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1、精益生产之八大浪费,内容安排,市场竞争及全球化精益思想和精益企业精益生产的竞争优势识别和消除八大浪费价值流分析快速响应客户的拉动系统实施精益生产,1.市场竞争及全球化,Shorter lead time and on time delivery 快速并准时交货Grow the mix，special configurations 需求品种增加，特殊定制Maintain/improve quality and reduce price 不断改进质量及降低销售价格Total life cycle of product becoming shorter and shorter 产品的生命周期越来越短
2、No boundary，business globalize village 无国界，业务“地球村”,生命周期及商品种类,2.精益思维和精益企业,五项原则 关注流程 从增值比看改善空间 构筑企业精益之屋,精益生产的起源精益生产的要点精益思想,Starting with Toyota in the late 50s and catching on in the mid 80s in the reminder of the industrial world,Lean Manufacturing has become a key strategy for manufacturers 起源于20世纪5
3、0年代丰田汽车公司，而在80中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器,精益生产的起源,制造系统演化史,Henry Ford Assembly line mass production Produce in high volume with low variety Single skill福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表，工人被当成工作的机器,Toyota Production System(TPS)Just-In-Time Production(produce only what is needed)Pull System High varie
4、ty to meet customers wants 丰田系统是建立在准时化观念上的拉动 式生产模式，以应付小订单多品种的挑战,What Is Lean?,精益思想的要点,“精益”释义：,精益-形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪，文体或措词简练反义词：肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的,精益生产：通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的,精益思想的五个原则,降低成本，改善质量，缩短生产周期,精益思想：关注流程,企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单、供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验和返工
5、、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节,精益思想：时间与影响,原材料 在制品 成品,供应商 L/T,运送,顾客,根据需求生产,传统做法,根据预测生产/采购,顾客,流动制造/精益生产,原材料/在制品/成品,精益思想：从增值比率看改善空间,增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间如：改变形状、改变性能、组装、包装等,物料从进厂到出厂，只有不到 10%的时间是增值的！,构筑精益企业之屋,3.精益企业的竞争优势,生产时间减少 90%库存减少 90%生产效率提高 60%到达客户手中的缺陷减少 50%废品率降低 50%与工作有关的伤害降低 50%否则，要检查一下你在哪里做错了！-精益思维,W
6、omack&Jones,业绩对比,项目,地区,观念比较,精益企业：最好工厂？,1997 IWeek Survey of 2,900 manufacturers1998 IWeek Survey of 2,100 additional manufacturers,按时交货-98%交付周期时间-10 天缩短交付周期时间(5年)-56%缩短生产周期时间(5年)-60%生产周期时间-3 天库存周转-12.0库存减少(5年)-35%使用精益生产的工厂-96%,精益企业的领先优势,精益企业的领先优势,成功企业的应对-精益生产模式,美国从80年代开始研究，90年代开始行动，至今在汽车、航空等行业已经大有成效
7、1993年美国国防部出台了防务制造企业战略的报告，建议美国的国有的和私有的军工企业都推行精益制造 同年，美国空军的精益飞机研制计划（Lean Aerospace Initiative，LAI），大张旗鼓地推行精益制造原则1998年4月启动了“英国精益航空发展计划(UK Lean Aerospace Initiative，UK LAI),以斯密的劳动分工理论、福特的流水线和斯隆的管理创新为代表的第一次工业革命，效率的极大提高改变了工业文明的进程以丰田生产系统发展而来的精益生产方式冲击了传统的、依赖大批量生产提高效率及劳动分工的观念，代表了第二次工业革命的开始,在你漫不经心的时候，你的对手已从蜗牛
8、变成了敏捷的豹子竞争的加剧，WTO的加入，政府保护功能的消失，是所有的企业从臃肿低效中苏醒过来的时候了不能错失的第二次工业革命，精益生产是打造企业竞争力的利器,制造业的机遇和挑战,浪费的识别和消除是精益生产的核心 定义：除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西 Anything Other Than Necessary 任何非必需的东西！,3.识别和消除所有浪费,MUDA 浪费,浪费的定义,Webster韦伯斯特:盲目消耗、挥霍没有发挥优势未开发的区域垃圾无价值的剩余物逐渐变弱,浪费的识别和消除,浪费的种类：过量生产 纠正 材料移动 加工 存货 等待 动作 缺乏员工的
9、参与,造成浪费的原因：超负荷 不均衡 过程方法,1.Overproduction 过量生产2.Inventory 库存3.Conveyance 搬运4.Correction 返工5.Processing 过程不当6.Motion 多余动作7.Waiting 等待8.Management管理的浪费,八种浪费,Producing more than neededProducing faster than needed生产多于所需快于所需,过量生产 Over-production,过量浪费的特点,货物储备/先做出来 设备富余，或设备的产能过大 供应及生产各阶段产能不平衡 作业员太多 产能/投资过大
10、不合格品比例高 生产批量大 问题被掩盖（计划混乱、不合格事件、设备管理）存货管理复杂,过量生产浪费的原因,过程能力不足 J.I.C.Reward System JIC顾客响应系统失灵 缺乏沟通 部门（局部）最优化 在不适当的地方自动化 换装（换线/换模）时间长 成本计算的习惯 机器有效运行时间短/预防维护不够 缺乏协调的计划 关注销售预测，而不是客户的需求（消耗量）。,Any supply in excess of process requirements necessary toproduce goods任何超过加工必须的物料供应,库存浪费 Inventory,库存浪费的特点,停滞的物料“先
11、入后出”代替“先进先出”出现问题时大量的返工作业工程更改导入期长线外储存空间,库存浪费的特征,需要增加材料搬运的资源（人员、设备、货架、仓库、空间/系统)对顾客需求的改变响应慢（响应速度慢）库存周转慢过程间非计划的储存，隐藏了问题,造成库存的原因,工序能力欠缺失控的瓶颈供应商的能力欠缺，没有进行精益生产没有实施SMED（换装时间长）管理层决策本地（局部）最优化响应系统不准确的预测系统不准确的数据库,库存掩盖所有问题,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,库存水平,通过降库存暴露问题,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,库存水平,通过降库存暴露问题,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,
12、库存水平,搬运的浪费,任何不能直接支持业绩提高的材料活动,Any movement of material that does not directly support a lean system不符合精益生产的一切物料搬运活动,物料搬运 Conveyance,搬运浪费的特点,额外的叉车 储存地点多 复杂的存货管理 大仓库 Inventory Errors 存货清单有错误 司机工作时间不均衡 大量的护栏和保护装置 高成本的，死板的输送机和叉车,搬运的原因,大批量加工 不协调一致的计划 换装时间长 工作场地组织差 不当的工厂布局 较大的缓冲储存,Idle Time That Is Produce
13、d When Two Dependent Variables Are Not Fully Synchronized当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间,等待 Waiting,Rework of a Productor Service to Meet Customer Requirements为了满足顾客的要求而对产品或服务进行较验和返工,检验/校正/返工 Inspection/Rework,等待造成的浪费的特点,人等机器机器等人人等人人等材料（半成品）机器等材料（半成品）不平衡的操作对设备故障漠不关心计划外的停机,等待造成浪费的原因,工作方法不一致长时间的机器换装人/机配合效果差缺乏
14、合适的机器机器劣化或劣化严重没有实施防错法,动作的浪费,定义任何不增加产品/服务价值的人员或机器的动作,动作浪费的特点,寻找工具过多地伸手或弯腰作业机器/材料相距太远（行走时间）s设备间输送装置传送零件工作中混乱的动作,动作浪费的原因,没有标准作业指导书现场没有进行改善设备，办公室及工厂布局 作业场所缺乏组织 机器/人力产生的低效率 工作方法不一致 大批量,不良的浪费,定义：Repair of a Product or Service to Fulfill Customer Requirements维修产品或补偿服务以满足客户的要求,纠正的浪费的特点,维修和返工的空间 增加的检验 复杂的生产流
15、程 有疑问的质量 影响装运/交付 客/供关系差 由于返工，报废，额外运费造成低效益 组织是被动反应(救火，赶工而不是预防导向),不良浪费的原因,过程能力不足 过大的变差 供应商能力不足 操作工控制失误 管理层的决策 缺乏培训 不适当的工装/设备 车间布置差/不必要的搬运 高的存货水平,纠正的浪费的原因,过程能力不足 过大的变差 供应商能力不足 操作工控制失误 管理层的决策 缺乏培训 不适当的工装/设备 车间布置差/不必要的搬运 高的存货水平,Effort which adds no valueto a product or service对最终产品或服务不增加价值的过程,过程不当 Proces
16、sing,4.价值流分析,浪费的发现和消除,不能消除浪费的原因,员工没有真正参与到过程中,浪费的识别与消除,浪费的种类 生产过剩Overproduction 纠正Correction 材料移动Material Movement 加工过程Processing 存货Inventory 等待Waiting 动作Motion 缺乏员工的参与Lack of Employee Involvement,造成浪费的因素,超负荷不均衡工艺方法,超负荷,定义Definition:Occurs When Operators or Machines are Pushed Beyond Their Natural Li
17、mits or Capacity在操作人员或机器的应用超出其自身的限度或能力的状况下发生。,超负荷的特点,压力很大，士气低靡High Levels of Stress,Low Morale 工艺差，质量低Sloppy Workmanship,Low Quality 大故障频频出现Frequent Major Breakdowns 一直加班加点赶进度Consistent Overtime to Make Schedule 事故增加，安全性低Increased Accidents,Decreased Safety 成本增加Increased Costs 被动管理Reactionary Manage
18、ment 出勤率低Poor Attendance 作业现场缺乏忠诚及信任Disloyalty and Distrust Evident in the Work Place,超负荷的原因,采用的工艺不灵活Utilizing Inflexible Processes 计划不一致Inconsistent Schedules 缺乏全面生产维护Lack of Total Productive Maintenance 设备利用低Poor Equipment Utilization 员工的教育及各级培训不适当Improper Employee Education&Training At All Levels
19、”计划性差Poor Planning 过程程能力不足Lack of Capable Process,不均衡性,定义Definition:Fluctuations in Work Schedule作业计划进度的波动。,不均衡横性的特点,过程中质量变差大Large Variations of In-Process Quality 临时货物的储存Temporary Inventory Stockpiles 临时材料短缺Temporary Material Shortages 经常性的额外装运Frequent Premium Shipments 夸大了瓶颈的影响Exaggeration of Bott
20、leneck Impact 操作工未保持稳定的步调Workers Do Not Keep Steady Pace 须维持足够的设备材料，人力，达到最高需求量的水Must Maintain Enough Equipment,Material,and Manpower to Meet Highest Demand Level 过分依赖加班作业Heavy Reliance on Overtime,不均衡的原因,不实际的预测Unrealistic Forecasts 提前期太长造成预测不准Lead Time too Long to Have Good Forecasts 客/供关系差Poor Cust
21、omer/Supplier Relationships 缺乏计划或计划执行率低Lack of Planning or Poor Execution of the Plan 工序能力差Incapable Processes 缺乏标准化Lack of Standardization 非计划的停机Unplanned Downtime,目前的工艺方法,定义采用的工序或方法（未经改进），因为目前存在。,目前的工艺方法的特点,机器或程序过期未作改动 老问题重复出现 需要额外的人力或机器改进 建议的采用率低 每人提出对问题状态的挑战,目前的工艺方法的原因,管理差“合理化建议”管理差 持续改进的环境没有建立起
22、来 缺乏员工参与 解决问题/根本原因分析差,有计划地消除浪费,多职能的联合活动 测量及评估 分析根本原因 计划并跟踪 检查及标准化,人员支持策略,定义通过清楚可见的生产及人员支持活动的标准化，来降低过程变差及满足顾客需要。同步流程 简化作业 一致的方法 应用好的建议 平衡工作量,人员支持策略,为减少过程变差及满足顾客需要而标准化的清楚可见的生产及人员支持活动,传统型,精益生产型,一班,二班,三班,过程/员工控制,定义防止问题被带到顾客那里源头质量,工艺/员工控制,检验 次品 修复 再检 催促 谁？反应,工序/员工控制,操作员控制监督防止,减少变差,定义通过不断改进设备，工装，材料，方法，使每个
23、零件，每项作业，每道工序及每个系统与下一个一致的一种控制工艺过程的做法。,减少变差,过度的变差=浪费造成变差的原因包括 工艺过程丧失能力 工艺过程失控变差处处存在 关键在于控制 控制过程=减少变差 减少变差=减少错误的出现 减少错误的出现=增加成功的机会 工艺过程的控制=根本,减少变差,浪费损伤的费用Cost of Injuries存货的控制Inventory Control工具的修理Tool Repair报废Scrap分选Sorting返工Rework产品的可靠性Product Liability调整Adjustments检查Inspection投资Investment过量的生产能力Exce
24、ss Capacity材料成本Material Cost,浪费Waste软件的纠正Software Corrections额外运费Premium Freight订单的更改Purchase Order Changes保修费用Warranty Cost失去的市场份额Lost Market Share纠正措施Corrective Action测试/评估Testing/Evaluation产品召回Product Recalls加快Expediting,人员支持策略,收益Benefits:一致性Consistency 重复性Repeatability 使问题明朗化Makes Problems Visib
25、le 消除浪费Eliminates Waste 防止问题Prevents Problems 变差减少Reduced Variation,信息处理的关键手段沟通,问题解决流程,5.快速响应客户的拉动系统,JIT目标：在正确的时间以正确的方式按正确的路线把正确的物料送到正确的地点，每次都刚好及时 每次都刚好及时！,拉动系统图示,总装,物流方向,补充信号,客户,看板工作指令,零部件加工,物料超市,6.实施精益生产,在各种环境下都会有不同依赖于“企业文化”的改变步调一般情况下：,生产试验区 3个月第一个“全方位”的生产车间 半年到一年工厂：4-5 年,Without INCENTIVE-Gradual
26、 Change 没有原动力-逐步改变Without VISION-Confusion 没有远景-不清不楚Without ACTION PLAN-False starts 没有行动计划-难免失败Without SKILLS-Anxiety 没有知识-焦虑不安Without RESOURCES-Frustration 没有资源-沮丧消沉,精益征程：准备工作,精益实施之进程,设计目标流程和目标测定,行动计划,全员参与的文化 5S-整理工作场地 系统化的解决问题方案,拉动式进度安排;看板,持续改进,品质改善 减少作业准备 差错预防TTPM 6 sigma,其它工具和培训(按需要),精益商业流程设计,危机意识和实施动力,管理层培训,内部组织培训,数据采集 当前业务指标 产品/工艺-批量/混线生产-流程图工作内容 差距评估,当前状态,未来状态,平衡生产线;生产线设计;培训,规划与准备,项目管理与执行,Thanks To Everybody!,Thanks To Everybody！谢谢各位！,
