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1、现状评估,生产线改善项目,目录,现状说明主要问题个别问题描述建议解决思路解决思路个别说明财务收益,一期生产线基本现状,资源总共10条生产线生产员工：1400多人生产线采用自动传送带流水线形式总装线以手工作作业为主有单班、两班、三班模式运作一期总装线面积14000平方米生产平衡率78左右,5生产平衡分析,节拍时间：18.2s，每班理论产量：1467pcs,生产平衡率：77.6%平均实际产量：1228pcs,物料放置位置不合理；物料包装形式不合理；物料库存过高；个别流程安排不合理；停线时间较长 可视化管理不到位；过程控制不到位；没有标准化作业；,主要问题,个别问题描述物料位置不合理,多余的走动,个
2、别问题描述过程库存高,包装形式不合理,库存太高，影响效率,个别问题描述物流通道,个别问题描述个别流程安排不合理,仓库分包；螺钉分包；放电池；贴条码；放合格证；封袋,在6个工序完成,个别问题描述停线时间长,平均每月停机时间：30分钟，（不包括2月份）效率损失：30/600=5%,建议解决思路,1.包装方式改进2.工位物料方式设计3.工序和平衡优化4.设计可视化看板5.员工培训6.标准化作业7.改善流水线方式（缩短或采用cell方式）,工位设计优化,充分利用线棒的灵活性,优化工位分配,减少工位,优化工位分配,合并工序,优化工位分配,将放置说明书重组合并或者加上其它贴标签的作业,改变作业方式,简化作业流程,优化工位分配,减少工序，缩短生产线或者改变成单元作业方式,可视化看板,日期：,班组：,多技能员工培训,问题解决流程,建立问题解决流程加强员工问题解决技能培训提升QC小组能力,目标：减少异常停线时间50，提高效率2.5%,投资收益,投入：工位器具改造（以线棒为主）.产出：加工时间缩短2040s；生产平衡率提升到90左右；按目前5线人员配置计算，35人日产量可达：1852件 生产效率提升（18521467）/1467=26.2,总效率提升：26.2%+2.5%=28.7%节约：28.7%*1400=389直接收益：3891.5=583万,
