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1、QC七大手法,查檢表特性要因圖（魚骨圖石川圖）柏拉圖層別法散布圖直方圖管制圖（推移圖）,查 检 表,统计分析表,调查表,定义:利用表格或图示的方式，将数据收集的方法加以规范和系统化,以获取对问题的明确认识,日期,生产计划与实际日报表,项目,记录栏目,统计栏目,特点：a)规格统一,使用简单方便;b)可提高整理数据之效率;,适应范围：各种需分类收集数据情况下,案例一：缺陷项目调查表,分析：事先已对不良项目有明确的划分，通过列表，让现场操作员在工作进行之中,进行划记号(每一划代表1PC不良品)来简单记录所发现的不良品数量。,32,23,9,48,7,9,127,案例二：缺陷位置调查表,分析：不仅关注
2、产品所发生的不良数量，同时关注不良所处的位置而在产品示意图上，利用不同标识来记录所发生数量和所处位置的记录方式。,案例三：缺陷原因调查表,分析：将不良发生的相关方面给予不同的标识规定后，在相关的表单上记录的方法，特点是可在问题提出后，直接确定主要原因进行纠场操作员在工作进行之中进行纠正。,10月6日,10月7日,10月8日,案例四：特性检查表,分析：已将产品相关的项目和基准列出，使得记录的内容和判定更加直观。此表很适用于IPQC的过程控制和产品首件检验。,2.46,合格,0.33,案例五：操作检查表,分析：此表是将相关文件规定的内容进行更加详细和具体化的表现，具有点检表相似的功能。适用于新产品
3、首次生产、IPQC巡检和对新员工的操作考核之用。,电镀前的准备工作,6 电镀夹具是否配套,已配好,PH值达到要求,无异物,已除净,无须处理,专用,案例六：工序分布检查表,分析：对于了解计量型产品特性的分布情况能一目了然，在记录完成后能直接体现直方图同等效果。可利用坐标方格纸直接使用。,规格要求500.06,1)根据记录需要确定记录项目(必要时进行分层),并制成表单形式;,参考步骤:,2)按表单项目记录原始数据;,必要时,在表单相关项目进行统计计算,或绘制相应的图形表示；,“饼图”-表示各项所占比例;,“柱状图”-表示各项之间的比较(高低).,柏拉图,排列图,ABC图,主次因素排列图图,意大利經
4、濟學者V.Pareto(1848-1923)於1897年分析其社會經濟結構,發現國民所得的大部分集中於少數人.於是將所得大小與擁有所得之關係以一定方程式表示,稱為柏拉法則,即“关鍵的少数，次要的多数”.,由品管圈之創始人石川馨博士介紹用到品管圈活動中,亦屬品管七大手法之一.,一.柏拉圖的由來:,二.柏拉圖的结构:,5,4,3,2,1,1。项目轴X轴;,2。频数轴主Y轴;,5。累积不良率折线图形;,4。累积不良率轴次Y轴;,3。频数柱状图形;,（最大值为所有频数之和）,（从左至右频数从多至少，最后“其它”为几项之和）,（最大值为100%）,三.柏拉圖的作用:,寻找主要问题或影响质量的主要原因,A
5、,H,C,D,F,M,其它,A,H,C,D,F,M,其它,此3项占整个问题的80%左右，为主要控制对象。,此4项以上只占整个问题的20%左右。,关鍵的少数,次要的多数,四.柏拉圖的制作:,1）对需分析的数据,按项目分别求和统计,从上至下按大小顺序填入下表的“项目”和“频数”栏目,对于最后项目发生频数(次数)很少的项目合并成“其它”项填入下表;,某产品品检记录,按项目分别求和,按频数排序,2）计算各项目的单项百分比例;,合计,358,用每项的频数,除以,总频数;,150,358,41.9%,80 358 22.3%,72 358 20.1%,23 358 6.4%,20 358 5.6%,5 3
6、58 1.4%,8 358 2.2%,与此类推,求出总频数,3）依次求出各项目对应的累计百分比,最后一项应为100%;,41.9%,64.2%,84.4%,90.8%,96.4%,97.8%,100.0%,等于本项不良率,等于上项与本项不良率之和,等于上项累计不良率与本项不良率之和,等于100%,与此类推,4）绘画,画出项目X轴,画出频数主Y轴,对照主Y轴，将频数用柱形图表示；,画出累计不良率次Y轴，100%处与主Y轴频数总数位置相同；,对照次Y轴，将累计不良率描点后从左至右依次连成折线；,150,80,72,23,20,5,8,41.9%,64.2%,84.4%,90.8%,96.4%,97
7、.8%,100%,五.柏拉圖的分析:,1。从次Y轴80%(或左右)刻度向内画一水平线；,ABC3类分析方法,3。在垂直线左边的项目,则为主要项目主要或关键问题之项目。,2。从水平线与折线相交点处,向下作垂直线；,特性要因图,因果图 鱼骨图,定义:一种能一目了然的表示结果(特性)与(影响特性的要因)原因之影响情形或两者间关系之图形.,目的：通过图形的绘制来展开影响结果的各种原因,并以此为基础寻求主要原因.,适应范围：品质纠正、预防和改善过程中均适应,展开类型(1):按五大要素,展开类型(2):按工序项目,钻孔,下料,扩孔,磨孔,铰孔,刀痕,刀具材料,刀具磨损,牌号,成份,乳化剂,研磨剂,刀具刃度
8、,技术,孔粗糙度达不到要求,乳化剂,技术,车,走偏,展开类型(3):按原因罗列,工具头间隙大,铁屑清除干净,油泵压力不足,刀具硬度低,比例界限范围大,量具失检,控制治炼,阀芯磨损,磨刀退火,油泵渗漏,材料选用不当,孔粗糙度达不到要求,吃刀深度不一致,工人技术,润滑油配比不准,测量误差大,机床振动,间隔过大,作图步骤:,2)确定与问题相关的方面(人、机、料、法、环)或过程或主要在原因;,3)从问题这个结果出发，依靠与会人员集思广益，由表及里，逐步深入，列明所有可能的原因项目;,4)根椐所列明的项目,加以比较讨论或以与会人员投票方式,确定问题的主要原因(作适当标识)为止。,1)明确问题的内容;,方
9、法,環境,機器,人員,原物料,变形?,案例分析:,冲床,能力不足,杂事多,作业不规范,如何提高换线调整效率？,调整方法不统一,设备,老化,漏油,损坏,不规范,未保养,损坏,机器,其它,方法,人,调整不当,偷懒,怕累,怕麻烦,凭经验,技术不足,意识差,新人,经验少,心情不好,冲床调度不够,设备不足,架料机损坏,判断错误,材质差,材厚不一,用错,材料,送距,太长,太短,收料机,感应不灵,不通电,脱料,太迟,太早,时机不当,未教育,夹料,太松,无标准,太紧,5,6,4,3,2,1,7,1.结果的描述应是“为何”,而不应是“如何”;,2.主要因素应加框表示;,5.主观原因展开意义不大;,4.没有原因项
10、目,何来展开;,6.此项应归属“机器”方面;,3.使用箭头符号;,7.此项与“机器”无包含关系;,9,8,8.选定项目应为最底层内容;,9.划水平线与60度斜线;,冲床,能力不足,杂事多,凭经验,为何换线调整效率低？,调整方法不统一,X设备,老化,漏油,损坏,不规范,未保养,损坏,机器,其它,方法,人,调整不当,技术不足,意识差,新人,经验少,冲床调度不够,设备不足,架料机损坏,判断错误,材质差,材厚不一,用错,材料,送距,太长,太短,收料机,感应不灵,不通电,脱料,太迟,太早,时机不当,未教育,夹料,太松,无标准,太紧,工作,案例分析纠正结果:,层別 法,分类法,定义:一种按性质、来源、影响
11、等方面，按其分类列明，并将每类隶层关系逐项向下层展开的过程.,目的：为了把性质不同的数据和错综复杂的影响因素分析清楚，找到问题症结所在，以便对症下药，解决问题。,适应范围：可按其性质、来源、影响等进行分类的情况下均适应。,原则:,A。分层要结合生产实际情况进行，目的不同，分层的方法和粗细程度不同。,B。分层要合理，要按相同的层次进行组合分层，以便使问题暴露的更清楚。,1)明确主题之方面,进行步骤:,2)确定相关项目的内容与隶属关系；,。,机床设备,机器,工夹刀具,车床,冲床,磨床,铣床,工具,夹具,刀具,。,。,。,资料:,操作人员：按个人分，按现场分，按班次分，按经验分；,其他：按发生情况分
12、，按发生位置分等。,材料：按供应单位分，按品种分，按进厂批分；,加工方法：按不同的加工、装配、测量、检验等方法分，按工作条件分；,时间：按上、下午分，按年、月、日分，按季节分；,环境：按气象情况分，按室内环境分，按电场、磁场影响分；,机床设备：按机器分，按工夹刀具分；,散布图,相关图,相关分析图,定义:一种通过采集两个变量相关一组原始数据后，在坐标系描出点，并从点的分布趋势中进行线性分析的图表.,目的：通过相关分析能找到两个变量的相互关系，为分析品质问题提供便利，从而查出问题的本质之所在。,适应范围：计量型数据分析。,方法/步骤：,确定两个变量(X,Y),在坐标系中描点；,根据所有点的分布趋势
13、确定回归直线；,依据回归直线的斜率(相关系数r值)判定结果；,确立主变量(X)的取值范围和档位值,并收集(或试验)X值情况下的Y值；,温度(X)与压力(Y),及相关关系表达主题;,案例：,压力随温度变化的相关性,14 15 23 20 27 25 29 32,45lr1,X(温度)与Y(压力)之间存在一定线性关系,X与Y完全成线性相关,完全正相关,完全负相关,r1,r-1,等于45,X与Y之间存在一定线性关系,-lr1,不等于45,X与Y没有线性关系(不相关),r0(回归直线平行于x轴),直 方 图,频数分布图,Histogram,定义:用横坐标标注质量特性的测量值的分组值,纵坐标标注频数值,
14、各组的频数用直方柱的高度表示,这样就作出了直方图;,目的：显示数据的 波动状态;,适应范围：一般用于:数据整理;,直观地传达有关过程情况的信息;,决定在何处集中力量进行改进.,研究质量分布;,调查工序能力。,分析用直方图进行步骤:,(3)将取整值对照下表即可确定组数,这时取整值对应的测量单位倍数的数值即为组距,(1)从数据中选出最大值和最小值,这时应去掉相差悬殊的异常数据,(2)用测量单位的1、2、5倍除以最大值与最小值之差(极差),并将所有得值取整数.,例1：某零件的一个长度尺寸的测量值（mm）共100个，测量单位为0.01mm,数据为100,取组数为9是合理的,即组距为0.02,以上例子中
15、,最大值为42.44,最小值为42.27,极差=42.44-42.27=0.17mm为了求出组距,可用0.01mm的1、2、5的倍数除以极差0.17mm.0.170.01=17 0.170.02=8.5(取整数为9)0.170.05=3.4(取整数为3),(4)完成下列频数表,(4-1)计算平均数X p,X p=42.355,(4-2)列出各组组中距,(4-3)列出各组组边界值,X p-h,A=Xp-h/2,X p+h,X p,A-h,A-3h,A-2h,A+h,A+2h,A+3h,A+4h,Xp+2h,Xp+4h,Xp+3h,Xp-3h,Xp-2h,Xp-4h,(4-4)统计各组频数,42.
16、445,42.265,(5)在数轴上画出柱状图,2818222714621,控制用直方图进行步骤:,(1)根椐取样数据对照下表确定组数(一般取奇数);,(2)以规格最大值与最小值之差除以组数后取测量单位倍数为组距;,例2：某零件的一个长度尺寸的测量值（mm）共100个，测量单位为0.01mm 要求为42.350.08,数据为100,取组数为9,组距=0.169=0.0177(取整数为0.02),(3)完成频数表,(4)在数轴上画出柱状图,与例1相同,与例1相同,长度,直方图结果判定:,加工能力过高,加工能力尚高,加工能力高,加工能力一般,抽样数据在规格内,抽样数据在规格内,加工能力差,抽样数据
17、大部分在规格外,抽样数据中有离散现象,推 移 图,趋势图,分析用控制图,定义:一种随着时间的移动，将设定工作推动的项目，结合设定的指标而将实绩在成果绘制在图上，以观察实际的成果与设定指标的差距，以便采取调整措施的一种图表;,目的：,改变了一般报表在文字上的体现，并且也弥补了一般报表不容易查觉到随时间的变动所呈现结果的变化起伏状况;,适应范围：,日常管理工作；研究质量数据可控制幅度。,不良率推移图:,(1)画出坐标系;,例1：某制程检验记录如下：,如果必要,可根据此6个数量计算以后控制用的“三线”:UCL=0.68 CL=0.29,(2)描点连线;,多项数据推移图:,(1)画出多纵轴坐标系;,例1：某制程检验记录如下：,(2)描点连线 或画柱状;,目标（月份）管制推移图:,日常管理推移图资料,改善前,改善中,改善后,改善过程中的推移图案例,1-1 改善前数据的收集与描点,1-2 改善前数据的平均数线,2-1 改善中数据的收集与描点,2-2 改善中数据的平均数线,3-1 改善后数据的收集与描点,3-2 改善后数据的平均数线,结论：在改善的过程中，控制平均水平逐渐得到改善。,
