设备运行与维护.ppt

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1、第三章 设备运行与维护,第一节 设备运行管理概述 第二节 OEE 第三节 设备点检 第四节 设备维护管理概述（第五节 设备的润滑 第六节 设备的磨损,第一节 设备运行管理概述1 设备运行管理定义及目标2 设备运行管理的主要内容3 设备运行管理的作用,1 设备运行管理的定义和目标1.1 定义 设备运行管理，是指从设备使用、维修、改造、更新、直至报废的全过程管理，是一项兼有技术、经济、业务三方面的技术管理工作。,1.2 设备运行管理目标 主要目的是：采取有效措施，科学地管理好企业的设备，使设备的维护管理工作有组织、有计划、有原则、有标准、有规程地进行，从而保证设备高效率、长周期、安全、经济地运行，

2、以达到设备的使用寿命长、综合效能高和适应生产发展的需要，保证企业获得最好的经济效益。,2 设备运行管理的主要内容 设备运行管理的实质是对设备运行过程及其设备健康状态进行监控和优化处理，它包括设备的技术特性和设备的经济运行，它要求设备可靠、安全、经济运行。设备运行管理是以技术为基础，安全作保证，效益最大为目的。其主要内容可分为以下几部分：（1）设备的技术管理（2）设备的经济管理（3）设备的安全管理,设备的技术管理 其是指对设备一生的技术的管理，其中包括：设备规划研究、设计、制造、选型、安装、调试、使用、运转、报废。设备的基本技术特性包括：生产性，可靠性，维修性，节能性，环保性，操作性，安全性，经

3、济性。为搞好技术管理，需重点关注设备的技术特性两方面的管理：,一方面，要抓技术特性静态管理，设备零部件的技术系数，项目技术审查和质量验收，设备安全操作规程，设备检修安装规程，设备交接班制度，点检制度等；另一方面，要抓设备技术特性的动态管理，要求设备管理人员在掌握一定技术理论基础上，学习掌握现代化管理方法和手段，推行设备点检定修制，采用系统工程的方法、网络技术方法、价值工程、可靠性工程投资分析方法，运用设备故障诊断技术，运用新工艺、新装备、新技术、新材料等技术，实现设备的预知维修。,设备的经济管理 其是指设备全生命周期费用的管理，是设备运行管理的最终目的，要求在设备可靠安全运行情况下，以最小的投

4、入取得最大的效能。设备经济性评价的方法有：投资回收期、费用比较法、维修费用效率法等，通过分析评价，追求维修费用效率最高。设备的经济管理主要内容包括三点：,（1）设备投资的决策管理 主要包括设备大修、设备更新和设备技术改造，要对项目评估，对经济效果进行计算和评价。（2）设备维修费 主要包括大修费用和日常维修费用（即设备在日常维修、保养、检查、修理等作业时的费用支出），费用主要包括：操作人员费、材料费、电、气、燃料、润滑油、蒸汽、水等消耗费、维修费、备件费、维修人员费、维修机械费，以及库管费和其他有关费用等。,（3）设备寿命周期费用 指设备从规划设计、制造、安装、调试、使用、维修、报废一生的费用。

5、总体分设备购置费和维持费两大部分。要搞清设备购置费和维持费之间的关系，合理分配投资金额，收集整理原始资料，以便对设备投资效益进行实际分析，同时找出设备一生的薄弱环节，采取有效措施以减少寿命周期费用，实现较多综合效能。,设备的安全管理 是设备运行管理的保证，设备的安全工作始终贯穿设备运行管理中。设备前期管理中要考虑设备的可靠性和安全性，设备的后期管理中尤其要注意各种安全操作规程的制定，加强操作人员岗位技术培训，对设备进行一年两次安全大检查，加强设备的监测，维修和及时更新，减少或消除安全隐患。其主要内容包括:,（1）对新设备、改造设备进行安全保护设施审查，新设备必须有设备合格证，并符合质量保证；（

6、2）定期对设备进行检查；（3）建立设备安全档案；（4）设备必须制定安全操作规程、检修、维护保养规程；（5）对已发生的设备事故要认真分析，必须做到事故原因没查清不放过，防止再次发生的对策措施没有实施不放过，事故的责任人或者相关群众没收到教育不放过，“三不放过”；（6）操作者严格执行操作规程，采取操作牌制度避免误操作。,3 设备运行管理的作用 设备运行管理，是从设备使用、维修、改造、更新、直至报废的全过程管理，涉及技术、经济、安全等多方面，其最终目的是保证企业的良好运转，并实现盈利。设备运行管理的作用过程将通过下图表现出来。,第二节 OEE,1 OEE的定义 2 OEE的组成 3 与OEE有关的六

7、大损失类别 4 OEE的计算,1 OEE的定义 OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率或设备综合利用率）的缩写。OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，即是衡量一台设备按计划速度生产出合格产品的时间占全部时间的百分比。,一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。当然，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效:例如，除去设备的故障、调整，以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。,2 OEE的组

8、成它由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成。OEE=可用率*表现性*质量指数 可用率是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。表现性考虑生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。,3 与OEE有关的六大损失类别 利用OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：,设备设置和调整损失,调整设备运行产生的次品损失,速度损失,机器空转损失,故障和轻微故障损失,返工损失,1、故

9、障及轻微故障损失（可用率）：使设备中断运行的时间超过10分钟的故障或者中断时间少于10分钟的轻微故障，因这些故障造成生产停工所带来的损失。2、设备设置和调整损失（可用率）：一般位于生产进行前的工位安排，生产布置这一阶段，包括任何与设备调整,装配,清洁相关的作业。3、机器空转损失（表现性）：设备在运转却没有用来生产产品所带来的损失。,4、速度损失（表现性）：由于设备或产品的异常造成设备以低于标准速度或所设定的速度运转所带来的损失。5、调节设备运行产生的次品损失（质量指数）：设备预热，调节等生产正式运行之前生产次品所带来的损失。6、返工损失（质量指数）：返修产品或生产出报废产品所带来的损失。,4

10、OEE的计算,承载时间(LT),设备运转总的可利用时间=40 hrs,可用率,表现性,质量指数,OEE,73%x 91%x 80%,26.3-3.1-2.1=80%26.3,28.9-1.5-1.1=26.3=91%28.9 28.9,质量原因,机器故障及轻微故障,行政事务/非作业时间,机器设置与调整,速度损失,机器空转,返工及报废,40-3.1-3.8-4.2=28.9=73%40 40,OEE=53%,可用率=操作时间/计划工作时间 表现性=（总产量/操作时间）/理想周期时间=（总产量/操作时间）*生产速率 质量指数=良品/总产量例：设某设备某天工作时间为8h,班前计划停机15min,故障

11、停机30min,设备调整25min,产品的理论加工周期为0.6 min/件,一天共加工产品450件,有20件废品,求这台设备的OEE。计划运行时间=8x60-15=465(min)实际运行时间=465-30-25=410(min)有效率=410/465=0.881(88.1%)生产总量=450(件)理想速度x实际运行时间=1/0.6 x 410=683 表现性=450/683=0.658(65.8%)质量指数=（45020）/450=0.955(95.5%)OEE=有效率x表现性x质量指数=55.4%,第三节 设备点检1 设备点检的定义2 设备点检工作的“五定”内容3 设备点检的分类4 设备劣

12、化倾向管理5 专业点检人员6 点检的10大要素7 点检管理的要素,1 设备点检的定义：为了提高、维持生产设备的原有性能，通过人的五感（视、听、嗅、味、触）或者借助工具、仪器，按照预先设定的周期和方法，对设备上的规定部位（点）进行有无异常的预防性周密检查的过程，以使设备的隐患和缺陷能够得到早期发现、早期预防、早期处理，这样的设备检查称为点检。,简单的工具、仪器,2 设备点检工作的“五定”内容,（1）定点（2）定法（3）定标（4）定期（5）定人,2.1定点 设备故障点的预先设定，详细明确设备的点检部位、项目和内容，以使点检人员能够心中有数，做到有目的有方向地去进行点检。2.2定法 设定检查方法。2

13、.3定标 即制定检查标准。点检标准是衡量和判别点检部位是否正常的依据，也是判别 此部位是否劣化的尺度。因此，凡是点检的对象设备都有固定的判定标准，以使点检者 掌握、熟悉，以便采取对策，消除偏移标准的劣化点，恢复正常。,指设备降低或丧失了规定的功能。,2.4定期 即设定检查周期。对于故障点的部位、项目、内容均有预先设定的周期，并通过点检人员素质的提高和经验的积累，进行不断的修改、完善，摸索出最佳的点检周期。2.5定人 点检作业的核心是专职点检员的点检，他不是巡回检查，而是固定点检区的人员，做到定区、定人、定设备，不轻易变动人员。人员不多，一般24人，不超过5人。负责几十台设备，甚至上百台设备，实

14、行常日班工作制。它不同于维护工人、检修工人，也不同于维护技术人员，而是经过特殊训练的专门有人员。,3、设备点检的分类,按种类分类（1）良否点检（2）倾向点检 按条件分类（1）解体点检（2）非解体点检 按周期分类（1）日常点检（2）定期点检（3）精密点检,3.1 点检按种类分1）良否点检：即定性点检，只检查设备的好坏，通过检查以判断设备的维修时机。2）倾向点检：即定量点检并作倾向管理，为了把握对象设备的劣化倾向程度和减损量的变化趋势，实施定量的劣化量测定，对设备劣化的定量数据进行管理，并对劣化的原因、部位进行分析，以控制对象设备的劣化倾向，从而预知其使用寿命,最经济地进行维修。,点检分类,3.2

15、 点检按条件分 1）解体点检：利用在线或离线检修的方法，把设备拆开，对设备内部的劣化倾向或磨损情况进行检查，例如对减速机齿轮及轴承滚动体、啮合间隙的检查。离线的解体点检，又称为循环维修点检，是将设备的维修部件（组件）或定期更换下来的零部件送到修理厂去做解体检查，确认使用后的状况，并作详细的点检记录、待修复后再使用。2）非解体点检：无需解体的设备外观检查。,点检分类,3.3 点检按周期分 1）日常点检 由设备操作者按照点检卡，每班对设备的关键部位进行外观检查，以了解设备运行的温度、油压等参数是否正常。日常点检的工作内容：（1）检查。依靠五感（视、听、嗅、味、触）检查设备的振动、异音、温度、压力以

16、及连接部的松紧、构件的龟裂、电路的损失、腐蚀、泄露等。（2）调整。弹簧、传动带、螺栓的松弛和制动器、限位器、液压装置的调整。（3）修理。小零件的修理和更换。（4）清扫。隧道、地沟、工作台及各设备的非解体清扫。（5）给油。给油装置的补油和给油部位的换油。,点检分类,2）定期点检 由维修人员和点检员采用一定的检测工具（如测振仪、点检仪等），定期对设备的技术状况进行检查和测定，掌握设备的劣化程度，确定维修方式和维修时间；根据不同的方法，定期点检又包括以下三种：重点点检。对重点设备定期由专检人员进行运行状态或运行前后状态的点检；解体点检。对一些从外观无法进行检查的设备部位、定期局部拆卸解体进行点检；循

17、环点检。将设备部件、总成，按周期轮流进行点检。,点检分类,定期点检的内容：（1）设备的非解体定期检查；（2）设备解体检查；（3）劣化倾向检查；（4）设备的精度测试；（5）系统的精度检查及调整；（6）油箱油脂的定期成分分析及更换、添加；（7）零部件更换、劣化部位的修复。,点检分类,3）精密点检 由技术部门，针对设备的精度、性能、效率及主要故障隐患等待定项目，用较综合的仪器（如精密点检频谱分析仪等）对设备进行综合测试、频谱分析，对设备的技术状况进行综合评判，制定设备维护计划，以使设备保持最佳状态。,点检分类,精密点检作业的主要内容：（1）根据委托或计划规定进行精密点检及异常的诊断。（2）重点故障的

18、调查分析。（3）判断更新、改造进行综合性调查分析。（4）精密点检器具的管理。,点检分类,点检类型项目表（日常点检、定期点检、精密点检的比较）,劣化倾向管理 为了把握对象设备的劣化倾向程度和减损量的变化趋势，必须对其故障参数进行观察,实施定量的劣化量测定，对设备劣化的定量数据进行管理，并对劣化的原因、部位进行分析，以控制对象设备的劣化倾向，从而预知其使用寿命,最经济地进行维修。,实施步骤分为：确定项目即选定对象设备；制订计划倾向检查管理表；实施与记录根据数据统计、作出曲线；分析与对策预测更换和修理周期，提出改善方案,5 专业点检人员,5.1 点检员的基本素质,全面熟悉所管辖设备的结构、性能、设备

19、的操作维护规程、检修规程；有实践经验、能进行一般的制图；有较强的故障判断能力，能使用简易的诊断仪器；有一定的协调能力。,制订点检标准和给油标准，零部件编码，标准工时定额等基础资料。编制各类计划及实绩记录。按计划认真进行点检作业，对岗位操作工或运行工进行点检维修业务指导，并有权进行督促和检查，有问题要查明情况及时处理。编制检修项目预定表，并列出月度检修工程计划 根据点检结果和维修需要，编制费用预算计划并使用。,5.2 专职点检人员的点检业务及职责,5.2 专职点检人员的点检业务及职责,根据备件预期使用计划和检修计划的需要，编制维修资材需用计划及资材领用等准备工作。收集设备状态情报进行倾向管理、定

20、量分析、掌握机件劣化程度。参加事故分析处理，提出修复、预防及改善设备性能的意见。提供维修记录，进行有关故障、检修、费用等方面的实绩分析，提出改善设备的对策和建议。参与精密点检。,点检人员既负责设备点检，又负责设备管理。点检、操作、检修三者之间，点检处于核心地位。点检人员是设备维修的责任者、组织者和管理者。,5.3 点检员在点检实施中的核心作用,5.4 点检技能,点检员凭借所具有的知识、技术、经验,以及逻辑思维,在生产现场发现设备存在的问题和切实解决这些问题的能力就称为点检技能。,第一、前兆技术。所谓前兆技术，就是通过设备点检，从稳定中找出不稳定的因素；从正常运转的设备中找出异常的萌芽；发现设备

21、的劣化，并密切跟踪劣化的发展，找出其规律；并做好设备劣化异常的早期发现和早期处理，不让其扩展为设备故障的技术。第二、故障的快速处理技术。这是在设备故障发生后，迅速分析和判断故障发生的部位，制定排除故障的方案并组织实施，尽快排除故障，或采用紧急应变措施，让设备恢复工作，使生产继续进行的技术。,点检技能的组成,5.5 点检人员共分九个等级,6 点检的10大要素,（1）压力；（2）温度；（3）流量；（4）泄漏；（5）给脂状况；（6）异音；（7）振动；（8）龟裂（腐蚀）；（9）磨损；（10）松弛。,7 点检管理的要素,1 制定点检标准,2 编制点检计划,3 确定点检路线,4 实施点检作业,5 点检实绩

22、管理,7.1 制订标准 按“定点、定法、定标、定期、定人”的五定要求，制订点检标准。,7.2 编制点检计划 为平衡工作量，避免点检项目的遗漏，由点检员根据点检标准中的周期合理安排点检计划。点检计划按周期、点检方法等有多种分类，例如点检检查计划、短周期点检计划、长周期点检计划、倾向精密点检计划、给油脂计划等等。,7.3 编制点检路线 为避免点检的漏项和所经过的途径重复，预先计划好实施点检时的最佳途径，编制点检路线图，以提高点检的效率。,7.4 点检实施 在实施点检作业时，每个点检员应做到认真点检，一丝不苟，不轻易放过任何异常迹象，认真进行分析处理并做好点检异常的记录。,7.5 点检实绩管理 点检

23、管理中最关键的要素是对点检实绩进行分析，切实掌握设备状态及劣化发展的趋势，确保检修、备件计划的编制更合理，维修费用的投入更有效。点检管理就是采用PDCA工作方法（或PDCA循环）来推进点检员自身素质提高和工作经验的积累，从而推动点检效率的不断提升。PDCA循环：,1、P（Plan）-计划，确定方针和目标，确定活动计划；2、D（Do）-执行，实地去做，实现计划中的内容；3、C（Check）-检查，总结执行计划的结果，注意效果，找出问题；4、A（Action）-行动，对总结检查的结果进行处理，成功的经验加以肯定并适当推广、标准化；失败的教训加以总结，以免重现，未解决的问题放到下一个PDCA循环。,

24、P-计划,D-执行,C-检核,A 行动,PDCA循环,点检效果分析故障分析功能精度分析维修费用分析检修计划实施分析,缺陷异常记录 故障记录 倾向管理记录 维修记录、检修记录 维修费用和实绩记录,点检实绩是掌握设备运行状态的信息资料，它包括实绩内容和实绩分析两部分,实绩分析,实绩内容,点检实绩管理,第四节 设备维护管理概述 1 设备维护的定义 2 设备维护的主要内容 3 设备护养 4 设备使用维护（以关键设备为例）5 提高设备维护水平的措施,1 设备维护的含义 设备维护（Equipment service,maintenance)：设备维修与保养的结合。为防止设备性能劣化或降低设备失效的概率，按

25、事先规定的计划或相应技术条件的规定进行的技术管理措施。,2 设备维护的基本内容 日常维护 定期维护 定期检查精度检查,3 设备护养3.1 设备维护保养的原则和要求,机械保养必须贯彻“养修并重，预防为主”的原则。做到定期保养、强制进行，正确处理使用、保养和修理的关系，不允许只用不养，只修不养；各班组必须按机械保养规程、保养类别做好各类机械的保养工作，不得无故拖延，特殊情况需经分管专工批准后方可延期保养，但一般不得超过规定保养间隔期的一半；,保养机械要保证质量，按规定项目和要求逐项进行，不得漏保或不保。保养项目、保养质量和保养中发现的问题作好记录，报本部门专工；保养人员和保养部门应做到“三检一交（

26、自检、互检、专职检查和一次交接合格）”，不断总结保养经验，提高保养质量；资产管理部定期监督、检查各单位机械保养情况，定期或不定期抽查保养质量，并进行奖优罚劣。,3.2 设备保养的主要工作 清扫-干净地擦去设备上的灰尘与活物。机械的滑动部位与油压系统、电气控制系统，常常由于灰尘和污染物而引起设备磨损、阻塞、泄露、动作失灵、通电不良和精度下降等，进而发展成为设备的突发故障，导致设备质量下降，通常这种现象称为设备的强制劣化。,设备清扫的主要方法：第一阶段 初级清扫。目的：提高生产操作人员对设备的关心的程度而后爱护设备的热情。第二阶段 研究发生源、困难点的对策。垃圾、脏污、异物的危害和发生源的对策：经

27、过第一阶段的清扫，熟悉了异物产生的起源，缩短清扫时间和减少工作量，隔绝其发生源 困难场所的对策：改善作业环境和作业方法，从而缩短清扫时间和减轻其难度。第三阶段 制定基准 注意一下几点：a 必须要遵守的事项和方法要明确 b 让大家明白为什么遵守，不遵守的后果 c 使每个人能掌握力所能及的技能 d 创造能遵守的环境,润滑（后续详细介绍）紧固-防止设备连接件松动与脱落。设备中用以防止连接部位相互松动与脱落的紧固踢，常用螺栓与螺母。螺栓螺母的松动在设备的潜在缺陷中占有很大的比例。,有关紧固的案例,调整 简易的调整作业是岗位操作人员必须具有的技能和集体实施的内容。以及对机件运行动作及其工作条件进行适当调

28、整是必要的，也是操作人员合理使用设备、正确操作设备不可缺少的一环。,整理和整顿 整理和整顿是现场管理的基础，整理：明确管理对象，确保对方场所有效利用。整顿：遵守、执行制定出的标准。简单小修和更换简 简单的小修由岗位操作人员完成，对于设备的正常运转来说，操作人员熟悉设备，掌握设备是一个有效的措施。,3.3 设备维护保养制度介绍和相关定义 日常维护保养简称日保或例行保养，它是操作人员每天必须进行的保养。日常维护保养简称日保或例行保养，它是操作人员每天必须进行的保养。一级保养简称一保或定期保养，是以操作人员为主，维修技术人员辅导，有计划定期进行的维护保养工作。二级保养简称二保，是以维修技术人员为主，

29、操作人员参加，对设备的规定部位进行分解检查和维修。,设备日常保养的内容 班前班后检查、清洁设备各个部位 检查润滑部位，使设备经常保持润滑清洁 班中认真观察、听诊设备运转情况，及时排除 小故障，并认真做好交接班记录,设备一级保养内容 清洗规定的部位，做好设备内外清洁 疏通油路 调整设备各个部分之间的配合间隙 紧固设备的各个部位 公司规定保养的周期为1个月,设备二级保养内容 一级保养的内容 设备进行部分解体检查修理，以及更换磨损件 润滑系统清洗、换油 电气系统进行检查和修理 公司规定保养的周期为一年或半年,其他保养 换季保养。走合期保养。转移保养。放停保养。,4 设备使用维护（以关键设备为例）,4

30、.1 什么是关键设备 企业生产设备中的关键设备起着十分重要作用，如果发生故障，可能会导致停车，使生产线或生产系统停工，造成巨大的经济损失。,?,4.2 关键设备的划分 关键设备的划分标准，是根据设备在生产中的作用、设备的价值、设备的精密程度、设备的复杂性，以及有无备用设备等因素来制定。,4.3 使用维护上的特殊要求：1）要样严格按使用说明书上的规定安装设备，并且要求每半年检查调整一次安装水平和精度，做好详细记录，存档被查。2）对环境有特殊要求（恒温、恒湿、防潮等）的设备，应采取相应措施，确保设备的性能和精度不受影响；3）严格按照设备说明书所规定的加工工艺规范操作，加工余量应合理，严禁做粗加工使

31、用，严禁超负荷性能使用。,4）关键设备在日常维护中一般不允许拆卸。5）按规定的部位和规定的范围内容，认真做好日常 维护工作。6）润滑油料、擦拭材料以及清洗剂必须严格按照说 明书的规定使用。7）非工作时间应加防护罩。8）附件和专用工具应由专用柜架搁置，保持清洁，不得损坏、外借和丢失。,4.4 关键设备的维护小组 关键设备的维护实行专机、专责制，由操作人员、维修人员(钳工、电工、仪表工等)组成现场维护组，按照定人、定点、定内容、定时、定路线、定标准、定记录的标准程序进行。由技术人员、专业技术监测人员和技术管理人员组成的专业维护组，按一定的周期对关键设备进行各类专业技术要求的检查维护。,4.5 关键

32、设备维护的实施 关键设备的现场，设立明显的标牌，说明设备连续安全运行天数，护理的值班人员，运行状态等，实行目视化管理。现场维护与专业维护组织定期召开设备运行会议，对关键设备的技术状况进行评估，研究设备状态监测中是否发现异常现象，提出处理设备故障和异常的措施并加以实施。,5 提高设备维护水平的措施 为提高设备维护水平应使维护工作基本做到三化，即规范化、工艺化、制度化。规范化就是使维护内容统一，哪些部位该清洗、哪些零件该调整、哪些装置该检查，要根据各企业情况按客观规律加以统一考虑和规定。工艺化就是根据不同设备制订各项维护工艺规程，按规程进行维护。制度化就是根据不同设备不同工作条件，规定不同维护周期

33、和维护时间，并严格执行。,第五节 设备的润滑1 什么是润滑2 设备润滑的分类3 润滑油的分类4 设备润滑管理的基本要求5 设备润滑管理的内容和任务,1 什么是润滑 在相互接触发生相对运动的两固体摩擦表面之间，加入润滑剂，从而使摩擦面之间形成润滑膜，将原来直接接触的干摩擦面分开，变干摩擦为润滑剂分子之间的摩擦，达到减少摩擦，降低磨损，延长设备使用寿命的技术；,?,设备润滑的分类 根据润滑剂的不同分：流体润滑（润滑剂为流体）-气体润滑。例如空气、氢气、氦气、水蒸气等。-液体润滑。例如矿物润滑油、合成润滑油等。固体润滑(润滑剂为固体)-例如：石墨、尼龙、氟化石墨等。半固体润滑(润滑剂为半固体)-由基

34、础油和稠化剂组成的塑性润滑脂，有时候根据需要还加入各种添加剂。,根据摩擦状态的不同分为：流体摩擦润滑：-流体动压润滑-流体静压润滑 边界摩擦润滑：-吸附膜-化学反应膜,润滑油的作用 降低磨擦：在磨擦面加入润滑剂，能使磨擦系数降低，从而减少了磨擦阻力，节约了能源消耗。减少磨损：润滑剂在磨擦面间可以减少磨粒磨损、表面疲劳、粘着磨损等所造成的摩损。冷却作用：润滑剂可以吸热、传热和散热，因而能降低磨擦热造成的温度上升。防锈作用：磨擦面上有润滑剂存在，就可以防止因空气，水滴、水蒸汽、腐蚀性气体及液体、尘埃、氧化物引起的锈蚀。,绝 缘 性：精致矿物油的电阻大。传递动力：在许多情况下润滑剂具有传递动力的功能

35、，如液压传动等。密封作用：润滑剂对某些外露零部件形成密封，能防止水分杂质侵入。减震作用：在受到冲击负荷时，可以吸收冲击能，如汽车减震器等。清净作用：通过润滑油的循环可以带走杂质，经过滤清器滤掉。,设备润滑管理的基本要求（1）建立健全的润滑管理组织和规章制度；（2）编制设备润滑技术资料，如润滑系统图，清洗换油操作规程，润滑剂的种类、标准、检验、定额以及换油周期等；（3）编制设备系统中各台设备的清洗油计划；（4）润滑状态的日常检查；（5）润滑事故的处理；（6）废油脂的回收和再生利用；（7）新的润滑剂和润滑技术的学习与推广；,5 设备润滑管理的内容和任务 最终任务：减少磨损，延长设备寿命，提高经济效

36、益；润滑管理的内容：1）建立“三过滤”制度；2）制订润滑的技术标准，执行“定点、定质、定期、定量、定人”五定工作规范；3）控制润滑材料的购、储、用全过程；,4）开展润滑技术培训；5）加强对润滑系统工作状态的 检查，经常记录；6）制定各种机型润滑材料消耗定额；7）不断学习、试验、推广国内外润滑新技 术、新材料；8）建立重点设备重点部位润滑油定期检测 制,“三过滤”制度 进厂油第一遍过滤存放，这级过滤是过滤掉 生产、运输过程中产生的水分和机械杂质；领用单位领油时进行第二遍过滤，解决存放过程中产生的水分；用到设备上时进行第三遍过滤，解决运输过程中及前二次过滤未过滤掉的水分和机械杂质；,“定点、定质、

37、定期、定量、定人”五定 定点：设备有几个润滑油箱、油盒、油杯、油孔及密封或外露的润滑点；定质：润滑部位要求使用何种牌号的油，根据摩擦副的特点，掌握代用油或掺和调配方法，保持油料的不受污染或变质；定期：各润滑点多长时间给油一次，根据油箱油质情况及时换油；,定量：每个润滑点加油多少为宜，规定每班消耗定额；各润滑油箱容量是多少，每月的油箱添油量应是多少，废油回收有多少；定人：各设备分工专人负责加换油；通常每班加油点由操作者负责，添油及清洗换油工作由车间润滑工为主负责,食品级油脂品牌：Mobil Grease型号：FM 102作用：一般性负荷及有可能接触产品的润滑。加油点：输送带、滚轴轴承各操作机台加

38、 加油方式：油脂油枪加油和涂抹加油,加油工具油脂油枪作用：用于油脂的加油。适用于针入式加油嘴。不同的油脂应使用不同的油枪。,第六节 设备的磨损1 设备磨损的定义及分类2 设备磨损的度量3 设备磨损的补偿,1 设备磨损的定义及分类1.1 定义 设备磨损，原意是指设备因为磨擦和其他作用（如化学作用等）使物体表面发生各种损坏现象。后引申为设备由于年久老化、技术落后等原因所造成的无形损耗。据估计，有75-80%的设备零件是因为磨损而损坏的。因此，设备磨损管理应是设备综合管理很重要的部分。,1.2 磨损分类1.2.1 设备的有形磨损 设备的有形磨损又称“物质磨损”，指设备在使用或闲置过程中所发生的实体磨

39、损。第种有形磨损：设备在使用过程中由于零部件的磨损，震动，疲劳或介质腐蚀等现象导致设备的实体发生的磨损。设备有形磨损的发生规律可归纳为三个阶段。,初期磨损阶段，也称磨合磨损阶段。设备状态：设备各零、部件表面的宏观几何形状和微观几何形状（粗糙度）都要发生明显的变化；发生时间：一般在设备制造、修理的总装调试时和投入使用的调试和初期使用阶段；产生原因：零件在加工、制造过程中，其表面仍留有一定粗糙度。当互相配合作相对运动时，粗糙表面由于摩擦而磨损；特点：磨损速度很快，磨损量和时间决定于零件加工的粗糙程度。,正常磨损阶段 设备状态：设备正常运转，生产效率正常。发生时间：在零部件的表面磨合磨损之后，即设备

40、的正常使用阶段。产生原因：零部件相对运动正常磨损。特点：磨损速度非常缓慢，如果零部件的工作条件不变或变化很小时，磨损量基本随时间匀速增加。,剧烈磨损阶段 设备状态：设备不能正常工作，精度、技术性能和生产效率明显下降。发生时间：设备使用后期。产生原因：零件已达其寿命期仍继续使用，破坏了设备零部件正常磨损关系。特点：磨损量急剧上升。当设备进入该磨损阶段，须采取维修或更新改造等措施以维持正常生产。三阶段磨损状态合成图如下4-1所示。,第种有形磨损：设备在闲置过程中，由于自然力的作用而生锈，腐蚀和由于管理不善以及维护不当而自然丧失精度和工作能力。,1.2.2 设备的无形磨损 设备的无形磨损又称“精神磨

41、损”，是指由于科学技术进步而引起的设备贬值。第种无形磨损：由于制造机器设备的部门劳动生产率提高，使具有原技术结构和使用性能的机器设备在生产费用降低而引起贬值。第种无形磨损：由于制造机器设备的生产部门生产出新的性能更完善、具有更高生产效率和经济效益的机器设备，使原有设备相对贬值而引起的无形磨损。,1.3 设备的有形磨损和无形磨损关系 同：两种磨损随设备生命周期同时发生，都引起设备原始价值贬值，磨损都不均匀，相互影响。异：遭受有形磨损的设备，特别是有形磨损严重的设备，在修理之前，常常不能工作，要想使得设备正常工作，投入的维修费用将会很高；而遭受无形磨损的设备，即使无形磨损很严重，其固定资产物质内容

42、却可能没有磨损，仍然可以使用，只不过继续使用它在经济上是否合算，需要分析研究。,2 设备磨损的度量2.1 设备有形磨损的度量（1）零件有形磨损的度量 由于摩擦而造成的磨损,由于疲劳而造成的磨损,（2）设备整机磨损程度的指标 由个别零件磨损程度确定整机磨损程度:,根据设备使用年限计算的整机有形磨损,（3）对于修理后的设备，应根据消除有形磨损所需的修理费来计算,2.2 设备无形磨损的度量,2.3 设备综合磨损的度量 设备无论运转还是闲置，均会同时发生有形磨损和无形磨损，二者互相影响，使设备的价值降低，由此形成的损失和贬值称为设备的综合磨损。其度量方法如下：,先计算设备综合磨损系数：设备在任一时期遭

43、受综合磨损后的净值I，等于该设备再生产价值减去修理费用：当 I 0，设备还有价值；当 I 0，设备已无价值；当 I 0，设备不再具有修理的意义。,3 设备磨损的补偿3.1 设备磨损的经济后果（1）设备性能、精度、生产效率逐步下降，消耗不断增加，废品率上升，与设备有关的费用（使用费）也逐步提高，从而使所生产的单位产品成本上升；（2）当有形磨损比较严重，或达到一定程度仍未采取措施时，设备就不能正常工作，并由此会发生事故，使设备提前失去工作能力。造成经济上的严重损失，还直接危及人身安全，影响工人劳动情绪，由此所造成的经济损失就难以估量了。,3.2 减少设备磨损的措施 从设备的磨损规律得知，正常磨损期

44、越长，设备的使用效果就越好。也就是说，要使设备在使用期的使用效果最佳，就必须使正常磨损期等于设备的自然寿命。为达到这一目标，涉及各方面的因素，就设备自身而言，除构成期的质量是基础条件外，使用期的正确、合理使用，精心维护保养，认真地管理，是延长设备寿命的客观要求，是充分发挥设备效能，提高时间可利用率的基本条件。由此，可将减少设备磨损的措施归纳为以下几点：,（1）正确使用设备：重点关注合理配备设备，新设备的使用，设备的正常使用过程三个方面。（2）设备的维护保养：即设备的日常维护保养，简称例保，是指操作工每天在设备使用前、使用过程中和使用后必须进行的工作。设备的日常维护保养，是减少磨损，使设备经常处于良好技术状态的基础工作。,3.3 设备磨损补偿方式介绍 对设备磨损的补偿是为了恢复或提高设备系统组成单元的功能。根据不同的磨损类型和磨损特点，需采取三种不同的补偿对策：（1）修理，补偿可消除的有形磨损；（2）更新，补偿不可消除的有形磨损；（3）现代化改造或技术更新，补偿第二种无形磨损。见图4-2所示。,图3-2磨损补偿方式,117,上述三种方式并非绝对化，通常采用经济评价方法来决定采用何种补偿方式。一个设备系统，一台设备，在确定其磨损的补偿方式时可以有多种，而不必拘泥于形式上的统一。,