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1、8S推行实务,ISO办March 07,一、8S推行概要,8S基础概念介绍,8S 定 义 日本企业在推行现场管理活动中，将其长期实践的成功经验总结成5个字词整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）。同时给它们非常明确的定义，让员工不但一听就懂，而且能做。因这5个字词的日文罗马拼音都是以“S”开头，故简称“8S”。其后发展为“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约、学习，简称“8S”。,整理的含义,将必需物品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需物品,含义,腾出空间防止误用,目的,如果你的工作岗位堆满了非必需物品，就会导致你
2、的必需物品无处摆放；你可能希望增加一张工作台来堆放必需品，这样一来就造成浪费，并形成恶性循环。,特别说明,A、架子或柜子上：有无摆放或存放不用物品B、通道和角落：有无堆放不必要东西C、办公室、抽屉：有无不用文具、低品等D、刀具、工具、治具、仪器：有无备品、破损品 或劣化品；立即用的和老旧的东西是否放一起。E、机器、作业场所：有无多余的机器、设备、线、灯管、开关等F、地板上、墙壁、公布栏：有无各种垃圾、材料、加工品、过时的窗体及相关宣传物品G、仓库、小房间：有无多余各种物品H、外围：围墙、墙壁、水沟、水槽等脏、乱、塞,工作场所的全面检讨,做好不要物品的检查与督导 A、地面是否散落物料及其它不要品
3、 B、作业台是否杂乱无章，有无用工具 C、作业现场是否有未运走 D、机台是否保养好 E、每天上下班前后是否坚持了5分钟8S,每日自我检查,整顿的含义,将必需物品放于任何人都能立即取到的状态。即寻找时间为零。,含义,工作场所一目了然；消除寻找物品的时间；井井有条的工作秩序。,目的,整顿其实也是研究提高效率的科学。它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何立即放回原位。任意决定物品的存放并不会让你的工作速度加快，它会让你的寻找时间加倍。我们必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。,特别说明,办公场所：文件类、数据类、工具类、日用品类。作业场所：原材料类、半成品类、工具类、机台
4、类 清洁用品类。仓库：原材料、成品、日常用品-区域规划：作业区、信道区、存放区等 决定用什么东西放置如铁架、筐子等 决定放置数量,物品分类,决定放置方式四原则：1、保障安全：高度、角度、作用率、危险品 2、提升质量：不至取错 3、提高效率：易拿易放、动作经济原则、常备品、专用与通用物品、搬运物品 4、美化作业场所：整洁、美观 整顿是节省物品取出与归还时间的活动，是作业活动改善的重点。,决定放置方式,划线方法：A、平行直线、不产生死角、B、通道宽度标准：人行道100CM左右 车道宽度标准：车身加上80CM C、划线颜色：红色-不良品、危险区；黄色-区域线、输送带；绿色-良品 区、物料存放区；白色
5、-作业区 定位记号：以目视记号为主 明确标识：物品名称、物品数量、物品规格、放置场所、放置时间,一套文具示例：,将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养得锃亮完好，创造一个一尘不染的环境。,含义,保持良好的工作情绪稳定品质达到零故障、零损耗,目的,如果你能将岗位上出现的垃圾马上清扫掉，保持整洁干净，你就会引来许多赞许惊叹的眼光：“啊！多干净的工作岗位！”同时，干净的工作环境让人感觉到多么的身心愉快。,特别说明,清扫的含义,清扫即检点：A、灰尘、脏污、异物等是引起质量问题、设备故障 和各类灾害的源头 B、不仅只是打扫干净，还在于维持和遵守清扫规定 清扫实施要点：A、划分责任区 B、管理者带
6、头做 C、执行清扫清除脏污：大扫除气氛营造-选定示范区 通过班组活动进行清扫 D、调查污染源，制定改善明细与对策。划分责任区与工作分担：实施区域别、设备别清扫清扫活动办法：抹布作战、专用清扫机器维持清扫：上下班前后5分钟清扫清扫、点检教育：A、了解设备功能结构 B、了解设备清扫点检项目 清扫、点检要点：A、全员动手参予 B、持之以恒 C、彻底清除污垢 D、常检查，保持使用状况,某公司清扫值日表,将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化,含义,成为惯例和制度；是标准化的基础；企业文化开始形成。,目的,要成为一种制度，必须充分利用创意改善和全面标准化，从而获得坚持和制度化的条件，提高工作效率
7、。,特别说明,清洁的含义,8S学习班,整理区分必需品和非必需品,向作业者进行说明,撤走各岗位非必需品,整顿规定必需物品的摆放场所,规定摆放方法,进行标注,向作业者进行说明,清扫在地板上划出区域线和管理担当,巡查零部件仓库和各生产线，摄下或拍下不合理的现象。,检讨布局；区分工具架、私人物品、不良品，将多余零件放回仓库。,清扫落在地板上的物品；回收空箱、包装纸等。,货架,通道,对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养成一种习惯。,含义,让员工遵守规章制度培养良好素质习惯的人才铸造团队精神,目的,公司应向每一位员工灌输遵守规章制度、工作纪律的意识；此外还要强调创造一个良好风气的工作场所的意义。绝大
8、多数员工对以上要求会付诸行动的话，个别员工和新人就会抛弃坏的习惯，转而向好的方面发展。此过程有助于人们养成制定和遵守规章制度的习惯。素养强调的是持续保持良好的习惯。,特别说明,素养的含义,具备了成功的素养,成为他人的榜样,努力遵守规章制度,理解规章制度,学习公司的规章制度,“人造环境环境有人”，员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、素养的学习遵守，使自己成为一个有道德素养的公司人，整个公司的环境面貌也随之改观。没有人能完全改变世界，但我们可以使她的一小部分变的更美好。通过对地域、人类的贡献，公司藉此为基础能更好地发展壮大下去。,素养形成的基本过程,总结,1.共同遵守的规章制度：厂规厂纪；各项现场作
9、业准则：操作规程、岗位责任生产过程工序控制要点和重点：工艺参数；安全卫生守则：安全、文明生产；服装仪容规定：仪表、仪态、举止、交谈、公司形象；,建立共同遵守的规章制度：,违反规章制度的处理,2.各种规则或约束在制订时，要满足下列条件：对公司或管理有帮助、员工乐于接受。,所谓SAFETY是一种行为，主要在塑造每个人都能安心工作且健康愉快的工作环境。,含义,确保遵守标准作业塑造安定感培养危险预知的能力,目的,特别说明,安全的含义,建立安全管理体制，自护制度的推行，安全规则基准的制定，安全教育训练，设备机械环境之安全问题改善，定期循环确认标准书的执行与修正状况，培养每位成员自主危险预知的能力。,什么
10、是事故,意外发生的人事、财产的伤害或损失例如：撞击、切割、化学品泄漏、倒塌、中毒腐蚀、窒息、烧伤、冻伤、灼伤、压伤扭伤、烫伤、摔伤、割伤、挤伤、扎伤触电。,险情辨别,可能产生危害人身财产安全的源头,一、移去/替代法,危害控制方法：,二、行政控制法,三、工程控制法,头部防护用品 眼和脸防护用品 听力防护用品呼吸防护用品 手防护用品 足防护用品 防护服装 其他PPE,四、PPE法：,养成成本意识，个个都会算帐。,含义,全员养成成本意识有节约的习惯成本管理与成本控制,目的,特别说明,节约的含义,在生产制造过程中，要消灭瑕疵、不必要的动作、不必要的库存、不当的加工、运输、等待、过量生产这“七种浪费”。
11、,7种浪费现象的识别方法,5S管理看板管理(拉动式生产控制系统)准时生产(JIT)库存管理(ABC)一个流生产,七种浪费现象,增值业务活动,必须的非增值业务活动,非增值业务活动,VA,NNVA,NVA,工厂易出现的浪费 从工厂种种不良现象的出现，均会较易产生诸多浪费，则现场的管理者需具备消除浪费的能力。具体浪费现象表现如下：1.资金浪费 5.场所浪费 2.形象浪费 6.效率浪费 3.人员浪费 7.品质浪费 4.士气浪费 8.成本浪费,因此，在8S推行活动中,将为是：排除浪费，是现场管理者最为重要的工作之一。,经济生产批量,：产品投产经济批量R：产品的年计划出产量S：每批产品投产生产准备费用C：
12、产品的单位成本K：在制品存储保管费用率,例子：某种产品的年需要量为160000件，每次产品投产准备费用3200元，该种产品单位成本为160元，储存保管费用为库存平均值的10%，则经济批量为：,Q=,=8000(件）,（1）落实整理、整顿工作，消除空间上的浪费 1.彻底落实整理、整顿的各种动作。2.不断的整理、整顿和检查，清除不需要的物品，重新检 讨空间布置的合理性，消除空间上的浪费；,（2）遵循时间的科学使用法，提高工作效率1.消除“拿起”“放下”“清点”“搬运”等无附加价值动作；2.避免“寻找”“等待”“避免”等动作引起的浪费；3.制订合理作业标准和工作标准，严格执行，提高工作效率；,（3）
13、制订合理的能源或资源使用标准，减少浪费1.减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品 在库过多。2.避免库房、货架、天棚过剩；3.避免卡车、台车、叉车、运输线等搬运工具过剩；4.避免购置不必要的机器、设备；5.避免出现多余的文具、桌椅等办公设备；,学习无止境，无边界，工作中学习，学习后工作。,含义,全员养成爱学习的习惯不断改善创新,目的,特别说明,学习的含义,组织学习为全面提升企业竞争力提供了良好的契机；也是组织生存与发展的前提和基础。,创建学习型组织的理由,组织学习特别重要,成为学习型组织的理由,变化中的工作性质 个人的学习天性和对学习 的渴望-知识的重要性与快速更新-全球经济一体化所
14、带来的 竟争挑战-企业面临日益剧烈，飘摇 不定的变化-合作与竟争,学习是组织的一项基本职 能 组织学习为全面提升企业 竟争力提供了良好的契机-组织学习是组织生存与发 展的前提和基础,学习型组织实践模型,发展学习型组织驱动力,全过程管理学习,企业培训应该服务于战略与业务发展的需要，应该成为战略发展的工具，所以培训应该系统全面化管理.知识获取建立平台、制定有效计划并有效组织与执行、鼓励自发 学习。知识分享强调课程中的交流与联系业务实际的研讨，建立机制与 制度：培训后交流、实习作业、定期业务交流、标杆经验交流等。知识利用鼓励团队建立学习小组与大胆尝试机制与环境最佳行为模式探讨。知识创新创新奖、革新奖
15、、改善奖等。,大环套小环，互相促进,不断循环上升,说明：维持是批通过质量控制，保证已经达到的质量水平。改进是指将质量提高到一个新的水平，也称为“突破”。,推动8S是为了,8S之间的关系,整理,整顿,清扫,清洁,学习,素养,安全,节约,整理：要与不要，一留一弃；整顿：科学布局，取用快捷；清扫：清除垃圾，美化环境；清洁：洁净环境，贯彻到底；素养：形成制度，养成习惯；安全：遵守規範，防患未然;节约：降低成本，提高效率；学习：学无止境，改善创新。,开展8S活动程序,8S推进原理图,整理,整顿,清扫,清洁,素养,形式化,行事化,习惯化,行为,态度,素养,整顿,清扫,整理,整顿,清扫,整理,清洁,手工作坊
16、,有规划的工厂,对社会有贡献和影响的企业,整顿,清扫,整理,清洁,安全,节约,素养学习,二、目视管理,看看图上一共有多少人？,试试看您能统计出这张图片中有多少个黑点？,目视管理的定义：目视管理就是将企业各种信息利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息展示在眼前，让人们一目了然，一看就明白，依托准确的信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率目的的一种管理方式。也称：看得见管理 一目了然管理 用眼睛来管理的方法,为什么要实行目视管理,目视管理的基本要求,目视管理在生活中的运用,目视管理和我们的日常生活息息相关，不管在食、衣、住、行、吃、喝、拉、撒、睡等各方面，只要稍加注意，不难发现到处都有目视管
17、理的应用实例。,目视管理的分类,行政管理目视示范1,工作牌,证件,警示牌,工作服,宣传栏,行政管理目视示范2,指示牌,标志,平面图,目视管理的物品管理,对工夹具、计量仪器、设备的备用零件、消耗品、材料、在制品、完成品等各种各样的物品进行管理。,“什么物品、在哪里、有多少”及必要的时候、必要的物品、无论何时能快速地取出放入。,管理目标,物品管理要点,要点1：明确物品的名称及用途方法：分类标识及用颜色区分要点2：决定物品的放置场所，容易判断方法：采用有颜色的区域线及标识加以区分要点3：物品的放置方法能保证顺利地进行先入先出方法：轨道方式（一头入，另一头出），斜坡方式（上入下出）要点4：决定合理的数
18、量，尽量只保管必要的最小数量，且要防止断货方法：标识出最大库存线，安全库存线,油漆刷,清洁刷,目视管理的作业管理,是否按要求的那样正确地实施着。是否按计划在进行着。是否有异常发生。如果有异常发生，应如何对应简单明了地表示出来。,管理内容,要点：明确作业计划及事前准备的内容，且很容易核 查实际进度与计划是否一致。方法：保养用日历、生产管理板、各类看板。,甘特图,甘特图（GANT）是查看项目进程最常用的工具图，也叫线条图或横道图，由二维坐标构成，其横坐标表示时间，纵坐标表示任务。企业应将基金项目执行期内的各项任务分解，每项任务用一条横线表示，其长度是完成这项任务所需的时间，将横线按任务的启止时间放
19、在图内。,ABC分类图,A类存货：项目占10%价值占70%B类存货：项目占25%价值占20%C类存货：项目占65%价值占10%,目视管理的设备管理,管理目标,目视管理的设备管理,以能够正确地、高效率地实施清扫、点检、加油、紧固等日常保养工作目的，达到设备“0”故障。,设备管理要点,要点1：清楚明了地表示应该进行维持保养的部位方法：用颜色区别加油标贴，管道，阀门要点2：能讯速发现发热异常方法：在马达、泵上使用温度感应标贴或温度应油漆要点3：是否正常供给，运转清楚明了方法：旁置玻璃管、小飘带、小风车要点4：使在各类盖板的极小化，透明化方法：特别是驱动部分，使其运行状况清淅可见要点5：标识出计量仪器
20、类的正常范围、异常范围、管理界限方法：用颜色表示出范围要点6：设备是否按要求的性能、速度运转方法：揭示出应有周期、速度要点7：设备异常的“显露化”方法：重要部位帖付“质量要点”标帖，明确点检线路，防止点检遗漏,目视管理的质量管理,管理方向,目视管理的设备管理,有效防止许多“人的失误”的产生，从而减少质量问题的发生。,质量管理要点,要点1：防止因“人的失误”导致的品质问题方法：合格品与不合格品分开放置，用颜色加以区分要点2：防止未校验的计量器具被使用方法：对不合格的计量器隔离，用颜色标识，防止被误用要点3：能正确地实施点检方法；计量仪器按点检表逐项实施定期点检,目视管理的安全管理,管理方向,目视
21、管理的安全管理,要将危险的事、物予以“显露化”，刺激人的“视觉”，唤醒人们的安全意识，防止事故、灾难的发生。,安全管理要点,要点1：注意有高低、突起这处方法：使用油漆或荧光色，刺激视觉要点2：设备的紧急停止按钮设置方法：设置在容易触及的地方，且有醒目标识要点3：注意车间、仓库内的交叉之处方法：设置凸面镜或“临时停止脚印”图案要点4：危险物的保管、使用严格按照法律规定实施方法：法律的有关规定醒目的揭示出来,目视管理的工具,警报灯显示灯图表班组目视板,管理板样本标贴工作服,标示牌彩色纸彩色油漆,目视管理的三级标准,1,初级水准：显示当前状况，使用一种所有工人都能 容易理解的形式。,2,中级水准：谁
22、都能判断良否（管理范围）,3,高级水准：管理方法（异常处置等）都列明,图片1,柏拉图,查核图,图片2,案例1#,水准,举例,目视管理内容,参考例(液体数量管理),初 级 水 准,管理范围及现状明了,通过安装透明管,液体数量一目了然,案例2#,水准,举例,目视管理内容,参考例(液体数量管理),中 级 水 准,管理范围及现状明了,管理范围及现在的状况一目了然,明确上限、下限、投入范围、管理范围、现在正常与否一目了然。,水准,举例,目视管理内容,参考例(液体数量管理),高 级 水 准,管理范围及现状明了,管理范围及现在的状况一目了然,明确上限、下限、投入范围、管理范围、现在正常与否一目了然。,异常处
23、置方法明确、异常管理装置化,管 道 清 洁 用 具,原料缸管理标准：1、清扫方法2、点检方法3、异常处理,案例3#,定位法,将需要的东西放在固定位置，位置的四个角可以用定位线表示出来。,标识法,将场所、物品等用醒目的字体表示出来。,分区法,分区法采用划线的方式表示不同性质的区域,图形法,图形法用大众都能识别的图形表示公共设施,目视管理方法颜色法,颜色法用不同的颜色表示差异,目视管理方法方向法,方向法指示行动的方向,目视管理方法影绘法,影绘法痕迹法将物品的形状画在要放在地方,目视管理方法-透明法,透明法 容器物品要透明，以便让其它了解其中的东西。,目视管理方法-监察法,监察法 能随时注意事务的动
24、向。,目视管理方法-地图法,地图法将公司的布置表示出来。,目视管理方法-公告法,公告法以公告牌的形式通知有关人员。,三、8S活动检导,一、工厂中常见的不良现象 在许多任务厂里，均会存在或多或少的不良现象或问题点。如：,不良现象（1）：仪容不整的工作人员，员工等。产生对应不良效果：a.有损形象,影响塑造良好的工作气氛.b.缺乏一致性,不易塑造团队精神.c.看起来懒散,影响整体士气.d.易生危险.e.不易管理.备注：规范,不良现象（2）：机器设备放置不合理产生对应不良效果：a.半成品数量增大.b.增加搬运距离.c.无效作业增多.备注：归类，生产流水线调整,不良现象(3):机器设备保养不当产生对应不
25、良效果:a.不干净不整理的机器，影响工作情绪.b.机器设备保养不讲究，从而对产品的品质也不讲究。c.机器设备保养不当，易生故障，影响使用寿命及机器精 度，进而影响设备使用效率，并使品质无法提高。d.故障多，增加修理成本。备注：1.定期定时规定保养检修。2.设保养维修跟踪卡.3.设保养检点表.4.设定保养程序与作业规划.,不良现象(4):原材料、半成品、成品、待修品、不合格品等随意摆放。产生对应不良效果：a.容易混料.b.“寻找”花时间。c.易于管理，易造成堆积，呆料。d.增加人员走动的时间。备注:分门别类;整顿、标示、系统存数。,不良现象（5）：工装夹具、量具等杂乱放置产生对应不良效果：a.增
26、加寻找时间.b.增加人员走动，工作场所秩序紊乱。c.工具易损坏，丢失。备注：1.区域分别分类定位.2.整顿统一标示.,不良现象(6):通道不明确或被占产生对应不良效果：a.作业不流畅.b.增加搬运时间。c.工具易损坏，丢失。备注：整理、整顿。,不良现象（7）：工作场所脏污产生对应不良效果：a.影响企业形象;b.影响士气;c.影响品质;d.易生危险。备注：清扫、清洁,二、事例分析,改善后,改善前,改善前,改善后,改善前,改善后,改善前,改善后,改善前,改善后,过程乌龟图,使用什么方式?(材料/设备),谁进行?(能力/技能/培训),使用的关键准则是什么?(测量/评估),输入,输出,过程名称,使用什么方式?(材料/设备)1、评比；2、奖惩。,如何做?(方法/程序/技术)1、8S执行作业办法。,谁进行?(能力/技能/培训)1、8S代表；2、各部门责任人员。,使用的关键准则是什么?(测量/评估)1、事故发生次数；2、纠正措施及其验证。,输入 1、环境、安全、保健法 规；2、安全操作规程；3、现场管理规定；4、市场情报；5、8S检查表。,输出 1、产品符合要求的整洁、有序的工作现场。,过程名称 工作环境,精益之屋,Thank you,
