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1、5s 基础知识培训,制作人：黄志强 2013年3月,引 言,在您的日常工作中，您遇到这样的事情吗？1）急等要的东西找不到，心里特烦；2）找一样东西，经常都要打开所有的抽屉，箱柜狂翻；3）没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占空间；4）桌面上一大堆东西，摆的零零乱乱，理不清头绪；5）环境脏乱，使得人情绪不佳；6）。,5S,5S的沿革,5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需
2、要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。,5S的发展,日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。,2S,5S,6S,节约Save,7S
3、,安全Safety,1955年，日企提出整理、整顿,5S的发展,清扫Seisou清洁Seiketsu素养Sitsuke,5S的应用,5S应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。,5S的延伸,根据企业进一步发展的需要，有的企业在5S的基础上增加了安全（Safety），形成了“6S”；有的企业再增加节约（Sav
4、e），形成了“7S”；还有的企业加上了习惯化（，拉丁发音为 Shiukanka）、服务（Service）和坚持（，拉丁发音为 shitukoku），形成了“10S”；有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。,5S 的基本概念,5S的含义：通过对生产现场各生产要素（人员、机器、材料、环境等，主要是物的要素）的所处状态不断地进行整理、整顿、清扫、清洁和提高素养的活动，营造干净、整洁、一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习
5、惯。其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯，提高生产效率5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）等五个项目，因日语的罗马拼音均为“S”开头，所以简称为5S。,5S 的基本概念,1S-整理（Seiri）,整理的定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。整理的目的：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存量，节约资金；改变作风，提高工作情绪。,实施要领1.全面检查自己的工作场所，包括不宜看见的地方；2.制定“
6、要”与“不要”的判别基本;3.按标准清楚不要“物品”；4.关注物品的“现使用价值”而不是“原购买价值”5.制定废弃物的处理方法,“5S”整理,改善后,改善前,整顿：将留下来要的物品，明确放置方法，并予以标识，以便在需要的时候能够立即找到。目的 1.消除“寻找”的浪费 2.消除过多的积压品 3.工作场所清楚明了注意：整顿-提高效益的基础,“5S”整顿,实施要领 1.落实“整理”工作 2.明确“3要素”原则：场所，方法，标示 3.明确“3定”原则：定容，定位，定量 4.大量使用“目视管理”,“5S”整顿,“5S”整顿,“3要素”,1.场所：将有用物品归类后放置的地方2.方法：在指定场所放置物品的的
7、方法 横、竖、平躺、是否需要包装？3.标示：在指定场所放置物品后，如何有效区分，让自己和大家都一目了然，都可以轻松地拿出来并放回原处,何为“三定”定位：放置在规定的场所，无论任何人看到都能知道定量：按规定数量放置，太多则浪费金钱和工时定容：放置物品时用哪种容器装，用多大的容器装定物：只放置规定的物品,“5S”整顿,“3定”原则,清扫：经常打扫，保持清洁目的：1.保持愉悦、干净的环境 2.减少脏污对品质的影响 3.减少工业伤害隐患事故注意：责任化、标准化实施要领：1.划定责任区域 2.建立清扫标准 3.执行例行扫除,“5S”-清扫,“5S”-清洁,目的：维持整理、整顿、清扫3S之成果注意：制度化
8、，定期检查评比实施要领1.落实前面3S工作2.持续改进3.制定评比方法、奖惩制度,素养：养成遵守规章制度的习惯目的：培养好习惯做遵守规则的员工注意：坚持不懈地教育，才能养成良好的习惯实施要领：制定共同遵守的有关规则教育训练,“5S”-5素养,不在于搞多少次大扫除而在于将此工作日常化,“5S”素养,习惯变,则命运变行为变,则习惯变态度变,则行为变意识变,则态度变,仪器夹具的5S管理,1、仪器夹具，由各相关使用工序及贮存部门负责实施管制。2、使用现场仪器要摆放整齐，不能有相互挤压现象。3 现场作业者每天对所使用的仪器夹具进行清扫和清洁，确保仪器上不能有灰尘及放有其它杂物,其清洁以白布抹无尘为合格。
9、4、贮存现场的仪器夹具等要分类归为一处，不能随便堆放或摆放，贮存在通风干燥处，摆放时要隔离开来，不能相互挤压，同时摆放要整齐。,治具使用完后，未按指定区域摆放,治具摆放在指定区域,改善前,改善后,小结,5S推进的重要性和意义,5S是企业创造利益及降低成本的基础,1)空间的浪费2)因寻找物品而造成时间的浪费(效率低下)3)不要的物品使职场面积变小，妨碍生产4)作业者摔倒、物品的掉落等劳动灾害的发生（灾害的温床）5）在库就是金钱的浪费6)情报泛滥（误判断）不良、不符合的再发生,整顿的混乱,1)不能直接取出必要的物品、文件（效率低下）2)因产品、备用品的混乱而造成产品的不良3)定位、定量、定品种（3
10、定管理）不足过度生产的浪费、再准备的浪费4)因判断失误造成的交货期延迟，安排的错误，投诉的再发生5)因表示不明造成事故、故障及寻找的浪费6)因工具、保护用具的更替、未使用造成劳动事故,1机械设备故障发现的延迟2)因垃圾、尘埃造成产品品质低下、设备寿命短3)因有毒气体、有机溶剂、不卫生导致的劳动事故4）不便于做出准确的判断5)滑倒、绊倒造成劳动事故,1)疾病的发生及蔓延2)公司的形象、产品的信誉降低3)士气低落，看不到改善、改革的 成果(无混乱),5个S之间关系,相辅相成、缺一不可整理是整顿的基础，整顿是整理的巩固，清扫显现整理、整顿的效果;而通过清洁和素养，则在企业形成“人人积极参与，事事遵守
11、标准”的良好氛围,5S的具体推进方法,认识现状（将从整理、整顿、清扫、清洁、素养的观点出发找出不符合问题点不符合问题点用照片具体化最好做成事例）,事 列,物料空箱未及时清理,工作台面零乱，不良品线材未放在不良框内,坐姿不端正,物料箱内放有垃圾,未带静电帽，头发未扎进帽子里,坐姿不端正,叉车放在通道上,排插使用完后乱放,堆板，板掉落在地上,上班躲在老化房睡觉,电脑架上零乱,衣服放在流水线下,5S格言(1),先整理、再三定管理！(不要的物品须记上记号),即使觉得可惜也要扔掉(是不是有东西摆在那里就安心了？),这是什么？不明物品请写标识卡！(巡查时应处分),公司内无私人物品(共有财产),5S格言(2),不用之所要保持空旷(保持干净整洁能迅速开展工作),机密以外可视化管理(无屏风、透明化）,确认住所！(住所不明是浪费之源),大家一起定规矩规矩在哪里(自主遵守规矩无须强制执行),迁移是5S的最好机会！,忙只是借口(5S混乱是效率化的大敌),放宽视野持续向上(一个主题可持续3个月),须保管的物品应明示担当者物品名保管期限(不明物品将灰尘满布),早上好问候将是培养素质的第一步,5S格言(3),Thank you for watching,谢谢大家观看,
