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1、BS/020405/SH-JIT(2000GB),机密,即时生产模拟,宝山钢铁股份有限公司,二00二年四月,此报告仅供客户内部使用。未经麦肯锡公司的书面许可，其它任何机构不得擅自传阅、引用或复制。,BS/020405/SH-JIT(2000GB),1,即时生产(JIT)模拟,介绍目标内容方式,模拟公司初步角色第一阶段第二阶段第三阶段第四阶段第五阶段,BS/020405/SH-JIT(2000GB),2,目标,示范制造的要素和益处显示即时生产与传统制造的区别通过做来共同学习,BS/020405/SH-JIT(2000GB),3,灵活的人员调动,适量生产,行动,等待,库存,返工,运输,适度加工,方
2、法,智能化,即时生产,要素,改变管理,人员,支持系统,Waste,工作环境,组织结构,持续改善文化,工作地组织,全面生产维修(TPM),流程衡量和回顾,标准化作业,设备设计,生产线设计,工厂设计,智能自动化,防止错误产生,业绩监控,解决问题方法,连续的生产流程,生产节拍,拉系统,平衡的生产,人员体制,运营系统,质量体系,业务需要,盈利性,稳定的员工关系,最大利用人力,精益制造方法,消除浪费,方法,人力资源管理,交货可靠性,最短交货期,尽可能低的成本,零缺陷,总质量,生产系统设计中心(PSDC)精益转变模块,方法和效果,持续和不断的改善,竞争力,BS/020405/SH-JIT(2000GB),
3、4,形式,这个练习是多阶段，手动装配流程的模拟模拟可分为五个演变阶段每一个阶段我们将模拟持续2.5小时,BS/020405/SH-JIT(2000GB),5,即时生产(JIT)模拟,介绍目标内容方式,模拟公司初步角色第一阶段第二阶段第三阶段第四阶段第五阶段,BS/020405/SH-JIT(2000GB),6,公司,迫切需要改革,BS/020405/SH-JIT(2000GB),7,初步角色,你工作在装配区,5个装配工,1个材料搬运工,1个质检员,客户,BS/020405/SH-JIT(2000GB),8,传统制造,1,BS/020405/SH-JIT(2000GB),9,传统制造角色,工作指
4、令卡规定每一操作工的工作内容装配工有责任按自己的工作指令卡去做无预装配无返工无材料传递薪水根据工件计算“做得多，拿得多”只有材料搬运工允许在工厂内移动材料质检员对全厂的质量负责并将吊车发给客户,1,BS/020405/SH-JIT(2000GB),10,客户需求为10分钟内14台吊车（双班）根据工序布局，每一工序分布在工厂的不同部分年度假期工厂停机后，系统是空的实行批量制造：把整批数量做完后叫材料搬运工工作前等待上道工序的部件在每一阶段，测量主要产品来监控改进,传统制造：系统,1,BS/020405/SH-JIT(2000GB),11,传统制造,1,BS/020405/SH-JIT(2000G
5、B),12,业绩监控,输入,产品,需求,布局,人员,批量大小,运行时间,输出,质量(%),数量,生产率,在制品,交货期,空间,1,吊车,14,按工艺,7,4 or 2,10m,2,3,4,5,BS/020405/SH-JIT(2000GB),13,质量=合格产品数 x100 总产品数,数量=合格交货产品,生产率=合格的交货部件数 总员工数,在制品=未完成的装配部件以及 未交货的产品,交货期=在制品 每班客户需要,空间=对第一阶段的指数=100,业绩监控：定义,(#),(#),(%),(%),(#/人/天),（班）,BS/020405/SH-JIT(2000GB),14,学习点,1,BS/020
6、405/SH-JIT(2000GB),15,典型的学习点,布局差：无法了解此种产品阻碍员工了解系统阻碍沟通操作工经常无事可做：批量生产等待材料搬运工开班时，系统是空的在制品水平高，占用现金，并且造成质量风险尽管做了许多活动，客户的需求仍未满足在这样的系统下工作令人感到受挫,1,BS/020405/SH-JIT(2000GB),16,连续生产流程,2,BS/020405/SH-JIT(2000GB),17,连续生产流程是提高物流的第一步,工艺3,工艺1,工艺2,工艺3,工艺1,工艺2,传统制造阻碍物流并增加在制品,连续生产流程,2,BS/020405/SH-JIT(2000GB),18,连续生产
7、流程,操作工只有在下一个操作工拿走最后一件时才做现在负责质量（将缺陷材料退回）在每一站间开始，每次组装一件标准日薪制（而不是计件制）材料搬运工现在可以研究流程客户需要现在是5分钟7台吊车（每班）,2,按工序布局批量生产,按产品布局一次一件,BS/020405/SH-JIT(2000GB),19,连续生产流程,2,BS/020405/SH-JIT(2000GB),20,学习点,2,BS/020405/SH-JIT(2000GB),21,典型的学习点,更好的工作方法合逻辑可视的沟通在测量表现方面提高快生产物流更畅由于工作内容的不平衡，仍然有一定量的等待时间,2,BS/020405/SH-JIT(2
8、000GB),22,生产节拍,3,BS/020405/SH-JIT(2000GB),23,生产节拍：定义,生产节拍：决定客户需要产品的速度：节拍=总可用生产时间=5 x 60=300=43 秒 客户需求 7 7 能使我们根据需求正确分配劳动力 为工作平衡表提供基础,3,BS/020405/SH-JIT(2000GB),24,1.劳动力计算 目标劳动力=总生产周期 生产节拍,1 2 3 4 5,操作工,19,21,16,33,27,43秒,43秒,30 秒,116 秒,5,4,3,1,2,2.工作平衡表,时间,操作工,43,30,生产节拍,43,完成此项任务有10分钟,生产节拍：方法,3,时间,
9、BS/020405/SH-JIT(2000GB),25,采用生产节拍按照客户需求制造劳动力根据客户需求分配只有在产品被下一个操作工取走时才建立,工作内容按方便分配,工作内容根据生产节拍而平衡,生产节拍,3,BS/020405/SH-JIT(2000GB),26,生产节拍,3,BS/020405/SH-JIT(2000GB),27,学习点,3,BS/020405/SH-JIT(2000GB),28,由于工作平衡改善了，等待时间大大减少当工作重新分配给新的操作工时，需要培训表现提高客户满意了吗？,典型的学习点,3,BS/020405/SH-JIT(2000GB),29,多种产品,4,BS/0204
10、05/SH-JIT(2000GB),30,在吊车装配区域改善的基础上，管理者建议在同一条线上做两种产品客户需求仍然是一天内7件产品 两种产品的通用生产节拍（43秒）团队需要分配工作内容来平衡生产线,10分钟完成此任务,多种产品,4,BS/020405/SH-JIT(2000GB),31,开始上班时，生产控制将发布每日任务清单系统开始时有2个部分组装的产品，而且在结束时应有2个部分组装的产品制造线需做生产准备来切换产品,多种产品,4,BS/020405/SH-JIT(2000GB),32,多种产品,4,BS/020405/SH-JIT(2000GB),33,学习点,4,BS/020405/SH-
11、JIT(2000GB),34,典型的学习点,生产新产品和多种产品带来质量风险新工艺的培训很重要在学会走路之前不要跑！,4,BS/020405/SH-JIT(2000GB),35,拉系统,5,BS/020405/SH-JIT(2000GB),36,拉系统,客户使用看板卡决定生产顺序这是“按订单制造”的连续的拉系统客户每43秒“拉”一个产品，带动生产线的一系列“拉”动,推系统(MRP),拉系统(客户),5,BS/020405/SH-JIT(2000GB),37,拉系统,5,BS/020405/SH-JIT(2000GB),38,学习点,5,BS/020405/SH-JIT(2000GB),39,典
12、型的学习点,全面了解客户需求多数的浪费已被消除更多的生产准备（切换）受到客户欢迎！,5,BS/020405/SH-JIT(2000GB),40,拉系统,传统制造,连续生产流程,生产节拍,多种产品,1,2,3,4,5,即时生产模拟5个阶段总结,BS/020405/SH-JIT(2000GB),41,客户驱动 客户规定我们生产的内容，生产的时间和生产速度（生产节拍）材料始终在生产工艺上流动，并将价值带给客户所有员工了解并成为客户驱动系统的一部分 表现好质量成本（生产率，空间，在制品）交货（产量，交货期）浪费被消除,生产系统中心（PSDC）方法模块,详细的工艺技术知识,得到证实的系统设计,成功，持续改变,客户,麦肯锡,即时生产模拟总结,
