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1、效率提升方法實用IE,實用工業工程,實用IE及效率提升1,IE=Industrial Engineering,主講人:,3A理念:現場 現物 現實,永續經營之根本,所謂管理,是指利用擁用的資源,建立過程控制,完成增加價值的轉換(或稱新的價值)過程。,過程控制,IN,產品價值資源+管理成本,OUT,資源,產品,永續經營之根本持續獲得利潤,一個民主投票的故事,A是個有較大爭議的人,無記名投票可能很難當選前提 1.由約11個有投票權必須進行無記名投票選出 2.你是領導由你制定無記名投票規則你作為領導一定要A當選,如何制定投標規則?,四類成本改善,IE工業工程法、VA工程分析法、QC統計手法,JIT精
2、益生產、TOM全面質量管理、SCM供應鏈管理、6Q、MRP(ERP),什麼是工業工程(IE),工業工程(Industrial Engineering),是對人員、物料、機器設備、信息所組成的集成系統進行設計、改善和實施的學科。它綜合運用數學、物理學和社會科學方面的專門知識和技術,以及工程分析和設計的原理和方法,對該系統所取得的成果進行確定、預測和評價。美國工業工程師學會(AIIE),什麼是工業IE,IE從事於設計、改革和設置關於人員、材料和機器設備的綜合使用及消耗的詳細分析,以求提高企業生產效率、利潤率和經濟效果。美國百科全書IE是通過對人員、材料、機器設備組成的系統設計和改進,從而提高生產率
3、並降低成本的技術 日本IE研究會,認識企業如何燒錢,企業常見8大浪費 庫存的浪費 制造太多的浪費 不良修理的浪費 搬運的浪費 停滯的浪費 管理的浪費 動作的浪費 過分加工的浪費,庫存的浪費,某公司倉庫管理科準備建立評價在庫成本制度,統計了近3個月的數據如下:1.原材料月保管金額總計:3000萬元/月 成品月保管金額總計:5000萬元/月 2.原材料何管使用面積:4250平方米/月 成品保管使用面積:8250平方米/月 該工廠建築面積每月費用為:25元/平方米.月 3.使用人員:原材料組30名工人+1名職員 成品組 15名工人+1名職員 該公司工人平均費用1250元/月;職員2560元/月 4.
4、每月倉庫管理科的經費(例辦公用品、清潔費用、電費等)為5萬元/月,請根據上述數據建立庫房的模擬成本,觀念上:庫存是企業負資產,辛辛苦苦一年才有10所純利。庫存與在制品的金額占年度營業額30%以上,財務報表上是資產,但經營管理人員要將其認為是負資產,庫存是萬惡之源,以下全是庫存浪費,零部件、材料的庫存半成品的庫存成品的庫存已向供應商訂購的在途零部件已了價的在途成品,不良品,點點停,故障,能力不平衡,計劃有誤,調整時間長,品質不一致,缺勤,水平面,STOP,制造太多的浪費,制造量市場需要:是浪費前工序生產(投入)量後工序用量過分強化個体的計件制,往往注意了局部利益,而忽略了全體效益,搬運的浪費,搬
5、運是一种不產生附加價值的動作。搬運的損失,分為放置、堆積、移動、整列等動作浪費。1）物品移動所要的空間浪費2）時間的耗費3）人力、工具的占用4.）搬運的物損,停滯(等待)的浪費,生產線的品种切換每天的工作量變動很大,當工作量少時,便無所事事;時常因缺料而使機器閒置;因上游工序了生延誤,導致下游工序無事可做;機器設備時常發生故障;生產線未能取得平稀材料雖已備齊,但製造通各單或設計圖並未送來,導致等待。,動作的浪費,傳統生產方式是粗放式管理,各工序存在大量在制品,即使動作稍慢,對生產也不會有太大的影響,就不會潛心研究動作浪費造成的效率低下問題。,兩手空閒的浪費一只手空閒的浪費動作中途停頓的浪費 拿
6、的動作中途變換的浪費步行的浪費動作角度太大的浪費動作之間配合不聯貫的浪費不懂技巧勉強動作的浪費掂腳尖勉強動作的浪費變腰動作的浪費重復動作的浪費,IE的主要分析技術(1),產品工藝分析,作業流程分析,聯合作業分析,業務流程分析,兩手作業分析,動 素 分 析,VTR 分 析,PTS 分 析,動作經濟性原則,流程經濟性原則,經 濟 原 則,程序分析,動作分析,方法研究,IE的主要分析技術(2),IE的主要標準制度,標準資料,程序分析,把工藝過程中的物流過程及人的工作流程以符號形式進行記錄、設計的方法,通過它可以反映工序整體的狀態,從而有效地掌握現有流程的問題點,並研究制定改善對策,以提高現有流程效率
7、,4大類程序分析,產品生產工序,工序:指一個(一組)工人,在一個工作地上,對作業對象進行加工,到變換次工作為止所進行的一切連續的活動。例如:對加工一個零件來說,使用的設備和工作地變了,工序就變了。常見產品生產工序的有哪些种類?,工序圖示符號,工序圖示符號2,練 習,企業可以設定派生符號,原材料保管 B零件的第5道加工工序 加工的同時進行檢查(以加工為主)工序間的暫放 加工中的暫時存放 質量檢查與數量檢查同時進行,以質量為主 數量與質量同時進行,以數量檢查為主,B5,案例,某機械裝置企業70%以上的來料,只需用游標卡尺、千分尺等簡單用具進行檢驗,其他近30%來料檢查較復雜。該企業來料檢查流程來料
8、到貨待檢驗區檢查合格入庫 不合格進入不合格程序,聯合作業分析,經常有一人操作數臺設備或多人共同進行一項作業,或者多人共享多臺設備,這時為避免時間上的等待或干涉而對其進行效率改善的IE方法即聯合作業分析,聯合作業分析用符號(無統一標准),聯合作業負荷餘力分析,3种負荷餘力:1、設備負荷能力士(生產能力)2、操作人員負荷能力 3、操作者可同時操作機械數量聯合作業重點分析內容,練 習,某紡織廠的紡紗車間的紡紗機一人要同時對應若干台。紡紗機每次加工100秒,需要人工處理一次,才能再次重復加工。作業員從一台紡紗機走至另一台時間5秒上述條件下,一名操作員能同時看管多少臺紡紗机:,業務流程分析,明確各部門日
9、常業務所的現任與權利,形成清晰明確的流程。對流程所用的數據與處理時間進行分析,通過共享、取消、合並、重組合與簡化,形成郰簡潔、同時又相互管理執衡的流程。,業務流程梗概圖,處理過程中心業務 可選擇過程 檢查、判斷或決策,N,Y,練習:來料不良流程,1、供應商的來料,被來料檢查部門(IQC)判定 為不良2、因該物料庫存沒有了,如有判定為不良,明天生產線會停線,采購部希望讓步接受。3、來料檢查部門(IQC)認為必須退貨,於是爭執開始了。4.該公司還有技術部門(負責產品開發與工藝編排)、成品檢驗部門(負責產品或成品檢驗、發生品質問題時同顧客溝通等),零件庫負責將判定為允收來料入庫。請制訂一個流程,明確
10、上述來料檢查部、采購部、技術部、成品檢驗部、零件庫在判定來料不良要特採時的處置流程。,目前流程分析的發展,從組織生產過程開始到產品出貨為止的流程分析打破以往僅僅從生產工藝角度分析的狹隘的程序分析,生產過程,動作分析,動作分析或稱動作研究是對生產活動中的全部作業動作進行觀測分析,研究人的各种動作浪費,從而尋求省力、省時、安全、經濟的作業方法。是IE基礎手法之一。動作分析目的:1.事前知道從事生產的直接人工或成本 2.提高員工效率,降低工人成本 3.降低勞動強度 如何事前知道從事生產的直接人工或成本?,掐秒表比賽,動素分析-十八种動素,標準時間(Standard Time=ST),標準時間5個必要
11、條件:1.方法:按照明確的作業方法與使用固定設備2.條件:在明確作業條件(例如環境)3.熟練度:進行操作的人具備中等編上的熟練度與必要的技能4.勞動強度與速度:沒有在肉体上、精神不利的影響5.在品質要求:達到規定的品質要求在上述條件下完成單位量所需要的時間,在對標準化生產工藝分析的基礎上,科學合理的制定出完成單位作業量時,每道工藝對就時間,稱標準時間。,標準時間構成,主作業時間,準備時間,標準時間,單位作業時間,國際上通行標準時間計算PTS法,預定動作時間標準法(Predetermined Time System),簡稱PTS法。按照動作的性質將其分解成基本的動素(動作),同時事先明確其時間值
12、,然後在將人所進行的全部操作分解為基本的動素(動作),然後查表得出正常時間,然後累加得出該操作標準時間。,常用的三种PTS方法,動作經濟性原則,4個最基本的動作經濟性(1)減少動作數(2)同時進行動作(3)動作的距离縮短(4)動作舒適,動作角度太大的流費,零部件放置工序前的架不適區,步 行 浪 費,兩手空閑的浪費一只手空閒的浪費動作中途停頓的浪費動作幅度太大的浪費拿的動作中途變換的浪費步行的浪費動作角度太大的浪費動作之間配合不聯貫的浪費不懂技巧勉強動作的浪費掂腳尖勉強動作的浪費彎腰動作的浪費重復動作的浪費,流程經濟性原則,1.路線最短原則2.禁止孤島加工3.禁止局域躖分离4.減少停滯的原則5.
13、禁止重復的停滯6.禁止交叉7.禁止逆行,生產線8.減少物流前後搖擺9.減少無謂移動10.去除工序間隔11.I/O一致原則12.物料上下移動減少,產品工藝流程線路,作 業 流 程,1.線路最短原則2.去除間隔的原則3.與產品工藝一致原則4.I/O一致的原則5.禁止塑行的原則6.零等待的原則,最終產品=A:B:C2:1:0.10.3,某化工廠生產過程如下:,能力:A料 2T/H,C添加劑0.1T0.3T,A車間設備,車間設備,檢 驗,最終車間設備,能力:B料0.8T/H,能力:0.8T/H,平 衡 生 產(能力匹配),生產能力,不平衡時的庫存、損耗,瓶頸,生產潛力在能力=各工序能力之和/工序數,(
14、10+10+8+11+9+10+10+11+8)/10=9.6,生產平衡率=(生產能力8/潛在能力9.6)100%=83.3%生產平衡損失率=1.生產平衡率=16.7%生產損失=潛在能力-生產能力=9.6-8=1.6=潛在能力生產平衡損失率=9.616.7%=1.6,流 水 線 平 衡率,流水線生產效率?,線速160秒(客戶需求),線速(節拍)=運行時間/需要生產量=27900秒/175台=159.4=160秒,流水線生產效率,流水線生產效率:各工序標準時間總和/【線速人數(工程數)】100%=(97+120+110+159+110+95+140+120+90+126)/(160+10)=11
15、57/1600100%=72.3%理論上能改善余度:=(1-流水線生產效率)人數(工程圖)=(172.3%)10=2.77人(工程數),事 例,等待,物料擺放調整,效 果,平衡改善對象:勉強、不足、不均,作業改善方法,在有效的使用現有勞動力、機械設備及材料情況下,短時間內獲得優良的增產法或提升效率的方法。,第一階段:作業分解-全部操作項目明細化,第二階段:對每個項目明細化進行自問5W1H法,第三階段:新方法按ECRS原則展開,第四階段:作業分解-新方法的實施,第一階段:作業分解-全部操作項目明細化,搬送作業、機械作業、手作業全部項目明細化,作業分解,分解記錄注意事項,摘要的思考方法和抓取方法,
16、第二階段:對每個項目明細進行自問5W1H,2.同時進行以下9個自問:材料、機械、設備、道具(工具、夾具、計測器)設計、配置、動作、安全、整理、整頓,3.應用動作經濟性原則、流程經濟性原則作為著眼點與實施手段在做什麼?(5.What)如何做?(6.How),第三階段:新方法按ECRS原則展開,1.除去不要的項目明細(E)2.盡可能結合項目明細(C)3.將項目明細以好的順序重編排組合4.將重編排組合明細簡單化(S)ECRS4原則:取消:(Eliminate)、合並(Combine)重排列(Rearrange)、簡單化(Simplify),5W1H与ECRS4原則關系,第四階段方法的實施,1.使上司
17、理解新方法2.使部下理解新方法3.要征求到安全、品質、產量、人格的相關者的認可。4.推進新方法工作,比較改善前後效果,一直使用到下一次的改善5.承認他人的功績,設備效率提升,常見的浪費設備無效使用的現象有哪些?,我們的設備效率是如何計算?是多少?,設備損耗計算,稼動時間=運行時間工作時間負荷時間稼動時間有效稼動時間(生產量)價值稼動時間(最終良品),(某一日),管理停止時間(早晚會、5S等),LOSS停止時間,故障停止 20分,品种切換 20分,品質故障停止 20分,點點停32次(5分鐘以下),(基準周期0.5分/個;實際周期0.8分/個;,不良廢棄品耗費(8個),設備損耗計算(續2),設備綜
18、合效率不能夠反映出各類LOSS的影響各有多大,以及一項改善活動在什麼方面產生了作用;為了找出造成設備綜合效率低下的各類原因及其影響度,導入以下公式:,設備綜合效率=時間稼動率性能稼動率良品率,停止LOSS,速度LOSS,不良LOSS,設備的9大浪費,設備故障浪費 轉換調試準備浪費點點停的浪費 製造不良與維修和浪費速度低下浪費 啟動浪費夾具模具浪費 品質故障浪費物流慢浪費,SMED法有三個基本要求:,1).嚴格區分“內部操作”和“外部操作”2).將“內部操作”轉化為“外部換操作”3).縮短內部操作時間,同 步 生 產,不同車間要與主生產計劃同步,不留庫存,不要入庫、保管、出庫的過程除主生產計劃以外,其他車間不要調度員(統計員、計劃員)安排生產計劃消除中間層,縮短前置時間(Lead Time),管理扁平化,
