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1、生产物控篇,1.0试算法1.1MRP应用演练,目 录,1.总生产计划技术:试算法,背景:金宏公司是一家需求有显著季节变动的企业，为此一般要制定出一年的生产计划，以适应最忙与最闲月份需求量。我们可在一个较短的计划内阐述其一般性原则。假设我们将为金宏公司制定未来6个月的生产计划。已知信息如下：为了解决问题，我们可以不考虑材料成本，也可将100美元的材料成本包括在所有的计算中。但如果每件产品都要花费这100美元，我们便仅需考虑边际成本。由于分包费用为120美元，但我们因此节约了原材料，所以分包的真正费用仅有20美元。,1.总生产计划技术:试算法,假设条件:第一阶段月初库存为400件。由于需求预测是有
2、误差的，金宏公司决定建立一个安全库存（缓冲库存）以减少缺货的可能性。本例中，安全库存为预测需求量的1/4.在研究备选生产计划之前，一般将预测需求量转换为生产需求量，生产需求量包括了安全库存。注意在表1中，生产需求量表明公司从未真正使用过安全库存，每月的期末库存都等于该月安全库存。如，1月份的安全库存450件（1月份需求量1800的1/4），成为1月末的库存。1月份生产需求量等于预测需求量加安全库存减期初库存（1800+450-400=1850）.,1.总生产计划技术:试算法,现在我们为金宏公司制定生产计划。我们用一张电子表格对不同方案进行分析，以确定总成本最低的方案。注意，在本例中我们又有另一
3、种假设：计划能按任何数目的工人进行运行，而不需雇佣或解聘工人。因为总生产计划是在现有工作人员基础上作出的，该假设便成为一般情况，我们可以以这种方式开始制定计划。然而，在实际应用中，公司雇员可在企业内部各部门间流动，这也许会使假设条件发生变化。,1.总生产计划技术:试算法,用一张电子表格对不同方案进行分析，以确定总成本最低的方案。计划1 改变工人人数:每天固定工作8小时，以便产量恰好等于每月需求量。计划2 保持工人人数不变:生产需求量为未来6个月的平均值。固定工人人数用该段时间内平均每天需要工人人数计算。将总生产需求量乘以每件的加工时间，然后再除以一个工人在计划期内总的工作时间，即（8000件5
4、小时/件）(125天8小时/天)40人。允许库存积累，缺货通过延期交货由下月生产补足。注意在该计划中，我们在1月、2月、3月、6月使用安全库存以达到预计需求量。计划3 分包:在正常的工作时间内用固定人数的工人进行生产，以满足最小的预测需求量（4月份）。用分包方式来满足其他生产需求量。确定最小月生产需求量和当月所需工人人数，计算出固定的工人人数，即（850件5小时/件）（21天8小时/天）=25名工人，再分包出生产需求量与实际生产量的差额部分。计划4 加班:在正常的工作内用固定人数的工人进行生产，满足所有预测需求量（除前两个月外）加班完成其余生产需求量。该计划中工人人数难以确定，但其目标是使6月
5、份的期末库存与安全库存尽可能接近。经过反复计算，得出最适合的工人人数为38名。,表1,表2 总生产计划需要数据,四个生产计划方案的成本:,(表3)生产计划1：满足生产需求量；变动的工人数,答案,(表4)生产计划2：固定工人人数：变动的库存与缺货,答案,表5 生产计划3：固定下限工人人数：分包,注：本例中，最小生产需求量为4月的850件，4月所需的工人数为（8505）/（218）=25。,答案,表6 生产计划4：固定工人人数：加班(假设工人人数38人),答案,表7,答案,表8 四个计划方案的比较,答案,下一步是计算各计划方案的成本，需要在表2中进行一系列简单计算。最后一步是比较各计划方案的相关成
6、本，由3看出来有分包计划的方案3成本最低。图4表示各种计划方案的结果，这是一个累计图，表明总生产需求量的预期结果。每个计划都着重考虑一种成本，而且，前三种为单一策略.在实际过程中，经过考察我们所用的6个月计划的不同备选计划方案后，才能得出最后选定的计划。,1.1 MRP应用演练,1.1.1背景:长城电子有限公司生产一种安装在住宅中的测量用电量的电表。用于单个用户的电表根据电压和电流强度的范围分成两种基本类型。除了完整的电表外，为了维修和换型还出售部分零件和部装件。,MRP系统的任务是确定一个生产计划，指出各项物料需求的时区和数量。然后对计划的可行性进行检验，如果有必要，则对计划进行调整。,1.
7、1.2需求预测 对电表及其零件的需求来自两个方面：一个是经常的客户，他们下达一些固定的订单；另一类是不确定的客户，他们对这些物料的需求是随机的。对于随机的需求，根据历史情况进行预测。表1显示了半年内（3-8月）对电表A、B，部装件D，零件E的需求预测。,1.1.3制定一个主生产计划 表1指明了对电表及其零件的需求，我们假定对已知的需求根据当月对客户的交货计划进行交货，而满足随机需求的物料则必须在当月的第一周就可以交货。我们的计划假设所有的物料在当月的第一周即可得到。这一假设是合理的，因为（本例中）管理人员倾向于每月的生产由一个批量而不是多个来完成。,表2显示了一个试用的主生产计划，该计划是针对
8、3、4月份的需求制定的，并将每个月的需求列在该月的第一周内。为简单起见，我们只对这两个需求时区进行处理。对制定出来的计划，要检查是否满足生产对资源、能力等的要求，然后进行修改，再运行。但对这个例子，计划过程到此为止。,1.1.4物料清单（产品结构）文件 表3采用低层代码描绘了仪表A和B的产品结构，其中每项物料置于它所在结构层次的最低一层，A和B包括两个部装件C和D及两个零件E和F，括号中的数表示每单位父项物料所需本物料的数量。(以下为表3),1.1.5 表4用缩排式的零件清单表示了仪表A和B的产品结构。正如本章前面部分所述，BOM文件为了便于计算机表达并未采用缩排的方式列未所有的物料，但缩排式
9、的打印输出清楚地表现了产品装配的方式。,1.1.6 表5列示了库存记录中的部分数据。,1.1.7 表6为这次运行所产生的计划订单下达日期，下面将分析解释程序的逻辑流程。,假设我们所分析的问题对象是：在第9周时共需1250单位的A，460单位的B，270单位的部装件D和380单位的零件E。,由于A的现有库存量是50，所以A的净需求是1200单位。为了在第9周生产出仪表A，在提前期为2周的情况下，这个订单必须在第7周下达，产品B也经过同样的流程得到在第7周下达的400单位的订单。,1.1.8 从图5的第2层可知，每1J单位A和C需1J单位的D。在第7周，A和D的毛需求是1200单位。第6周C和D的
10、毛需求是1560单位。由于有现有库存可用和1周的提前期，所以在第5周应下达1530单位的订单，而在第6周应下达1200单位的订单。第3层包括物料E和F，由于在多处用到了E和F，所以表7更清晰地标识出了父项，以及每一父项的需求量和需求的星期。每单位物料A需两单位的物料E，因此在第7周的1200单位的计划订单下达，将在同期产生2400单位的物料E的毛需求，此外每1个单位B要用到1单位E，所以在第7周，400单位B的计划订单的下达就将在第7周产生400单位E的毛需求。物料E以11的比例用于物料D中，因此D在第2周的1530单位的计划订单将产生E和第5周的1530单位的毛需求。考虑到E有30单位的现有
11、库存和1周的提前期，所以E在第4周应有1500单位的计划订单下达。同理，第6周物料D的1200单位的计划订单会产生E在第6周的1200单位的毛需求，因而在第5周E应有1200单位的计划订单下达.,物料B，C，D均用到物料F。B，C，D计划订单的下达将产生同期对F的毛需求。由于使用比例为2：1，所以400单位B和1560单位的C计划订单的下达分别产生800单位和3210单位F的毛需求。第9周部装件D的270单位的独立需求可被当期D的毛需求来处理，这又将分别产生物料E和F的270单位的毛需求，另外380单位E的独立需求也将直接累加到E的毛需求上。第13周的独立需求尚未展开。表6中，每个物料的最低一行的数据可作为生产系统的建议工作量，最终的生产计划是人工形成的或由公司的产品软件产生。如果这个计划不可行或者工作量不能接受，那么主生产计划将作调整，而软件要根据新的主生产计划重新运行。,表6 仪表A和B，部装件C和D，零件E和F的物料需求计划,答案,表6 仪表A和B，部装件C和D，零件E和F的物料需求计划,答案,结论:表7 物料C、D、E和F的父项，物料的毛需求及需求日期,答案,
