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1、10 Feb 2003,I E,增强企业竞争力的法宝,主要内容,2,什么是IE？IE的发展简介IE的工作内容IE的企业角色IE的五大意识IE的七大手法IE的常见术语,3,什么是IE？,一辆马车在上坡路段艰难爬行 传统方法:换一根粗的鞭子,或研究抽鞭子的频率.IE方法:给轴承加油,把路面修平顺些,等等.,4,1913年在美国的底特律，福特汽车（Ford Motor）公司的经理克拉伦斯埃弗里（Clarence Avery）和CK克兰（CKKlann）心中萌生了一个雄心勃勃的制造汽车的念头。在此之前，汽车制造已有几十年的历史，但是，埃弗里和克兰仍想把汽车造得更快和更便宜。他们有一个想法在整个装配过程
2、中，让汽车移动而工人站在原地进行工作这在当时是一个革命性的创举。,几百年来，在生产过程中一直都是工人移动而工作对象保持静止。要让工作对象动起来，而工人站在原地就能进行操作，这在当时可不是件容易的事。经过一番努力，这两个人成功了：在短短九个月内，他们使装配一辆汽车所需的时间大大减少由原来的12小时变成93分钟。他们使制造业发生了革命。在他们任职期间，福特公司生产出一千五百万辆福特T型汽车，使美国成为“车轮上的国家”。,福特的故事,丰田的故事,5,丰田汽车公司1937年成立,到1950年13年中生产轿车2685辆；1950年春天，丰田英二访问美国底特律福特的鲁齐厂（该厂一天产量7000辆）.丰田公
3、司的丰田英二和其总工程师大野耐一，认识到大量生产方式不适合日本当时的情况，决定要走出一条新的适合日本条件、取得更快发展的道路。,6,丰田英二和大野耐一开创了一种被称为“超级市场”的生产方式。在超级市场中，顾客是后一道工序，商场货架是前一道工序。大野耐一要将超级市场的运作原理用于汽车装配中。丰田装配厂1953年试行、1961年实现生产均衡化、1962年全面实行，1970年代，全面推开。这种新的高效率的生产方式，就是准时生产方式，它避免了单件生产的高成本，又避免了大量生产的僵化不灵活。成为日本汽车业在全球竞争中获得优势的秘密武器。,1986年通用汽车弗雷明汉总装厂与丰田高冈总装厂对比表,丰田的故事
4、,7,企业的经营目标是以最小的投入获得最大的利润，如何实现这个目标？这就要求企业必须有一个高效率、低成本并能严格控制质量的生产作业系统。作为生产管理者，往往因缺少科学的提高效率，降低成本和控制质量的管理方法而感到苦恼，这时，IE可以很好的帮忙解决在这个问题。,？,效率,成本,质量,IE可以解决,立即引入IE,？,？,8,当今社会，企业要想在激烈的市场竞争中处于不败之地并且不断发展，必须拥有高品质低成本的产品和服务；而企业所希望的是以最低的投入获得最大的效益，如何在保证质量的前提下做到高效率、低成本、少浪费、交期准的目标？这正是IE所要研究的。IE与QC、VE并称为现代企业管理的“三驾马车”,可
5、有效挖掘生产力的潜力和效率,为系统设计、缩短工时、现场管理提供有效的改善途径,优化企业 生产,9,IEIndustrial Engineering的简称，中文名为工业工程,定义：工业工程（IE）是以人、物料、设备、能源和信息组成的集成系统为主要研究对象，综合应用工程技术、管理科学和社会科学的理论与方法等知识，对其进行规划、设计、管理、改进和创新等活动，使其达到降低成本，提高质量和效益的目的。,在美国，工业工程（IE）与机械工程、电子工程、土木工程、化工工程、计算机工程、航空工程一起，并称为七大工程,IE的特点,10,1、IE的核心是降低成本、提高质量和生产率。2、IE是综合性的应用知识体系。3
6、、注重人的因素是IE区别于其他工程学科的特点之一。4、IE是系统优化的技术,11,IE（工业工程）十九世纪末二十世纪初起源于美国，泰勒和吉尔布雷斯为最初创始人。发展至今，主要分三个阶段：1、IE形成期：从19世纪末至二次大战结束40年代中期；2、IE发展期：从40年代中期到70年代末；3、IE创新期：20世纪70年代末到今天。,IE的发展简介,工业工程是工业化的产物，起源于美国。,IE起源,12,泰勒（Taylor,18561915），美国古典管理学家，科学管理的创始人。创立“时间研究（Time Study）”，通过改进操作方法、科学制定劳动定额、采用标准化等方法，极大地提高了劳动效率、降低了
7、生产成本。主要著作：计件工资（1895）、工场管理（1903）、科学管理原理（1911）。被誉为“科学管理之父”、“工业工程之父”。吉尔布雷斯（Gilbreth,18681924）另一位IE奠基人，工程师，创造了与时间研究密切相关的“动作研究（Motion Study）”，即对动作进行分解，确定基本“动素”，然后科学分析，建立起省工、省时、效率最高和最满意的操作顺序。1921年又创立“工序图”，为分析和建立良好的作业顺序提供了工具。甘特（Gantt,18611919）工业工程先驱者之一，其重大贡献是发明了著名的“甘特图”（Gantt Chart）。这是一种预先计划和安排作业活动、检查进度以及更
8、新计划的系统图表方法，为工作计划、进度控制和检查提供了十分有用的方法和工具。直到今天仍被广泛应用于生产计划与控制这一工业工程的重要领域。,IE形成期,13,1、IE形成期：从19世纪末至二次大战结束40年代中期；,运用IE的方法,采用流水线生产，实现规模化,效率提升，成本降低，于1927年首次超越通用汽车成为世界上最大的汽车制造商。,从1895年起,泰勒先后发表了计件工资制、工厂管理和科学管理原理等论著,系统地阐述了科学管理思想,主要是以时间研究和动作研究为主的工作研究理论。,IE发展期,14,2、IE发展期：从40年代中期到70年代末,从美国引入IE并创新,创造出丰田生产方式TPS,丰田迅速
9、发展成为世界三大汽车制造厂商之一，而利润则是销售量遥遥领先的通用的10倍。,台湾、香港、韩国、新加坡均认识到IE的力量,加大IE的开发与应用力度,在高等教育、培训、企业应用等方面都走在国际前列,开创了“亚洲四小龙”的经济腾飞。,从早期应用工作研究解决现场效率提高发展到企业整体的设计、改善,包括工厂设计、物料搬运、人机工程、生产计划、贮存控制、质量控制等。且广泛应用于世界各国，尤其是日本、台湾、新加坡等地，应用工业工程之后经济获得了飞速的发展。,IE创新期,15,IE创新期：20世纪70年代末到今天,这个时期是社会生产力最为活跃的时期。国际市场的形成,竞争由于是全面性供大于求的竞争,竞争焦点在于
10、价格、质量、品种、交货期、售后服务等全方位的竞争,使企业的生存对科学管理的依赖性空前的强。IE作为管理和技术相结合的交叉学科被誉为“工业文明之光”，“划时代的管理技术”。有专家指出：管理和技术犹如推动经济发展的两只车轮，而IE恰似连接两只车轮中间的车轴，形象地说明了IE举足轻重的作用。,IE的工作内容,16,通常制造业企业的IE1、制定标准作业指导书；2、制定及优化生产流程；3、人力评估；4、设定标准工时；5、工程设计（工具、设备、加工方法、装配方法等）。6、生产、库存、品质、成本等管理体系的设计7、工厂布置、设备布置、物料搬运之设计。8、设备投资方案之计划与分析。9、生产方式、生产途径之设计
11、。10、职务方式与工作评价。12、绩效管理制度之设计与营运。12、奖工制度的设计与营运。13、规划教育训练方案与实施。,17,IE工作的目标是使生产合理化、标准化、简单化和制度化,利润目标,质量、成本、交期控制,人员 信息 设备 物料 产品,合理化 标准化 简便化 制度化,员工参与 提案建议制度 质量小组 戴明策略,工作合理化消除七大浪费,18,生产过程中的七大浪费：,1、过量过多生产的浪费 指生产出比订单所下的数量更多的产品，或在交货期未到之前提早生产等待交货之产品。如：订单5000双，实际生产6000双。,2、搬运过多的浪费 搬运的动作分解开来，包含放置、堆积、移动、整理等动作。搬运过多的
12、原因主要是车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。也就是分工艺流程批量生产，缺乏流水线生产的模式。,3、库存的浪费 1）产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费；2）使先进先出作业困难；3）损失利息及管理费用；4）物品贬值的风险以及占用空间而引起的投资浪费等。,工作合理化消除七大浪费,19,4、等待的浪费 即等着下一动作的来临。造成原因常有：作业不平衡、安排作业不当、待料、品质不良、修机等。,5、复杂处理的浪费 指在生产过程中有些加工程序是可以省略、替代、重组或合并的。,6、无效动作的浪费 两手空闲，单手空闲，不连贯停顿，幅度太大，左右手交换，步行多，转身角度大，
13、移动中变换状态，不明技巧，伸背动作，弯腰动作，重复不必要动作。,7、不良品的浪费 任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。造成原因为制程能力不足的技术层有问题及生产现物管理方式或管理观念错误所造成。消除不良的三不原则：不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品。,工作标准化,20,保证质量稳定,标准的作业方法及动作可以保证产品质量的稳定性，标准的工时可以有效的控制生产效率。主要通过标准作业指导书（WI）、标准工时、标准人力等来工具和方法来实现工作的标准化。,工作简便化,21,简化工作提升效率,IE自诞生以来，所追求的最基本理想就是工作简化，精简的流程，简单的动作，便捷的方法，是提升工作
14、效率和降低生产成本的最直接的方法。,工作制度化,22,5S管理制度合理化建议制度持续改善提案制度绩效奖励制度奖工制度作业训练制度,IE的五大意识,23,成本和效率意识：一切工作从大处着眼，从总目标出发，从小处着 手，力求节约、杜绝浪费，寻求以成本更低、效率更高的方法去完成。问题和改革意识：任何工作都会找到更好的方法，改革永无止境。要 善于不断发现问题，勇于改革创新。工作简化和标准化意识：即3S-简化、专门化、标准化。全局和整体意识：用系统化思想和系统工程方法观察、分析和解决问 题。以人为中心的意识：以人为本，充分重视人的作用。,IE的企业角色,24,不同的企业，因组织结构、产品特点和生产工艺的
15、不同，IE在企业中所扮演的角色也会有所不同。但大致可以分为以下三种形式：1、产品IE 2、现场IE 3、企业IE,1.产品IE,25,产品IE以某个具体的产品为导向，从产品研发开始到产品销售终端的整条工艺路线，进行流程规划、制程改善等工作，以确保所负责的产品能够高效率、低成本和高品质的制造出来。具体会涉及到以下的几个主要工作：1、分析产品设计，找出不合理之处，并为设计人员提供改良建议及追踪改善效果；2、规划及设计产品的生产流程；3、人力评估，即评估生产该产品所需的人力；4、预置标准工时；5、制定作业指导书，并随着生产的成熟，修订成标准作业指导书WI;6、规划物料摆放和物流方式；7、协助产品试产
16、；8、制程分析，生产不良分析，提供对策并进行改善；9、效率提升、降低成本。,2.现场IE,26,现场IE将不以某个具体的产品为导向，而是以整个作业场所为研究对象，这时候IE需要着眼于在车间所生产的一切产品，而不是单一的某个产品，需要对整个车间进行优化改善，使得车间整体能够高效率、低成本、高品质的制造各种产品。主要工作如下：1、推行及维护5S管理；2、推行及维护目视化管理；3、设备安置、物料摆放及物流规划；4、制定和改善生产流程，提高效率；5、制定标准作业指导书SOP，制定标准工时等；6、改善作业方法，改善作业顺序等，以消除生产七大浪费；7、工作人员的教育培训和考核等。,3.企业IE,27,企业
17、IE既不以某个具体的产品也不以某个具体的车间为研究对象，而是以整个企业做为研究对象，通过对企业资源的长期规划和设计，确保企业朝向一个高效率及高效益的方向发展。主要进行以下几个方面的工作：1、厂房设施规划；2、业务流程分析及再造（BPR）；3、先进制造系统设计及建立；4、企业诊断等。,企业中IE的组织模式,28,当前大多数企业采取IE组织模式为，集中管理加分散支援的形式，即一个IE总部+分散于各生产车间的IE小组的形式。,在IE部的指导下，对所负责的车间进行现场改善、效率提升及异常处理等工作。属于现场IE和产品IE,对企业的先进生产系统做总体的规划和改进。企业IE,IE七大手法,29,1、防呆法
18、如何避免做错事，第一次就把事情做好。2、动作改善法减少疲劳使工作更舒适更有效率。3、流程分析法优化作业流程4、双手作业法研究最佳的双手配合工作方法。5、五五法通过不断的追问而找出问题的本质。6、人机配置法研究人操作机器的最佳方法。7、抽样调查法快速的了解问题的本质。,防呆法,30,1、防呆法又叫防错法，设计一种连智力愚钝的人都不会做错的方法；,防呆的音频插头，要完全吻合的接口才可以插进去。,防呆装置可以防止错误的发生。,动改法,31,2、动作改善法又叫动作经济原则，改善人体动作的方式，使得工作更舒适且更有效率。动作经济原则又分为三大项小原则，即肢体使用原则，作业配置原则，机械设计原则。,距离近
19、，动作小，比较省力。,零件距离远，动作比较费力。,流程分析法,32,3、流程分析法通过流程分析找出不合理的地方，并改善以获得流畅的生产流程；,生产流程,业务流程,某企业业务流程,某产品生产流程,双手作业法,33,4、双手作业法研究最佳的双手配合工作方法；,双手打字更快！,34,5、五五法又称5W1H法，通过不断的追问而找出问题的本质；5W是指：where 何处，在什么地方空间 when 何时，在什么时候时间 what 何者，是什么事情生产主体 who 何人，是什么人做生产主体 why 为何，是什么原因找原因 1H是指：how 如何，该怎么做 目前比较流行的是增加1H how much 需要投资
20、多少 6、人机配置法研究人与机器的关系，找出最安全、最舒服、最有效 的工作方法；7、抽样调查法通过抽查的方法找出问题，或检查改善的效果。,IE常用专业术语,35,CYCLE TIME(C/T)：每单位工序中1个循环的作业所需的时间 TACT TIME（TT）：制造一件物品时所需要的实际时间 NECK TIME：整个工序中1个循环作业时间最长的工序时间,俗称瓶颈时间Line balancing(LOB)：线平衡率时间观测法：用秒表观测分析作业人员的作业时间或设备运转的方法 FOOL PROOF：防呆防错法生产率：投入产出比Standard time(S/T):标准时间MODAPTS 模特法则：模
21、特排时法是根据人体动作的部位、动作的距离和工作的重量,预测操作所需标准时间的方法 TMU(timemeasurement unit):模特法单位，1秒27.8TMU work sampling 工作抽样PTS(PredetermindedTime Standard)预定工时法FMEA 潜在失效模式分析SMED Single Minute Exchange of Die 快速换模，60秒换模法CELL GROUP 单元成组技术OPT 最优生产方式JIT 即时化生产方式VE/A（Value Engineering/Analysis)价值工程,价值分析,结束语,36,多数人熟知过去，只有少数人能够预测未来。多数人因为看见了才相信，只有少数人因为相信而看得见。多数人期望从别人处得到答案，只有少数人会自己去发掘答 案。多数人遵循既有的游戏规则，只有少数人能够创造新游戏规则。,本次课程到此结束，谢谢！,
