设备的心 l了解脏粒，污染如何造成设备劣化 l脏粒污染从哪里来的 l怎么改善的话清扫工作会容易一点 l加锁紧了螺丝为什么还有漏油 l弄懂本设备有什么机能,培训作业人员的疑问心 l说明要清扫的理由 l让他们自主找问题点 l让他们了解“清扫就是点检”的意义2第二阶段：脏粒，污染发生源对策，针对困难部位下对策 l找
17、到发生源，然后下有效对策 l缩小设备污染范围 l改善清扫困难部位 l使点检容易化,3第三阶段：制定清扫给油基准书 l培养自己会制定基准书的能力自己制定自己会遵守 l先深入观察设备 l理解设备的基本机能 l制定自己的设备的清扫基准 l依5W1H法由组员一起讨论基准的内容4第四阶段：实施总点检 l学习自己用的设备的机能与构造 l实施分科教育 l制定设备总合点检基准书 l学习实际的点检方法与微小缺点的修理 l实施点检后对捉到的问题予修理改善 l 研究导入目视管理方法,5 第五阶段：开始自主点检l制定自主点检表（3）（4）基准书点检项目的总合化留下记录 l研究点检作业的效率化 l检讨自主保养和专门保养
18、的最有效的分别化l制定故障原因追求手册6 第六阶段：以职场的整理整顿，维持管理水准l扩大设定现场管理项目包括安全、品质、作业效率化l继续针对设备、工作人员、标准书、零件等加以管理l扩大目视管理的对象范围l整理整顿的习惯化l从（1）到（6）各阶段，把握必要管理的对象项目，自行制定基准 书，遵守之。,7 第七阶段：彻底自主管理l展开日常管理及方针管理l依据数据管理的习惯化（强化数据的分析能力）,推行落实5S,5S为TPM之基础1 5S（1）整理(Seiri)（2）整頓(Seiton)（3）清掃(Seiso)（4）清洁(Seiketsu)（5）素養(Shitsuke)5S未落实前推行TPM事倍功半白费力气5S推行要做到实质5S非表面或口号25S推行3推行5S同时达到除3K,Thank you!,
