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1、,换线流程优化-数据卡,目录,2,背景数据分析：产品状态分析：华为数据卡出货量计划提升至32K/D，后续将增加至60K/D 数据卡SMT需占用线体4条，后续预计将增加至7条 据营销本部分析，数据卡项目可能会存在46个定制同时生产 预计后续数据卡平均每天换线12次 现有水平分析：2009年2月份，S509线不同机型切换5次，平均每次耗时约 影响产能：5次*8.25H/次*400PCS/H=后续扩展至7条后（1条副板线），可影响产能：16,500PCS/L*6L=,16,500PCS,8.25H,99,000PCS,3,专案描述：问题：机型切换时间过长 对象：SMT量产机型切换线 数据时间点：20
2、09年2月 项目范围：数据卡量产机种 项目影响：降低成本、提升产能、增强企业竞争力,随着我们订单的不断增加,线体&机型的切换也会相应的更频繁，给我们的生产效率及产品的交期造成很大的压力，故决定对这部分进行改善！,换线定义：换线过程定义为：上一机型最后1Panel固化完成（过回流炉），下一机型能够正常量产，两者之间所经历的所有加工、检验及测试过程；,4,圈 徽,圈徽的含义,圈 名：协 力 圈圈 长：,红色代表热情内圈代表九部三双手代表生产、品质、工程；各大部门手握手，心连心，众志成城，意向金牌,5,年资长，有丰富的工作经验 年轻，充满活力，富有激情 专业技术能力强,6,7,以上数据为数据卡 2月
3、份的换线数据,现状把握：,8,目标设定：刘总指示：2009年第二季度必须达成将换线时间缩减一半、达到4H的目标，向3H/次挑战。,9,柏拉图分析,10,对影响换线时间的前五项因素，制定改善执行计划表,11,我们随即分析08年多次胶纸板测试记 录，发现胶纸板测试Fail不足0.1%！胶纸板测试仅测试电阻、电容，大量 元器件不能检测！,效果：取消后，从1个月的跟踪结果来看，未出现异常状况；节省胶纸板测试时间约2H；,12,6.2改善方案首件功能测试（组装部分&SMT部分）&IPQC对料,首件功能测试（组装部分）：功能测试主要分为CT、BT、BC及MT CT、BT及BC位于SMT，MT处于组装 根据
4、测试专家分析，CT、BT已包括了与主板有关的大部分测试项 对策：功能测试仅做到SMT段的BC测试即可；效果：1、实现了SMT换线与组装的分离；2、节省测试及组装时间约40min；首件功能测试（SMT部分）：CT主要是校准射频指标、BT为终测，BC主要检查CT、BT；根据品质的首件记录显示，首件功能测试下线不足1%；对策：首件可不等CT、BT测试结果即可开线生产；效果：节省CT、BT测试时间约15min30min；IPQC对料：生产核对完第1台Model后，IPQC立即开始对料,13,采用离线上料模式：备用一套Feeder，换线前完成下机种找料、装物料上Feedr，换线后完成上机种卸料、盘料；停
5、机切换时，仅进行Feeder的装卸工作；,14,提前上料 NXT 进展,提前上料区域,上料台,提前上好的物料,15,离线Table电源安装位置S307S308,Table电源接口,电源,MMI 测试治具,提前上料 siemens 进展,16,离线上料效果追踪：,17,6.4改善方案生产首件及确认：首件流程优化,18,五楼数据卡产线 7月份截至到 30 日，主板换线 23 次，平均耗时 135.26 分，具体如下：,19,五楼数据卡产线 7 月份截至到 30 日，副板换线 4 次，平均耗时 100.75 分，具体如下：,20,首件时间优化前后对比，从时间是看，我们第一阶段的目标(4H 之内)已经达到,21,有形绩效：,总计收益：,1,064,250元/年,22,标准化：,制程品质控制作业指导书,制程品质控制作业指导书,23,24,Thank You！,
