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1、,桩基施工技术交底,LJ-7标项目经理部,交底目的,1、使技术人员、作业工人了解桩基施工程序和质量控制要点。2、了解桩基施工的基本作业要求和安全施工要求。,工程概况,左幅瓦瓮大桥：共30根，最大桩长12m，其中1.5m的额2根，1.6m的10根，1.8m的4根，2.0m的4根。右幅瓦瓮大桥：共53根，桩长全为12m，其中1.5m的6根，1.6m的3根，1.8m的42根，2.0m的2根。左幅桃王庄1#桥：共16根，最大桩长28m，其中1.6m的6根（13m3根，22m3根），1.8m的10根（20m8根，28m2根）。右幅桃王庄1#桥：共33根，最大桩长32m，其中1.5m的6根，1.6m的3根
2、，1.8m的24根（15m10根，22m4根，26m6根，32m4根）。,左幅桃王庄2#桥：共18根，最大桩长12m，其中1.5m6根，1.6m6根，1.8m6根。右幅桃王庄2#大桥：共20根，最大桩长12m，其中1.5m6根，1.6m6根，1.8m6根，2.0m2根。左幅大王庙桥：共39根，最大桩长12m，其中1.5m6根，1.8m3根，2.0m30根。右幅大王庙大桥：共30根，最大桩长12m，其中1.8m6根，2.0m22根,2.2m2根。大桥桩基共239根。,施工总体原则：为保证施工安全，具备钻机施工条件的，优先采用钻机施工。施工场地狭小，且桩位处在半坡，不利于钻机就位的，桩长不大于13
3、m，没有地下水、岩石地质为主的可采用挖孔施工。挖孔桩施工过程中，孔壁稳定性差，地下水较大的，可改由钻机施工。,施工准备,1、技术准备开工报告已上报、配合比试验已完成、施工放样已报检。2、人员、机械准备、其他材料作业工人和挖孔设备、搅拌机、护壁模板、卷扬机、钻孔设备、导管、料斗3、便道、水、施工用电场内便道已通，临时用电线路就绪、桩位处施工平台已平整。,4、护壁混凝土拌合场地护壁混凝土拌合场地固定，砂石料堆放场地要求硬化（10cm厚混凝土），水泥存放场地硬化并高于地面，水泥存放有覆盖防雨材料。砂石料重量法计量，现场配备磅秤，拌合水自动控制，现场设置配合比标示牌，试验室现场标定。,挖孔桩施工,施工
4、流程,1、锁扣护壁桩位施工放样后，施工锁扣护壁。锁口护壁要求直径大于桩径20-30cm，护壁厚度不小于20cm，锁口护壁底部落在坚硬地基上，为防止水流或施工中杂物落入孔内，锁扣护壁顶部高出原地面最少30cm。,护壁混凝土标号C30（由项目部试验室提供）,搅拌机机械拌合，重量法计量，人工插捣密实，并留取混凝土试件。2、校核桩位，放十字护桩。坐标法复核桩位，护桩和设置在锁扣护壁上，也可在护壁外设置，但护桩必须稳固。,3、开挖1）土质桩孔开挖：根据土质软硬情况选择开挖工具，根据孔壁稳定情况选择每一循环高度（护壁高度），但不大于1m。护壁厚度T计算（公路施工手册上册桥涵部分）：,按挖孔深最大13m（H
5、），地下水（容重w=10kn/m3)深度距地面6.5m（h)计算，假定挖孔范围全为碎石土（容重=16kn/m3，中密状态内摩角=40），则孔底部护壁所受侧压力为：p=htg2(45-/2)+（+w)*(H-h)*tg2(45-/2)+(H-h）*w=16*6.5*tg2(45-40/2）+(16+10)*(13-6.5)*tg2(45-40/2）+(13-6.5)*10=124.37kn/m2取底部1m高（D=2.2m桩基直径）护壁半边压力N为：N=PD/2=124.37*2.2/2*1=136.81kn假定护壁厚度为T，则T*1*FCK*NFC为C30混凝土轴心抗压强度设计值为14.4*10
6、00kn/m2K为安全系数，施工手册为1.65则T*14.4*1000136.81*1.65T0.016m，取T=0.1m,挖孔深度大于10m时采用机械通风。2）石质挖孔地质为石质时采用浅孔控制爆破，炮孔直径为38mm，深度可采用70cm(开挖深度50cm-60cm)。装药长度35cm，单孔药量0.0525kg（按药卷单位重计算）：,炮眼个数19个（1.8m桩，开挖直径2.1m，每次开挖60cm高度，岩石单位耗药量0.4kg/m3），炮眼间距0.5m，排距0.4-0.5m。非电网络起爆，起爆顺序：掏槽眼辅助眼周边眼。爆破防护：在孔口设置柔性覆盖，防止飞石出孔外。,爆破后通风排烟，清渣。4、护壁
7、施工每开挖1m高度，安装护壁模板，浇筑护壁混凝土。安装护壁模板后，通过孔口护桩交出桩位中心，检查孔径和桩心偏位，要求孔径尺寸不小于设计桩径，桩心偏位小于5cm。护壁混凝土标号C30，搅拌机拌合，人工插捣密实，并留取混凝土试件。每次护壁施工后，待护壁混凝土强度达到80%后，方可进行下一循环挖孔作业。当孔内地质为弱风化岩石，且岩层完整性好时，可不施工护壁。（桥梁标准化施工P41页图示）,5、成孔检验：开挖至孔底标高后，如孔底地质与设计不符，及时上报设计单位和监理单位，现场确认是否变更桩长。使用检孔器检验孔径（不小于设计桩径）、孔位（小于50mm)、孔深(端承桩不小于设计桩长+0.05m)和孔倾斜度
8、（挖孔小于0.5%）。,挖孔施工注意事项：1）相邻孔不能同时开挖，施工便道距离孔口要保证安全距离，相邻孔灌注混凝土时，也需暂停开挖。2）及时施工护壁，严禁只开挖不护壁；每次施工护壁，必须检查孔径和孔位。3）孔深超过10m或每次开挖爆破后，孔内必须机械通风。4）每次作业前，必须先对人、渣提升设备进行全面检查。挖孔现场必须设置软爬梯，防止出水孔位突然停电，以备孔内人员紧急逃生；孔口不作业时使用钢筋网盖覆盖、固定，防止物体坠落孔内。5）孔内施工人员必须佩带安全帽、安全带（安全绳挂在孔口），孔内使用防水带罩灯泡照明，照明电压为36v安全电压，孔内有人作业时，孔外作业人员不能随意离开。6）及时清理孔口弃
9、方，保持弃方低于孔口至少30cm，同时做好孔口排水，防止有水进入孔内。7）施工用电线路设置整齐，电路有漏电保护器，配电箱有防雨防潮措施，一机一闸。,标准化要求：1）场地统一规划，护壁砂石料和水泥存放场地硬化，水泥存放有防潮防雨措施；发电机、空压机、搅拌机、磅秤等安放整齐有序；护壁混凝土必须机械拌合，重量法计量，现场有计量工具并经标定，有配合比标示牌。2）孔口现场设置施工标示牌，标注桥梁名称、施工部位、桩径、护壁顶高、设计桩底高、桩长。3）挖孔桩施工范围必须采用高度不小于1.2m、红白相间(10cm间距)反光漆钢管护栏围挡（安质部落实材料，作业队安装、保管），并设夜间警示灯。,6、挖孔桩钢筋骨架
10、制作、安装1）加工场地因施工地处在山区，桩基钢筋笼集中加工后运输困难，因此，采用在钢筋加工棚制作部分尺寸小，易运输半成品，钢筋笼在现场成型。（较近的瓦瓮大桥桩基钢筋笼可在钢筋加工棚集中加工，炮车拉运至现场）。桥位现场钢筋场：,钢筋场地要求全部采用10cm厚度C20混凝土硬化。钢筋存放区顺钢筋长度方向每2m设置1道支墩（砖砌50*24cm），并设置材料标示牌，钢筋采用帆布覆盖防雨；骨架成型区和骨架存放区每隔2m设置1道钢筋（角钢）支架，距离地面30cm，形成工作平台。,2）钢筋下料、焊接：I级钢筋调直机调直、除锈；按设计钢筋尺寸、数量下料、焊接。I级钢筋采用绑扎接头，搭接长度不小于25d(钢筋直
11、径），II级钢筋全部采用搭接电弧焊，要求采用双面焊，焊缝长度不小于5d（钢筋直径），双面焊受限时，可采用单面焊，焊缝长度不小于10d（钢筋直径）。钢筋焊接前，对搭接长度进行折弯，保证焊接后钢筋同轴线，II级钢筋焊接焊条牌号采用J506。螺旋筋用调直机调直后的I级钢筋，在钢筋制作的胎具上缠绕后备用。,3)骨架成型将加工好的加强筋上标记主筋位置，将主筋摆放在支架平台，第一次可先将加强筋与2根主筋焊接定位，然后依次将主筋与加强筋焊接定位，焊接时在钢筋骨架最外端的2根加强筋上拉线，保证主筋顺直且间距均匀，主筋注意焊接接头交错布置。,主筋与加强筋全部焊接定位后，将螺旋筋分段套入主筋骨架外，调整螺旋筋每环
12、间距（也可在主筋上标记位置），绑扎螺旋筋与主筋，绑扎是同一环间隔绑扎，上下环交错绑扎，要求绑扎牢固，螺旋筋间距均匀。13m及以下桩长的钢筋笼可一次全长制作，大于13m的可分2-3节制作，入孔时分段入孔，在孔口处焊接，加工骨架是在接头处注意焊接接头交错布置要求。检验钢筋钢筋笼骨架：主筋间距10mm；箍筋间距20mm；骨架外径10mm；骨架倾斜度05；骨架保护层厚度20mm；不符合要求时及时调整。,4）安装垫块、支撑筋、声测管按标准要求，桩基钢筋骨架垫块采用中孔柱形混凝土垫块，垫块可在现场用细石混凝土预制加工（垫块半径为骨架保护层厚度），再用同螺旋筋直径相同的钢筋固定在钢筋骨架上，要求每2m设置1
13、组4块。,为保证钢筋骨架在运输和吊装入孔的过程中不变形，在每道加强筋处设置支撑钢筋（直径不小于22mm），在吊装入孔的过程中在孔口处拆除。,根据招标文件技术规范要求：a.桩长30m或桩径1.8m，采用超声波法无损检测；b其他桩基采取低应变反射波法无损检测。因此，对于桩长30m或桩径1.8m的桩基，需要在钢筋骨架上安装声测管。声测管根据设计要求，采用57mm钢管，壁厚3mm，每根需声测的桩基钢筋骨架安装4根声测管，平面夹角90度。声测管底部伸至桩底，且底部使用10mm厚度钢板焊接封死，顶部伸出灌注的混凝土顶面最小20cm。声测管连接接头采用70mm钢管，壁厚6mm，接头长度最小长度8cm，且接头
14、位置焊接封闭，保证不漏水。声测管安装在骨架加强筋内侧，用铁丝与加强筋绑扎牢固，钢筋骨架入孔后，在声测管内灌满清水，顶部采用木塞（塑料塞）塞死，防止混凝土灌注过程中水泥浆进入声测管内。,5）钢筋笼入孔安装加工成型的钢筋笼用炮车托运至施工现场，吊车吊装入孔。只有1节的钢筋笼一次入孔就位，多节的钢筋笼在入孔时焊接接长。,钢筋笼分节吊装入孔，焊接接长过程中注意保证入孔节固定稳定，起吊的接长节吊装时吊车副钩作为作业保险绳，接长节吊装就位后及时焊接（可采用单面焊，保证焊缝长度)，同时注意接长声测管和螺旋筋设置。钢筋笼全场入孔后在钢筋笼底部主筋上焊接接长钢筋和吊环，将钢筋笼吊在孔口横担上，保证钢筋笼底部距孔
15、底距离符合设计要求，同时检查钢筋笼顶面高程和中心偏位：骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程20mm。,7、混凝土灌注根据标准化要求，桩基混凝土灌注采用水下混凝土灌注工艺。1）导管和料斗：钢导管直径30cm左右，节长3m、2m、1m、0.5m不等，连接后接头严密，导管组装后因进行水密试验和接头抗拉试验。料斗大小满足首批混凝土灌注后，导管底部埋深不小于1m的要求（料斗体积不小于3.14*r2*1.3m3)2）当自孔底及孔壁渗入的地下水，其上升速度较小(6mmmin)时，可将导管底部调整至距孔底30cm左右，安装好料斗后，抽干孔内积水，直接灌注混凝土。混凝土超灌高度为设计桩顶以上10-30cm，桩
16、顶一下4m范围混凝土采用插入式振捣棒振捣密实。灌注过程中注意保持导管埋深2m左右，并及时测量导管埋深，拔拆导管。,3）当自孔底及孔壁渗入的地下水，其上升速度大于6mmmin时，采用水下混凝土灌注方法灌注混凝土，孔内水位不低于地下水位。安装导管及料斗：导管连接紧密，固定在导管架内，导管底部局地孔底30cm左右，安装料斗（图1）。安装沙袋（皮球或其他可靠的封闭料斗底部措施），用铁丝将沙袋与料斗外部绑扎牢固，且利于剪断，封闭料斗底部后，料斗内放入足够数量混凝土（图2）。剪断铁丝，混凝土通过导管灌入孔内，导管底部埋入混凝土内不小于1m（图3）。继续灌注混凝土，适时拆除导管节，保持导管底部埋入混凝土内2
17、-6m（图4）。灌注混凝土顶面至设计桩顶以上最少80cm，停止灌注，拆除剩余导管和料斗，完成灌注（图5）灌注混凝土过程中及时量测混凝土顶面高度，计算导管埋深，孔内水位上升溢出锁口护壁后，通过排水沟排至预定水池内，防止在场地内漫流。,水下混凝土灌注中常见问题1）卡管：原因主要是混凝土和易性差，混凝土骨料堆积在一起造成卡管，或是导管内混凝土已初凝。出现卡管后可用吊车晃动导管或上下提升导管（保证导管底部埋深1m以上），如果还不能解决，则抽干孔内水，凿除顶部松散混凝，按规范接桩处理。2）埋管：导管因混凝土已初凝或导管卡在钢筋骨架上，无法拔管；出现埋管是用吊车左右晃动导管，无法解决时抽干孔内水，凿除顶部
18、松散混凝，按规范要求接桩处理。3）钢筋笼上升：因混凝土灌注速度过快，导致钢筋笼随混凝土面上升，发现这种情况应控制混凝土灌注速度。,钻孔桩,施工流程：,1、施工机械：采用冲击钻成孔。2、场地布置：主要注意尽量少设泥浆池，同排桩基和前后排桩基可只设1个泥浆池，泥浆池四周设置高度不低于1.2m的钢管围护。3、护筒埋设：护筒采用壁厚大于5mm的钢板制作，护筒内径大于设计桩径20-30cm,护筒高度根据地质情况确定（2m左右）。护筒埋设注意护筒听高于地面至少30cm。护筒埋设后底部坐落在较为坚硬地基上，外侧四周采用粘土夯实，保证钢护筒在钻孔过程中不下沉、移位。护筒埋设后放样复核，在护筒外设置固定的十字护桩。,4、钻机就位：将桩位处进行平整，为钻机就位提供场地。钻机就位注意钻机位置稳固，保持钻进过程中不移位；冲击锤钢丝绳对中精确。5、开孔钻进：在孔内灌入泥浆（也可在钢护筒内填入粘土，加水造浆），在松散地层开孔还可适当加入小块片石，小冲程（30-50cm)钻进，加固孔口周围地层。,
