《模具制造技术》演示11.ppt

《《模具制造技术》演示11.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《《模具制造技术》演示11.ppt（63页珍藏版）》请在三一办公上搜索。

1、1,第11章 模具典型零件的加工11.1导柱、导套的制造工艺过程 导柱、导套是模具中的标准件，导柱和导套是典型的轴类和套类零件，模柄、顶杆也属此类零件。导柱、导套在模具中主要起导向作用，为了保证良好的导向性，导柱和导套装配后应保证模架的活动部分运动平稳、无滞阻现象，从而保证凸模和凹模在工作时具有正确的相对位置。,2,1导柱、导套的结构特点及技术要求 导柱、导套主要结构是表面为不同直径的同轴圆柱表面，材料的选择可根据导柱的结构尺寸和材料要求，直接选用适当尺寸的热轧圆钢为毛坯料，渗碳淬火后，再磨削而成。导柱安装在下模座上，导套安装在上模座上，导柱与导套的配合间隙要求小于凸模、凹模之间的间隙。对于要

2、求无间隙导向、高精度、高寿命的薄材料制件冲裁模、硬质合金模、精密冲裁模、高速冲模等，常采用导柱与导套之间装有钢球和保持圈的滚动导向模架。,3,技术要求：（1）导套与上模座采用H7r6过盈配合，导柱与下模座也采用H7r6过盈配合，同时，满足相互之间的同轴度要求；（2）必须保证导柱、导套配合表面的尺寸精度和形状精度，导柱、导套工作部分的圆度公差：直径d30mm时，0.003mm；直径d3060mm时，0.005mm；直径d60mm时，0.008mm。同时，还应保证导柱与导套配合面之间的同轴度要求；（3）满足导柱与导套之间的配合精度要求，I级精度模架的导柱和导套的配合精度为H6115，级精度模架的导

3、柱和导套的配合精度为H7h6。,4,2导柱、导套的加工 在机械加工过程中，除保证导柱、导套配合表面的尺寸和形状精度外，还要保证各配合表面之间的同轴度要求。导柱与导套的配合表面是容易磨损的表面，应有一定的硬度要求，在精加工之前要妥排热处理工序，以达到要求的硬度。导柱、导套的加工工艺过程为：备料（棒料）一粗加工（车削加工）一半精加工（车削加工）一热处理（渗碳、淬火）一精加工（磨削）一光整加工（研磨）。导柱、导套加工工艺过程中的工序划分、工艺方法和设备选用是根据生产类型、零件的形状、尺寸、结构及工厂设备技术状况等条件决定的。不同的生产条件采用的设备及工序划分也不尽相同。,5,导柱的心部要求韧性好，一

4、般选用的材料为20#低碳钢，下料长度应考虑车削时的装夹长度，外圆留34mm的切削余量。车削后的外圆应留0.5mm的磨削余量。渗碳层深度为0.81.2mm，淬火后表面硬度为5055HRC。在外圆磨床或万能磨床上磨削外圆。磨削后应留研磨余量0.010.015mm。进行研磨加工的目的是为了进一步提高导柱表面质量。为了消除热处理引起的导柱两端中心孔的变形等缺陷，导柱在热处理后应修正中心孔，以便在一次装夹中将导柱的两个外圆面磨出，以保证两圆柱面的同轴度。,6,导套要求与导柱配合面耐磨，一般选用的材料为20#低碳钢，导套车削时，先车削内孔，并留有磨削余量0.30.5mm，再以内孔为基准，车削外圆。渗碳层深

5、度为0.81.2mm，淬火后表面硬度为5055HRC。在内圆磨床上磨削内孔，并留有珩磨余量0.0l0.015mm。为了提高内孔的表面质量，使导柱、导套的配合精度得到提高，导套磨削后还要进行珩磨。,7,3导柱、导套的加工工艺过程,塑料注射模具滑动式导柱，材料T8A，热处理5055HRC,8,冲模导柱，材料20钢，保证渗碳层深度0.81.2 mm，表面硬度5055HRC,9,冲模导套，材料20钢，保证渗碳层深度0.81.2 mm，表面硬度5055HRC,10,4加工中的有关问题（1）定位 对于导柱各外圆表面的设计基准都是中心线，一般采用设计基准和工艺基准重合的两端中心孔定位，符合基准重合原则，能达

6、到较高的相互位置精度，工件装夹方便。对于导套一般采用互为基准的原则，即加工内圆表面以外圆为基准，加工外圆表面以内圆为基准。,11,（2）中心孔 中心孔的钻削和修正一般是在车床、钻床或专用机床上按图纸要求的中心定位孔的型式进行的。（3）研磨 导柱的外圆、导套的内孔为配合表面，精度和表面粗糙度要求较高。最后需进行研磨以提高表面的精度和降低表面粗糙度，达到加工表面的质量、配合和设计要求。,12,5模柄与顶杆的加工 常用模柄有压人式、旋入式模柄，凸缘模柄，槽型模柄，浮动模柄等，顶杆虽然有各种形状，但最常用的形式和模柄一样是台阶轴形状，和导柱的加工工艺过程有类似，此类零件一般采用中心孔作为半精加工和精加

7、工的定位基准，最终加工采用精磨工艺，并靠磨端面保证端面跳动要求。,13,11.2 上、下模座的制造工艺过程 上、下模座属于板类零件，垫板、固定板、卸料板、推件板等均属此类零件。主要作用是把冲模的工作零件及辅助零件支撑和连接起来，其结构与尺寸已标准化。为了保证模座工作时沿导柱上下移动平稳，无阻滞现象，模座上下平面应保持平行。上下模座的导柱、导套安装孔的孔间距应保持一致，孔的轴心线与模座的上下平面要垂直。,14,1上、下模座的结构特点及技术要求 上模座通过模柄固定在压力机的滑块上，通过螺钉和销钉连接垫板、凸模固定板、凸模等零件，上模座与导套采用过盈配合或粘结方式连接。下模座主要是固定和安装凹模、凹

8、模固定板和导柱等零件，并通过螺钉和压板固定在压力机的工作台面上。上、下模座在工作时应具有足够承受冲击载荷的性能，下模座还必须有良好的抗弯曲性能。一般用铸铁（HT200、QT40018）或铸钢毛坯加工，也可用45钢或Q235A，分别称为铸铁模座、钢板模座。,15,上、下模座的其技术要求：（1）模座的上、下平面平行度必须规定的要求；（2）表面粗糙度和精度等级应达到要求；（3）模板上各孔的精度、垂直度和孔间距的应达到要求。上、下模座导柱、导套安装孔距应一致，导柱、导套安装孔的轴线与基准面的垂直度：0.01100；（4）四周非安装面可按非加工表面处理。,16,2上、下模座的加工 上、下模座的加工主要是

9、完成平面和孔系的加工。在加工过程中为了保证技术要求和加工方便，一般遵循“先面后孔”，的原则。上、下模座的加工工艺过程为：铸坯退火处理刨削或铣削上、下平面磨削上、下平面钻导柱、导套孔镗导柱、导套孔。上、下模座的加工可采用不同的机械加工方法，其加工工艺方案不同，获得加工平面的精度也不同。具体方案要根据上、下模座的精度要求，结合工厂的生产条件等具体情况进行选择。,17,3上、下模座的加工工艺过程,a）上模座；b）下模座 冲模模座,18,4孔系的加工 在模具零件中由于制件的要求及相关零件的连接、固定的需要，常带有一系列圆孔，这些孔称为孔系。孔系加工时，不但要保证孔自身的尺寸、形状精度，还要保证孔与孔之

10、间的孔距精度、孔与基准平面的距离精度，有的还要求保证各平行孔的轴线平行度，保证不同板上各同轴孔的轴线同轴度，保证孔的轴线与基准平面的平行度或垂直度等。加工这种孔系时，同样按照“先面后孔”的原则，一般是先加工好基准平面，然后再加工所有的孔。,19,（1）单件孔系的加工即同一个零件的孔系加工，常用方法有：1）画线法 2）找正法 3）通用机床坐标法 4）坐标镗床加工,20,找正法1机床工作台；2量块；3塞规；4机床主轴；5芯轴；6工件,21,附加百分表在铣床上镗孔1百分表；2量块组；3检验棒；4立铣床,22,（2）相关孔系的加工 在2个及其以上的模具相关零件配合加工中，有的本身孔距精度要求并不高，但

11、相互之间的孔位要求必须高度一致；有的不仅孔距精度要求高，而且要求孔位一致。常用的加工方法有：1）同镗（合镗）加工法 2）配镗加工法 3）坐标磨削法,23,11.3冲裁模凸模、凹模的制造工艺过程 凸、凹模是冲裁模的主要工作零件，是用来成形制件的关键部件，它们的质量直接影响着模具的使用寿命和制件质量。1凸、凹模的结构特点及技术要求 凹模的结构可以是整体式的，也可以是镶拼式的。凸模从长度结构上可分为：固定部分和工作部分。固定部分的形状简单，尺寸精度要求不高；工作部分的尺寸精度和表面质量要求高。,24,凸模、凹模的技术要求：（1）尺寸精度要达到图样设计要求，凸、凹模间隙合理、均匀；（2）凸模侧壁与凹模

12、型孔内壁要求平行，或如图11-9所示稍有斜度；（3）圆形凸模的工作部分对固定部分的同轴度误差小于工作部分公差的一半。凸模端面应与中心线垂直；（4）对于连续模，凹模孔与固定板凸模安装孔、卸料板孔孔位应一致，各步步距应等于侧刃的长度；,25,（5）对于复合模，凸凹模的外轮廓和其内孔的相互位置应符合图样中所规定的要求；（6）刃口要求锋利，刃口部分的表面粗糙度为0.4m，固定部分的表面粗糙度为0.8m，其余为6.3m；（7）凹模工作部分硬度为6064HRC，凸模工作部分硬度5862HRC，对于铆接的凸模，从工作部分到固定部分硬度逐渐降低，但最低不小于3840HRC。,26,凸模结构的基本形式,27,2

13、凸、凹模的加工 凸模的刃口轮廓和凹模的型孔是加工难度最大的部位，花费的劳动量最多。由于制件的千差万别，凸、凹模的形状、尺寸差别较大。按凸模和凹模型孔的断面形状，大致可以分为圆形和异形两类。圆形凸模加工比较容易，一般可采用车削、铣削、磨削等进行粗加工和半精加工。经热处理后在外圆磨床上精加工，再经研磨、抛光即可达到设计要求。异型凸模、凹模在制造上要复杂得多。,28,圆形凹模型孔有以下两种情况：（1）单型孔凹模 加工比较简单。一般采用钻、镗等加工方法进行粗加工和半精加工，热处理后在内圆磨床上精加工；（2）多型孔凹模 加工属于孔系加工，除保证各型孔的尺寸精度及形状精度外，还要保证各型孔的位置精度。可参

14、照本章中单件孔系的加工。,29,3凸模的加工过程 凸模的加工过程中主要要注意：工作表面的加工精度、表面质量及热处理变形对加工精度有影响。由此，要注重热处理工序的安排和加工方法的选择。非圆形凸模常用的加工方法有：（1）压印锉修（2）牛头刨床刨（3）靠模刨削（4）仿形刨削（5）电火花线切割（6）成形磨削,30,凸模压印锉修,31,仿形刨削加工凸模 1凸模；2刨力；3卡盘；4分度头,32,4凹模的加工过程 刃具的尺寸精度、刚性及磨损直接影响着凹模内孔的加工精度，同时，切削区在工件内部，排屑、散热条件差，加工精度和表面质量不容易控制。非圆形凹模常用的加工方法有：（1）锉削（2）压印锉修（3）电火花线切

15、割（4）电火花加工（5）镶拼凹模型孔加工,33,11.4塑料模型芯与型腔的制造工艺过程 型芯与型腔是塑料模的主要工作零件，是用来成型制件的关键部件，它们的质量直接影响着模具的使用寿命和制件质量。1型芯、型腔的结构特点及技术要求 型腔按其结构形式可分为整体式、镶拼式和组合式。型腔主要作用是成型制件的外形表面，其精度和表面质量要求较高，且属于盲孔型内表面加工，型腔的种类、形状、大小有很多种，比较复杂，有的表面还有花纹、图案、文字等。因此，制造工艺过程复杂，制造难度较大。,34,型芯与型腔的技术要求：（1）表面粗糙度要求高 由于塑料流动性差，成型表面的粗糙度要求为=0.10.2m，所以，工作部分各表

16、面都要进行研磨和抛光加工。（2）位置精度要求高 塑料模凸模和型芯上的工作部分和固定部分在满足位置精度要求的同时，还要考虑同轴度要求，在零件加工工艺上要保证上述要求。（3）有脱模斜度要求 塑料模型芯和型腔的成型部分都要有脱模斜度。,35,塑料模型芯的基本结构形式,36,2型芯、型腔的加工 型芯的加工属于外表面的加工，型芯的加工相对比较简单，可以通过车削、铣削、磨削、钳工修锉等加工方式获得，复杂的可以使用数控设备、加工中心、电火花加工机床等加工获得。型腔的加工属于内表面的加工，按型腔的形状大致可分为：回转曲面和非回转曲面。对于回转曲面的型腔，工艺过程比较简单，一般用车削、内圆磨削或坐标磨削进行加工

17、制造。,37,非回转曲面型腔的加工制造就比较困难、复杂，加工的方法主要有：（1）用机械切削加工配合钳工修整进行制造（2）应用仿形、电火花、超声波、电化学加工及化学加工等专用设备进行加工（3）采用数控加工或模具计算机辅助设计与制造(即模具cADCAM)技术,38,3型芯的加工工艺过程,细长轴装夹方式,39,4型腔的加工工艺过程（1）回转曲面型腔的加工 对于回转曲面的型腔应用最普遍的加工方法是车削加工 1）特种刀具加工 车刀式样板刀 成型样板刀 弹簧式样板刀 型腔条纹刀,40,车刀式样板刀,成型样板刀,41,弹簧式样板刀,直线滚花刀,42,条纹拉刀,43,2）专用工具加工 对加工数量较多的回转曲面

18、型腔，在保证质量的前提下，为提高生产效率，采用专用工具进行车削加工。球面车削工具 曲面车削工具 盲孔内螺纹自动退刀工具,44,球面车削工具,45,曲面车削工具,46,盲孔内螺纹自动退刀工具,47,（2）非回转曲面型腔的加工 非回转曲面型腔的加工目前应用最多的是数控铣、加工中心，效率高，生产周期短，质量好。常用设备有：普通立式铣床、万能工具铣床和仿形铣床。立式铣床和万能工具铣床主要用于加工中小型模具非回转型腔曲面。一般仿形铣床主要用于加工大型非回转曲面的型腔。为加工各种特殊形状的型腔表面，必须备有各种不同形状和尺寸的指形铣刀。,48,指形铣刀：1）单刃指形铣刀 应用广泛、制造最为方便的一种。2）

19、双刃指形铣刀 切削时刀具受力平衡，能承受较大的切削用量，可提高铣削效率和铣削精度。主要用于型腔中直线的凹凸型面和深槽的铣削。双刃指形铣刀为标准产品，有锥柄和直柄两种。3）多刃指形铣刀 多刃指形铣刀铣削精度较高，表面粗糙度较低，但制造困难，一般都采用标准产品。主要用于精铣沟槽的侧面或斜面。,49,常用的单刃指形铣刀,50,双刃指形铣刀,51,（3）仿形铣削 使用靠模或数控仿形铣，采用圆柱球头铣刀加工模具型腔，具有自动化程度较高，生产效率高，能加工出形状较复杂的型腔的特点，但加工过程中刀刃为非连续切削，容易产生振动。靠模的制造精度、仿形销的尺寸和形状误差、仿形仪的灵敏度和准确度等均影响加工精度。加

20、工表面残留的刀痕较明显，表面粗糙度差，加工后一般需要修整仿形铣留下的刀痕、凹角及狭窄的沟槽等部位，需进行钳工修磨、抛光才能达到要求。主要用于高精度型腔面的粗加工，或者精度要求不高、表面粗糙度要求较低型面的加工。,52,（4）电加工 电火花加工时，一般首先需要通过机械加工方式去除模具型腔内多余的金属，留较少的余量再进行电火花电极加工，电火花加工可以加工切削困难的小孔、窄缝或带有文字花纹的部位，加工精度较高。但电火花加工后的表面呈粒状麻点，需手工抛光或机械抛光，由于表面为硬化层，手工抛光较费时。电火花线切割加工适合于加工镶拼结构的型腔，线切割后的表面粗糙度若不能达到要求，还需抛光型腔。,53,11

21、.5 锻模的制造工艺过程 锻模主要用于大批量锻件的生产。所使用的设备主要有：模锻锤、螺旋压力机、机械压力机、平锻机及其他高效锻压设备。由于受到模锻设备吨位的限制，锻件质量不能太大，一般在150kg以下。1锻模的结构特点及技术要求 锻模一般由上、下模组成，型腔（也叫模膛）由上、下模合模后构成，上、下模型腔的加工精度及位置精度直接影响锻件的精度。对于锤锻模的紧固部分燕尾的形状和尺寸，应与使用的设备相应尺寸一致。,54,以锤锻模为例，其技术要求：（1）分模面、燕尾支撑面的平面度误差小于0.02mm，平行度误差也要小，合模后上、下模燕尾支承面的平行度误差达到规定的要求。燕尾方向应与模具模块的纤维方向一

22、致，燕尾高度应略低于相应设备的燕尾槽深度，燕尾的支撑面与分模面的平行度应小于模块最大尺寸的0.05，且符合安模空间规格要求。（2）模膛的中心与设备的压力中心应相重合，对于圆形或近圆形锻件的锻模，模膛应设置在模具的中心，对于长轴类锻件要注意其轴线的方向应与模具模块的纤维方向一致。（3）对于多模膛锻模其终锻模膛中心应与锻模中心重合；在设有预锻模膛时，应把预锻模膛和终锻模膛设在锻模中心两旁，并同在键槽中心线上，其偏移量要作适当控制，终锻与预锻模膛中心至锻模中线距离之比不应超过l2。,55,（4）纵向基准面与横向基准面间的垂直度公差为0.03，燕尾侧面与纵向基准面的平行度应达到规定的要求。（5）键槽中

23、心线至横向基准面距离的公差不大于0.2mm；合模后，键槽中心线至横向基准面的距离，上、下模相差不大于0.4mm。（6）为防止锻模产生偏移，对于精度要求较高的锻模，可根据锻件尺寸形状及设备条件具体设置在适当位置上安置导销或锁扣对锻模上、下模导向。,56,2锻模的加工 锻模的加工主要是平面和型腔。平面加工精度容易达到，锻模型腔结构复杂，精度要求较高，是加工的重点。平面和型腔的加工精度、表面粗糙度、硬度等应达到相应的要求。一般毛边槽仓部、起重孔及钳口槽等非工作表面，用一般机械加工即可；燕尾支撑面、分模面、预锻型槽等表面经过精铣、精刨或磨削；终锻型槽及毛边槽桥部最后还需抛光加工。,57,常用的锻模加工

24、方法有：（1）模膛加工安排在热处理之前，加工容易，工序简单，但淬火后易变形，模膛部分需进行修整及抛光型面。适于中小型锻模加工。（2）模膛加工安排在热处理之后，机械加工困难，需采用电加工成形。适用于淬火硬度低的大型锻模。,58,连杆锻模1分模面；2一横向基准面；3一起重孔；4、11一打印用的槽；5一燕尾支承面；6一键槽；7一燕尾；8一燕尾肩部平面；9一纵向基准面；10一毛边槽,59,11.6压铸模的制造工艺过程1压铸模的结构特点及技术要求 压铸模模具材料除了应具有塑料模具的特点外，还应具有较高的高温强度、硬度、抗氧化性、抗回火稳定性和冲击韧性，具有良好的导热性和抗疲劳性。压铸模技术条件GBT88

25、441988、压铸模零件GBT46781984、压铸模零件技术条件GBT46791984都对模具零件、装配技术要求、验收技术条件等作了详细规定，在加工制造压铸模时，一定要参照这些标准和结合用户要求进行。,60,2压铸模的加工 压铸模型芯的加工与塑料模具型芯的加工方法类似，型腔的加工基本上与锻模型腔加工方法相似。对小型和简单的压铸模，通常是直接在定模或动模板上加工出型腔，即整体式。对于形状复杂的大型模具，一般采用镶拼式，即把加工好的型腔镶块装入模板的型孔内。,61,压铸模加工的要求有：（1）凡与液态金属接触的表面不应有任何细小的裂缝、锐角、凹坑及表面不平的现象；（2）压铸模工作部分的工作表面一般

26、表面粗糙度要求较高。因此，在淬硬处理后，一定要进行抛光和研磨，以提高模具的使用寿命及制品表面质量。一般表面粗糙度值应达到=0.200.10m。表面粗糙度值越小，模具寿命越高。,62,（3）在加工时，必须先进行模具分型面的研配。在研配之前，应先进行平面磨削加工，使之表面粗糙度值达到1.600.80m以上。在研配时，应先以一个面为基准，再以此面与另一面配合研配，直至不存在间隙为止。（4）工作部分及浇道口应在试模合格后淬硬。内浇口在试铸时逐渐修整后至合格为止。（5）加工冷却水管道时，一定要避免在钻孔时破坏型腔及通过嵌件部位。,63,2压铸模的加工工艺过程（1）整体式模板（2）镶拼式模板的加工 镶拼结构的模具型腔加工比较便利，不合理的镶拼结构设计可能导致镶块与其连接件接合处不紧密或螺钉的松弛等，产生毛刺，制造时，必须保证其配合精度。,