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1、程序文件讲解,1,一、目的,二、适用范围,为确保仓库之原物料及成品之料帐合一，且满足生产及出货之作业。,原物料、成品、包材,三、定义,1 直接物料：包括原物料、半成品及成品。2 间接物料：包括固定资产、包装材料及耗材品。3 安全库存量：根据客户的订货预报表，物控在提前两四周的时间内国 内购料约两周、国外购料约四周通知资材部采购人员采购原料，继而投线生产所达客户一周需求量的库存数量。,2,四、权责,1.仓储之布置、摆置、物料安全防护；直接物料、间接物料的管理；仓储品之异常提报；存量管制之执行均由仓库人员管理。2 仓储之不良品的判定由品管人员执行。3 仓储之不堪使用的设备由生技判定，然后交厂长和总
2、经理确认。,五、作业流程图,1.进料流程图2.生产领料流程图3.成品入库流程图4.成品发货流程图,3,1.进料流程图,流程图,权责单位,说明,送货单,供应商,随货提供送货单，单上注明采购单号、品名、料号、数量交到收料员处。,仓管员,1.核对送货单上的料号是否与处箱卷标一致.2.检查实物与送货单是否相符.3.依送货单内容开立收料凭单或进口到货单并在单上标明采购单号.4.收料凭单或进口收货单交品保验收.5.收收料凭单或进口到货单上对应的采购单号,若有问题，需立即与采购核对。,品保,仓库,1.依进料管制程序进行检验。2.合格则盖合格章。3.NG依不合格品管制程序作业。,1.验收程序完成则由仓管入库。
3、2.依类放置整齐。,暂收,IQC,NG,入库,OK,不合格品管制程序,4,2.生产领料流程,流程图,权责单位,说明,领料单,生管,1.根据制令，结合库存信息。2.每天下午2：00之前交给仓管员备料/发料。,备料,仓管,1.根据生管提供的生产制令备料.2.核对料号数量制令编号.将欠料及时反映到看板上.,仓管/物料员,1.根据领料单所列印的数量/料号/结合制令数量进行核对.2.检查材料的属性,保税与非保税,A仓与B仓.,帐务员,1.根据仓管员签发的领料单进行复核(必须有仓管员的签名)2.核对料号,数量,保税与非保税,仓别.全部OK复核.,点料,领料单复核,5,3.成品入库流程,流程图,权责单位,说
4、明,入库单,FQC,OK,入库,入库完成,不合格品管制程序,制造部,品保,仓管员,仓管员,1.开立入库单2.注明工单号料号、数量3.FQC确认,1.检验2.制单3.按不合格品管制程序处理。,1.核对入库单与实物的数量、料号。2.检查是否有QC检验章、入库标签。,1.入库2.摆放,6,4.成品出货流程,流程图 权责单位 说明,发货凭单,成品备货,OQC,OK,物品放行,不合格品管制,业务,仓管员,OQC,仓管员,出货完成,NG,提供发货凭单,依据发货凭单备货,对所发货进行定性OK、NG,安排出货,7,六、内容,6.1入库作业 任何物料与成品入库前，仓管员应先确定各外箱上所贴的标签是否有品保检验章
5、。6.1.1原物料入库 正常原物料入库时，应由供应商将货品先置于待验区，并开立收料任单和进品到货单，经仓管员确认品名数量后签收，然后交IQC进行检验，由IQC在来料上标示检验状况后方可入库。6.1.2制造原物料退库 现场生产退料时应由生产线人员填写退料入库单，仓管员仔细核对料号，数量。由IQC检验料况。料况，料号，数量确认无误后方可入库。6.1.3成品入库 成品入库时需由生产线人员填写好入库单，于成品箱上贴上入库标签，并由FQC检验OK方可入库，仓管员应依据成品入库单核对料号，数量及成品检验完成后点收入库。6.1.4客户退货 客户退货时应由烽务开立客户退货通知单，详列所退料号，数量仓管员确认后
6、开立退料入库单，注明客户退货后进行点收。退货品应置于RMA仓并知会品保确认退货原因。由品保与工程确认能否重工或拆解。,8,6.1.5原物料不良品 当有原物料不良品时,IQC于收料凭单或进口到货单上填写验退后,仓管员应将不合格的品置于原物料不良品区,待品保与供货商确认处理方式后,将物料重工或交换.6.2物料保管6.2.1原物料仓当物料置于外仓时,需整齐摆放于栈板上并且完整封箱由IQC待验.6.2.2绿白斑马线区域为环保材质区,非环保材质不能放.6.2.3堆放时不同料号物料不能堆放于同一块栈板6.2.1.4 物料堆放时，不同料号之物料不得以上下堆栈方式混放在一起。6.2.1.5 仓管员应依设定之储
7、位将物料放置整齐，并按批别区分保管，随着机种的结束或新增，摆放位置应做适时适当的调整。6.2.1.6对于原材料之存储环境根据产品的特性，贮存于常温中，其要求为：温度保持在-6-45摄氏度，湿度控制30%-70%之间，如有特殊环境储存要求之材料，则另行规定。6.2.1.6 物料仓内的绿白斑马线储位为环保材质储位，非环保材质之物料不得置于此区域。6.2.1.8 原则上物料上架后，除正常出库外，不得任意移动货位。但因特殊原因必须移动物料时，仓管员应依实际移动状况，立即于物料卡中调整，以确保料帐之正确性。,9,6.2.1.9 物料之进出，应以先进先出为原则 外箱标签上有月份颜色区分可以便于管制。6.2
8、.1.10 物料存放需有适当包装防护，避免因储存或搬运造成品质受损。置于货架顶层储位的货物，应包捆塑料膜，以避免货物散落情况之发生。6.2.2 成品仓6.2.2.1 成品置于待入库区时，需整齐摆放于栈板上，并且完整封箱。6.2.2.2 成品待入库区的栈板，需整齐置于地上格子区域内，不得超出网格线外。6.2.2.3 成品待入库区的绿色网格线区域为环保产品区，非环保产品不得置于此区域。6.2.2.4 成品仓内的绿色储位为环保产品储位，非环保产品不得置于此区域。6.2.2.5 成品堆放时，不同机种产品不得以上下堆栈方式混放在一起。6.2.3 原物料不良品仓6.2.3.1 当厂商来料经IQC判定不良时
9、，应立即将外仓暂收区的物料移至原物料不良品仓，由采购与厂商联系后，退回给厂商。6.2.3.2 当物料在产线生产中发现不良时，应由产线开立退库单，经IPQC判定后由产线将物料移至原物料不良品仓，由采购与厂商联系后，退回给厂商。,10,6.2.4 不良品仓及报废仓 当品管、业务或相关人员发现物料或产出的成品发生设变或异常，或发现其它品质问题该物料无法确定是否能使用时，先发出内部联络单通知仓库，由仓库人员将物料转至RC01待判定仓，转仓的同时物料卡上的数据务必修正，并通知品管、生技或相关人员确定是否可以使用，在未确认之前，RC01待判定仓的物料一律不准上线使用。仓库人员需每日确认MRB仓内的物料与成
10、品的问题是否处理完毕，若此物料可以使用，则由品管部门发出内部联络单通知仓库将此物料转为原物料仓；若确认为不良品，则由品管部门发出内部联络单通知仓库将物料转为不良品仓，不良品若为厂商问题则由仓库填写进货退出单或进口退货单。6.3 出库作业6.3.1 物料发料：派工生产发料时，仓管员应先依厂内领料单上的领料数量进行备料作业。当生产 线物料员至仓库备料区领料时，仓管员应与其对点，确认所领取之物料料号、数量与厂内领料单应领物料相同后，经物料员签名完成发料程序。6.3.2 排程外的领料：针对每日生产排程外的生产线领料工单超领或非工单领料，由领料单位开 立厂内超领单或领料单，经物控人员审核后至仓库领料。,
11、11,6.3.3 成品出库：成品出货时，仓管员应依成品出货通知单所列之料号及数量备货，完成备货后，仓管员需开立成品出货单，连同待出货的成品交由OQC进行检验后，若无问题，则由OQC于成品出货单上签名后缴回，始可放行出库。6.3.4 排程外的成品出库：须由需求单位开立领料单，经需求单位部门主管核准后，仓管员始可依此单据备料，并于领用人对点签名后，完成出库。仓管员于完成物料出库后，应将出库资料及库存资料填写于物料卡上。6.3.5 其它：生管的生产排程只能做为即将备料的依据，业务的出货排程也只能做为即将出货的依据，任何物料及成品出库，皆需有正式的单据做为凭借。6.4 呆料品的处理6.4.1 当执行每
12、日循环盘点时，发现有任何物料放置时间超过三个月共享零件的期限为半年，仓库人员将立即知会资材部物管人员,经物管与相关采购及业务确认后,仓库人员将该物料移至呆料仓,并开立调拨凭单转帐至呆料仓.6.5 不良品与报废品之处理6.5.1 物料仓：由RC01待判定仓判定成不良品的物料，每周由仓库提出待处理物料单内容包括品名、数量、不良原因、不良品发生时间、不良品判定者给各相关人员。经厂长审核若确定为报废的物料，则将该物料转为报废仓处理。6.5.2 成品仓：由生产线产出以及RC01待判定仓或其它原因转入的不良品，每周由仓库人员提出待处理物料单内容包括品名、数量、不良原因、不良品发生时间、不良品判定者给生管及
13、厂长。经厂长审核若确定为报废的成品，则将该成品转为报废仓处理。,12,6.6 注意重点6.6.1 所有仓库物料、成品等的进出作业一律需要依单据作业，所有单据若紧急上线可先领料，但领完料也需立即补单一律需立即完成，不可事后补单以免造成物料帐的统计错误。6.6.2 仓库内所有物品需要依规定位置摆放。6.6.3 箱内物料若以塑料袋包装，当有零数袋时，需以蓝色胶纸封袋。6.6.4纸箱于开封后，若已完成检验、取料或盘点等相关事宜后，应将取出后需收回之物料或成品立即放入箱中，以胶带封箱，整数箱以透明胶带封箱，零数箱以蓝色胶带封箱。6.6.5 仓管员每日需检查各个储位中，各纸箱是否有破损或变形的情况，如果有
14、，应请品管检验员先协助盼定箱内物料或成品是否有毁损的情况，如果确定没有问题，应更换新的纸箱，并且重贴标签。6.6.6 最高层储位的物料或成品所使用的栈板需为塑料栈板，并且一定要缠上胶模。6.6.6 一个箱子内只允许存放一种物料或成品，不同料号的物料或成品不得放在同一箱内。6.6.8 仓库内的走道一律净空，不得堆放任何物料、成品或是杂物。6.6.9 外箱上的标签不得随意涂改，若有涂改现象严重者，应立即更换新的标签。,13,6.6仓库清洁6.6.1 所有人员禁止于仓储区吸烟及饮食。6.6.2 仓库内不得有非物料以外的物品。仓库办公桌及工作桌上也不得有非仓库资料以外的任何物品。6.6.3 所有单据及
15、物料皆应妥善整理置于适当的地方，办公桌内不得存放任何物料、成品或是单据。6.6.4 仓管员于每日下班前应将各物料及用具归位，仓库门上锁，并将废弃物清理完毕。6.8 仓库区分与货位编号6.8.1 物料仓：依仓位可区分为：原材仓、原物料仓、包材仓、待判定仓、呆料仓、不良品仓、报废仓、ECN仓。6.8.2 成品仓：依仓位可区分为：成品仓、呆料仓、不良品仓、报废仓。6.8.3 所有货位均应设定货位编号，包含栈板货位。6.8.4 货位编号原则如下：层(由上至下，0109)排(由外至内，19)货架编号(A-Z)仓别区分A-Z A-物料仓、B-成品仓,14,6.9、作业安全及搬运6.9.1 仓管员应注意人员
16、进出，并避免非相关人员进入仓储区。6.9.2 使用各种搬运工具前，应先确认工具状况，并依正确方式使用，已受损之工具不得使用，工具使用完毕应即归位。6.9.3 以搬运工具搬运物料时，其高度不得高出搬运者的视线。物料运搬过程中，搬运者应注意四周状况，避免危险发生。6.9.4 物料高度依规定摆放，摆设方式也请依上小下大、上轻下重的原则摆放。6.9.5 易燃物料如包材之储放应避免紧邻配电盘、电灯或可能产生高温之物体。6.9.6采用物料上栈板使用叉车或推车与人力相结合的方式进行搬运。6.9.7在搬运中按外箱的标示要求尽量轻放、不倒置、严禁摔、扔等现象，同时做到防水、防压措施以防物品损坏。6.9.8在搬运
17、堆栈材料时必须堆栈整齐、外箱标示向外，且外箱不允许超过栈板，以免超出栈板部分的外箱被压坏，影响箱内物料的品质。6.9.9经判定合格之原材料、半成品与成品在搬运中出现倒塌、挤压等严重情况，必须送原判定单位重验。6.9.10 物料的堆栈高度原则上:成品不超过2.0M(特殊包装外箱迭加不超过6层)，原材料不超过2.0M，半成品不超过0.8M(以上不包括栈板高度)。,15,6.10 盘点6.10.1 盘点分为循环盘点及定期盘点。6.10.2 循环盘点由仓储主管每日选取适量品项交仓管员于隔日上午到班后立即进行盘点，仓管员盘点完毕应立即将盘点结果回报仓储主管。原则上循环盘点周期为30天。6.10.3 当循环盘点发现实际物料的料号、数量与帐面有误，盘点人员应向主管提出库存调整需求，经核准后需先开立料帐调整单，经相关人员签名后，方可进行帐务调整的工作。6.10.4定期盘点依资产盘点办法每半年执行一次。6.11、单据管理6.11.1单据的签名需确实，不得有漏签的情况。6.11.2 不同单据于收取后，应整齐置于指定之数据柜内，不得随意凌乱摆放。6.11.3 所有单据应于当日下班前开立完成，并且完成系统之作业。,
