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1、MRP运算原理及字段说明,内容,主数据OVERVIEWMRP字段解释 MRP1MRP2MRP3MRP4生产计划生产计划运行总揽MRP运行原理,SD,生产计划,物料管理,财务&成本,客户,销售订单,出货,应收账款/现金接收,信用限额,可用量检查,需求转移,发料到销售订单,收料收到发票采购订单,应付,发票,会计凭证,生产成本,生产订单,按生产订单收料,销售预测/销售计划,供应商,SAP R/3 整合模型,产品数据,工程设计,销售,生产,库存,财务,采购,主数据是在系统中重要信息的一块主数据能从许多的视图中看到每个视图能对应到一个SAP模组每视图有许多数据信息每视图在企业里面属于一个组织 单位一种产
2、品可能有多个的生产和销售视图主数据是包含业务信息和业务模式、策略，不单单仅是一系列数字,主数据视图,工程设计,销售,生产,库存,财务,采购,数据如何在系统中被使用,带到采购订单的一些数据,维护工厂的仓库，储位，库存层级,用作计算 MRP前置时间、策略等的数据,控制对于物料的客户命令规则,控制总帐更新,用作报表所需的物料基本资料,产品数据,物料主数据的 MRP/MPS 视图,MRP 2时间数据,MRP 1计划数据,MRP 3策略和冲销,MRP4需求管理,工作计划,MRP/MPS,销售需求,补充计划,生产控制,内容,主数据OVERVIEWMRP字段解释 MRP1MRP2MRP3MRP4生产计划生产
3、计划运行总揽MRP运行原理,MRP类型：决定此物料怎样被计划的,是否被计划。是运 行MPS或MRP M0：主生产计划item，并且运行计划时系统不自动固定计划订单 ND：没有计划订单和采购申请(适用于重抽料）PD：参加MRP运行，产生PLANNED ORDER，产生PR(适用于生产原材料)VB：人工重订货点计划重订货点：物料在工厂级别的获得建议产生的库存数量 低于此数量即该物料需被计划，对c类物料的采购很重要 与MRP类型VB类型相适用，根据物料类型产生Plord或PR,物料主数据 MRP I 关键栏位,批量(物料计划)：表示什么批量获得方式，调用系统的何种批量程序计算数量有三种策略：静态、期
4、间、最佳批量程序EX:静态，直接按批订货量表示根据需求每天都产生需求数量的计划，适用于自制件HB:静态，补充到最大库存水平，MB:期间，月批量对于（PR是一月出来一次，将一月的相关需求进行汇集后集中产生PR）TB:期间，天批量（PR是一个工作日出来一次，将一个工作日的相关需求进行汇集后集中产生PR）WB:期间，周批量（PR是一周出来一次，将一周的相关需求进行汇集后集中产生PR）,物料主数据 MRP I 关键栏位,最大库存水平:表示在整个工厂级别此物料的库存不允许超 出此水平。与MRP类型VB/批量程序HB/重定货点相适用,物料主数据 MRP I 关键栏位,物料主数据 MRP I 关键栏位,舍入
5、值:采购订单数量的舍入值 在物料主数据中如没有维护取整参数文件，则使用舍入值。在计划运行时PR是以舍入值为取值单位的，如：100，则PR的数量以100为倍数，当需求数量不为舍入值倍数时，系统会在满足需求的前提下生产一个为舍入值倍数的PR。最小、最大批量大小:批量数量的上限和下限，用于配额固定批量:物料的固定批量数量.并且固定批量与最小、最大批量大小不能同时存在。如设置最小、最大批量为500/1000时，如设成WB,则相关需求数量按照周进行汇集，但产生的PR按照500/1000,以及这之间的数量产生，一周可能产生几个PR。,物料主数据 MRP I 关键栏位,固定批量大小一般只与批量FS或FX相对
6、应。与批量FX使用每一个PR数量都是固定的，一天可能出现多个PR。,物料主数据 MRP I 关键栏位,装配报废百分比:自制件或成品在生产过程中废品率 在物料计划时装配件批量计算时被使用，系统通过废品率的设置增加装配件的数量。装配报废百分比只适用于装配件。例如：发动机装配报废率为2%，实际需要100台，在计划运行时，系统考虑其装配报废率，其生产计划实际数量为102台。其下一级物料需求也按照102进行计算。计划时界:定义一个物料运行MRP/MPS其PLORD或PR不会自动 发生改变的工作日天数 计划时界要与相应的固定类型结合使用，固定类型是在MRP类型相结合 的，M0其固定类型为0，表示系统不自动
7、固定PLORD，PD无固定类型。,获取类型：定义物料获得的方式 E-自制生产；F-采购；X-自制加采购 特殊采购类：识别物料特别的计划可能作为内部制造和外部 采购的规则。特殊采购类与物料类型相关：10表示寄售 30表示分包发货仓储地点：对于部件是其被反冲的仓储地点 对于成品等同于收货仓储地点,物料主数据 MRP II 关键栏位,计划交货时间：以天计算的物料精确交货时间 多供应商取平均值，固定供应商如有不同的运输时间和生产时间也取平 均值，实际为采购订单下达后物料实际到货需要时间。收货处理时间：从供应商到货进行质检和放置入库一直到其 成为可用状态的处理时间。计划运行时其PR产生的日期不受计划交货
8、时间和收货处理时间的影响，但产生的PR其到货时间需求日期（即计划日期）收货处理时间 PR批准日期（下达日期）需求日期（即计划日期）收货处理时间计划交货时间（包括采购部处理时间）,物料主数据 MRP II 关键栏位,自制生产时间：自制件或成品的生产需要的工作日天数 当产品自制生产时间为0时，则下级原材料的相关需求时间与计划时间一致，PR产生时间与其计划时间一致，当产品自制生产时间为n时，则下级原材料的相关需求时间为计划时间提前N，PR产生时间与其相关需求时间一致。安全库存：为了避免意外发生时产生短缺的风险而设置的库 存量 实际PR数量是建立在需求数量、实际库存、安全库存基础上计算出的。例如物料A
9、当前库存为100，安全库存为50，需求为150，这时系统运行后产生的获得建议为100。系统运行的基础为可用量。对于VB类型只是一个信息，并不影响PR.,物料主数据 MRP II 关键栏位,最小安全库存：对安全库存定义的更低的界限，不能被越过 对于PR不产生影响，如只设最小安全库存而不设安全库存在运行时和不设安全库存等同。,物料主数据 MRP II 关键栏位,物料主数据 MRP III 关键栏位,可用量检查：视系统对单个或汇总的需求，订单，计划物料等的可用量检查指针，需要背后设定检查范围消耗模式:控制客户需求的计划了的独立需求的冲销选择:向后,向前,或先前再后，或先后再前消耗期间:叙述向前的或向
10、后的消耗时间,物料主数据 MRP III 关键栏位,计划策略策略组：策略组聚集所有的计划策略，且能用在特别的 材料策略。计划策略表现作为 计划材料，而 且被 MRP 类型控制的流程。,内容,主数据OVERVIEWMRP字段解释 MRP1MRP2MRP3MRP4生产计划生产计划运行总揽MRP运行原理,MPS,需求管理,集合生产计划,MPS 物料,MPS,TO MRP,MPS-MRP 比较,MPS 执行在这一层,Pump,MRP 执行在这一层,Spiralcasing,Wheel,Shaft,Seal,Blank,Blank,Blank,计划独立需求,只在下一阶:非独立需求,MRP 总揽,销售订单
11、/独立需求,计划订单,采购申请,非独立需求,计划订单,非独立需求,成品,半成品2,半成品1,Raw material 3,Raw material 1,Raw material 2,物料需求计划,MRP,MPS,BOM,库存状态,订单建议,总计划和单一物料计划净改变计划和再生的计划物料计划程序批量程序处理计划订单的简单易用功能组装处理取代料件使用替代料件直接的采购和直接的制造(汇总的生产订单),评估计划结果例外信息和重排检查能力计划可用量检查和托期订单处理单阶和多阶溯源单一物料的销售订单计划计划可配置的产品多工厂/位置计划,计划运行的步骤,净需求计算,批量计算,取得类型判定,排程,BOM 展开
12、,比较需求的库存和应收,计算订单数量,自制/外购/移库,计算应收日期,计算非独立需求,计划时界,计划订单在这里除非被MRP控制者手工调整,计划时界终点,Time,确认期间,计划时界(example:15 days),在自动计划运行中,新的计划订单 将会自动排在时界的末尾,Today,已经存在的需求,批量处理流程,静态的,直接按批订货量,补充到最大库存水平,固定订单数量,期间的,日批量,月批量,周批量,批量处理流程,MRP日期计算,计划订单,计划订单,计划订单,采购请求,采购请求,采购请求,成品,半成品1 半成品2,原物料 1 原物料 2,原物料3,时间,订单完工日期,订单开工 日期,需求日期,内部生产时间,交货、收货处理时间,计划订单,计划订单,标题,物料 数量 日期,项目,组件,组件：数量 日期,基于消耗的计划模式,大家共同的目标,最大限度降低物料库存提高库存资金周转率降低生产成本,
