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1、目 录 一、编制依据31.1 施工合同31.2 设计文件31.3 技术法规、适用标准规范31.4 其它41.5 编制说明4二、工程概况42.1 工程概述42.2 工程数量42.3 施工时间安排52.4 工程特点5三、施工准备5四、施工组织机构8五、施工工艺流程及主要施工方法95.1施工流程95.2 滑模方案设计105.3滑模组装125.4滑模施工135.5钢筋绑扎施工175.6 混凝土浇筑施工19六、施工进度计划216.1计划说明216.2单个筒仓滑模施工进度计划216.3 总体筒仓滑模施工顺序21七、施工测量与监测21八、施工平面布置图22九、安全保证措施229.1 安全保证体系229.2
2、安全生产措施239.3 动力、照明及通讯保证措施249.4 消防保证措施259.5 施工操作措施269.6 滑模装置的拆除措施279.7 危险源辨识及控制措施279.8 安全应急预案29十、质量保证体系及保证措施3110.1 建立健全质量保证体系3110.2 过程质量检查和控制3210.3 滑模施工质量标准3310.4 砼浇筑的质量保证措施3510.4其他质量保证措施40十一、季节性施工措施4111.1冬雨季施工措施4111.2夜间施工措施4211.3特殊情况施工措施42十二、文明施工措施42十三、施工现场环境保护措施4313.1防止水源污染措施4313.2现场保洁与清理43十四、主要资源需用
3、计划4314.1 主要施工机械设备计划4314.2 劳动力使用计划4514.3 主要材料施工计划表46附图：48附表：50一、编制依据1.1 施工合同 中央储备粮新港直属库合资项目施工承包合同。1.2 设计文件 浅圆仓结构施工图。1.3 技术法规、适用标准规范序号编 号名 称1GB500262007工程测量规范2GB50300-2013建筑工程施工质量验收统一标准3GB/T50328-2014建筑工程文件归档管理规范4GB/T50326-2006建筑工程项目管理规范5 GB50113-2005滑动模板工程技术规范6GB50204-2015混凝土结构工程施工质量验收规范 7GB50669-201
4、1钢筋混凝土筒仓施工与质量验收规范 8GBJ11387(五）液压滑动模板施工技术规范 9JGJ132-2009建筑施工高处作业安全技术规范 10JGJ33-2012建筑机械使用安全技术规程 11GB50164-92混凝土质量控制标准 12GB50107-2010混凝土强度检验评定标准13GB50017-2003钢结构设计规范 14GB50009-2001建筑结构荷载规范 15JGJ81-2002建筑钢结构焊接技术规程 16JGJ146-2004建筑施工现场环境与卫生标准 17建筑结构静力计算手册 第二版18 建筑施工手册 第五版 19JGJ 46-2012施工现场临时用电安全技术规范20JGJ
5、592011建筑施工安全检查标准21GB50720-2011施工现场消防安全技术规范22 JGJ652013液压滑动模板施工安全技术规程1.4 其它GB/T190012008(idtISO9001:2008)质量管理体系要求和公司质量管理手册、质量管理程序文件；GB/T240012011(idtISO14001:2011)环境管理体系规范及使用指南和公司环境管理手册、环境管理程序文件；GB/T280012011OHSAS18001:2011职业健康安全管理体系规范和公司职业健康安全管理手册、职业健康安全管理程序文件。1.5 编制说明本方案针对筒仓主体滑模施工编制，在筒仓条形基础施工完成后，开始
6、主体滑模施工。由于筒仓主体结构和仓顶钢结构的特点，浅圆仓主体结构适用滑模施工，但受工期的因素影响，本工程滑模施工中不适合仓顶钢结构拖带。滑模施工模板拟采用2509,2009标准组合钢模板，少量配备1009、1509钢模板。在滑模施工中无特殊情况下，滑模施工不停滑。二、工程概况2.1 工程概述本工程筒仓采用圆形的现浇钢筋混凝土结构，共计5座筒仓，每座筒仓内直径25m，高度32.9m，承台基础顶面标高-1.6m，筒仓壁厚270mm，仓顶环梁高1000mm，宽500mm，最后进行浅圆仓顶部的施工。2.2 工程数量筒仓主体主要工程量见下表数量钢筋T砼M3单座筒仓1901117.65座筒仓9505588
7、2.3 施工时间安排计划开工时间：2015年12月 10 日计划完成时间：2016年 5月 30 日2.4 工程特点1.滑升过程中的模具平台稳定安全滑升是工程控制最大重点，必须保证施工过程平台不失稳，才能保证施工的顺利完成。2.高峰期3座筒仓滑模同时进行施工；每座筒仓工序交叉较多，在施工过程中，必须合理配备人员，并由专人负责施工组织、工序间协调配合是施工管理中的重点。3.浅圆仓主体结构施工过程中，滑模操作系统水平、竖直度及防扭转是滑模提升过程中控制重点。4.浅圆仓主体结构混凝土施工时，混凝土外观质量及养护是质量管理中的重点。5.浅圆仓顶部距地面高度较高，整个施工过程均为高处作业，高处作业及预防
8、火灾和防止坍塌是工程安全管理中的重点。三、施工准备1、滑模施工所用水源、电源均由承台施工时使用的水源及电源进行供水供电；2、机械设备主要包括直螺纹套丝机、电焊机、塔吊、吊车、混凝土运输车、混凝土汽车泵等；3、钢筋加工利用原钢筋加工场地及相应施工机具进行集中加工制作，运输至现场绑扎成型；4、施工用钢模板采用2509.2009标准钢模板配以少量1509及1009钢模板，计划投入6套模板；根据施工工期及进度情况随时进行调整滑模投入数量；5、围圈采用8槽钢，圆弧部分采用机械弯制配以人工修整而成，各自定型，其接头焊接而成；6、每座筒仓设置提升架56榀，立柱选用14槽钢，横梁选用12槽钢，支撑杆为485.
9、0mm钢管；7、每座筒仓设置千斤顶56台，采用GYD-60滚珠式千斤顶，并配备6台千斤顶备用；液压控制台每个仓配置1台，并配备2台36型液压操作台备用；8、其他所需材料垂直运输采用塔吊，设置4台5613型塔吊，塔吊附壁在仓壁上，每台塔吊主要负责两个仓的垂直物料运输；9、为解决施工人员上下交通，采用在两个筒仓之间搭设上人马道，为保证人行通道安全，每隔4.5m在仓壁上增设预埋件，采用脚手管与人行通道连接支撑，具体详见脚手架搭设专项施工方案。10 .滑模千斤顶和承压力杆计算（以单体库为例）采用48钢管承力杆、GYQ-60型千斤顶，先按经验值对提升门架进行数量布置，根据库体外圈总周长，初步计算得出需提
10、升门架数量：78.9m1.4m56榀；每榀门架布置1台千斤顶，则需总千斤顶数量为56台。根据国家标准液压滑模施工技术规范GB113-87的设计规定，所需千斤项的最小数量由下式确定：n=N/P，式中N为总垂直荷载（包括模板系统及操作平台系统的自重、操作平台上的施工荷载和模板提升时与砼之间的摩阻力），P为千斤顶允许承载力。1、施工总荷载计算：a.施工平台自重计算: 提升架：56(个)80(kg)=4480kg 围圈：635m8.05(kg/m)=5112kg 内平台：56(付)20(kg)=1120kg 外平台：56(付)20(kg)=1120kg 中心拉杆：56(根)12(m/根)1.58(kg
11、/m)=1062kg 吊架：56(付)16.00(kg/付)=896kg 钢模板：144(m2)35(kg/m2)=5040kg 平台及吊架脚手板：（246+120）(m2)700(kg/m3)=7686kg 铺平台钢筋：3080kg施工平台自重合计：39596KG*9.8N/KG=319KNb.操作平台上施工荷载 a.人员：30(人) 70(kg/人)=2100kg b.液压设备、油桶、电焊机、振动棒、工具等： 700+100+400+250=1450kgc.材料 ：10000kgd.动载：3000kg平台上施工荷载合计：16550KG*9.8N/KG=162KNC模板摩擦阻力计算（模板型号
12、一般采用：2509和2009）摩擦阻力取3KN/m2计算Q3=78.50.923=423.9KN则Q总= Q1+ Q2+ Q3=904.9KN3、千斤顶数量配置验算: 每台千斤顶允许承载力取设计值的1/2，则P顶=60/2=30KN，千斤顶最少配置数量为：n=N/P=904.9KN/30=31台，本方案千斤顶设计数量为56台31台，故：千斤顶数量能满足要求。4、承力杆验算（48钢管）：单根承力杆允许承载力按下式计算（在正常滑升状态下）： P=(a40EJ)/2.5(l0+95)2 P-单根承力杆允许承载力(KN)a-工作条件系数取0.7E-承力杆弹性模量取2.1104KN/cm2J-承力杆载面
13、惯性距为(D4-d4)/64=10.08cm4l0-支撑杆脱空高度(按100cm取值) 经计算单根48钢管竖向承载力P=62.3KN则：PP=1166KN/56=21KN故：承力杆安全四、施工组织机构由于工期紧、施工量大，现场施工材料供应必须及时，同时保证充足的劳动力与机械设备，施工重点向滑模转移，保证滑模施工顺利，为后续施工提供工期保证。为保证滑模施工顺利进行，我部将建立如下管理组织机构。项目付经理（宋建军 ）项目总工程师（李辉 ）决策层 物资设备部（喻庆海）质量管理部（卢卫军）计经财务部（赵少勇）综合办公室（院 静）安全生产部（周绪双） 工程管理部（李科梦）管理层各专业施工队及施工班组 执
14、行层 项目经理是职业健康安全生产工作第一责任人，对现场施工安全生产及隐患排查治理工作全面负责。项目总工负责与设计沟通及现场技术指导，对重要部位组织编写专项方案，主持交底。主要人员及部门职责：（1）安全部：负责对现场施工安全进行管理，对安全隐患及时进行督促整改。及时组织对调入、调换工种的工人及农民工的三级教育；（2）材料部门：根据现场需要，及时提供施工材料，并组织对所采购物资进行验证，做好相关记录；（3）施工工长：辅助项目经理负责现场滑模施工全面管理，对现场文明施工负责、对施工现场进行统一调度、协调，并做好分部分项工程技术、安全交底工作及操作过程的检查、监督和指导；（4）质检员：负责现场施工质量
15、监控，对分包队进行考核，对质量问题督促整改；（5）技术员：负责现场技术管理工作及技术、安全交底工作，监督按技术方案施工；（6）测量员：根据设计图纸，选取测量控制点，及时放线定位。同时，负责滑模施工过程中沉降及垂直度监测；（7）试验员：根据设计要求及滑模需要，对混凝土配合比、坍落度进行监督，同时对进场材料进行检测，保证质量材料合格。五、施工工艺流程及主要施工方法5.1施工流程承台甩筋处凿毛编写施工方案进行下一筒仓施工报监理工程师验收安装内外挑吊架及安全网报监理工程师审批绑扎竖向及横向钢筋安装提升架钢筋加工提升架进场安装内外围圈安装内外侧模板模板进场安装内外操作平台及内吊架安装液压提升系统插入支撑
16、杆液压系统试验合格槽钢弯制完成浇筑混凝土做好配合比初滑正常滑升全面检查合格纠偏、纠扭自检、记录拆除滑模设备滑至设计标高上翻限位卡绑扎钢筋浇筑混凝土安装中心拉杆预应力张拉5.2 滑模方案设计5.2.1说明筒仓承台施工完成后，在承台周边甩出筒壁钢筋处进行混凝土凿毛，并用清水冲洗，漏出石子，然后开始进行滑模设备安装。滑模装置包括：模板系统、操作平台系统、液压提升系统、施工精度控制系统及水电配套系统。（1）模板模板采用2009。2509标准钢模板配以少量的1509及1009组合钢模板，模板连接及固定采用U型卡和铁丝绑扎，安装好的模板应上口小、下口大，内外模板单面锥度为0.1%0.3%，模板上口以下2/
17、3模板高度处的净间距应与结构设计截面等宽。（2）围圈围圈是模板系统中的横向支撑，沿结构物截面周长设置，上、下各一道，用8槽钢，接头对焊加绑条，上下、内外共8道。（3）提升架提升架立柱采用14，横梁采用双排12。（4）系统组装本工程滑模采用“开”字形提升架，布置在筒壁上立柱14b，横梁双排12，立柱与横梁采用螺栓连接，围圈采用8接头对焊加帮条。千斤顶沿筒仓周圈布置门字提升架间距为1.5m左右。详见下图。5.2.2操作平台系统操作平台采用内、外三角架结构布置方式，内平台设计宽度为1.8m，在提升架内侧挂12螺纹钢与中心盘相连，以防止平台受力后提升架根部水平位移和筒壁变形，用花篮螺栓调节松紧；外平台
18、采用外挑三脚架，平台宽1.8m，整个内外平台制作采用焊接与螺栓连接，内、外平台上部设置1.2m高防护栏杆，内外平台下挂设0.7米宽的内、外吊脚手架，用木板铺设并挂设安全网，便于施工人员进行筒壁的修饰或修整。特殊情况下滑模空滑时，平台上尽量减少堆放物料和施工人员。操作平台上的人员在滑模提升时避免集中堆放。5.2.3液压提升系统本工程各施工单元液压千斤顶选用GYD60型；高压油路系统的油管选用主路油管（16）、支路油管（8）；液压控制柜选用YKT-36型；支承杆选用48钢管。液压系统组装完毕，应在插入支撑杆前进行试验和检查，并符合下列规定：a、对千斤顶逐一进行排气，并做到排气彻底；b、液压系统在试
19、验油压下持压5min，不得渗油和漏油；c、空载、持压、往复次数、排气等整体试验指标应调整适宜，记录准确。d、液压系统试验合格后方可插入支撑杆，支撑杆轴线应与千斤顶轴线保持一致，其偏斜度允许偏差为2。5.2.4施工精度控制系统1、水平度控制：每日由测量人员用水准仪进行两次水平控制，其他时间滑模均由透明水平管进行控制，每次提升过程中的限位卡位置使用激光扫平仪打点标记控制。2、垂直度控制：在筒壁中心和内侧300mm轴线位置上设控制点，用15kg大线坠控制井壁的垂直度和扭转；每次提升由测量人员监测。5.2.5水电配套系统1、动力及照明用电、通讯与信号的设置均应符合国家现行有关规定；2、电源线选用规格应
20、根据平台上的全部电器设备总功率计算确定，其长度应为滑升高度+水平距离+10m；3、平台上的总配电箱、分区配电箱设漏电保护器，配电箱中的插座规格、数量计算后确定；4、滑模操作平台上方照明选用36V安全电源；5、平台上、下设对讲机与电铃配合使用。5.3滑模组装施工步骤：绑扎竖向钢筋和提升架横梁下水平钢筋安装提升架安装内外围圈安装模板安装操作平台及内吊架安装中心拉杆安装液压提升系统检查、试验插入支撑杆安装外吊架及安全网（滑升2m后）。5.3.1滑升平台组装滑升平台组装前,首先应在滑升起始面上找准中心,划出提升架内腿的半径位置,用经纬仪根据划分的角度,找准提升架的正确位置并用墨线弹出（或根据计算的弦长
21、,用钢尺量出个提架的位置）。在组装前可以将环筋绑扎至高度1.3米。根据测定好的提升架位置，将提升架逐步吊装就位，并作临时固定，注意提升架相互之间应等高。同时应注意提升架腿底部与模板底部是等高的。5.3.2安装围圈围圈外侧坡度控制值为0-2mm，内侧坡度控制值为2-4mm。两提升架之间的围圈不得出现两个以上的拼接接头。5.3.3安装内外模板模板是通过铁丝与围圈型钢固定，安装时每个模板安装上、下各绑扎一道铁丝，在进行模板安装时一定在将模板的坡度控制必须符合要求。在有洞口的模板位置同时应将洞口的木板封好，小于1米的洞口应及时将木盒放入，注意所有木封板及木盒厚度均应小于墙体厚度，每边小2-3mm。当洞
22、口尺寸较大时，要提前做好模板，模板应加固好，同时对洞口处要根据设计要求设置加强钢筋。滑升至2m高时，将吊脚手架安装好。外吊脚手架安装在外下挑梁上，内吊脚手架安装在内下挑梁上。在吊脚手架的上端和下端都应设置防坠设施，如扣件、销轴。等吊脚手架装好后，将安全网全部满兜，绑牢。5.3.4安装中心盘及拉杆中心盘为钢板，拉杆是由螺纹钢、花篮螺栓组成。调整收紧拉杆时先将所有拉杆全部预紧，然后用水平尺放置在提升架下横梁上，收紧拉杆，直至提升架横梁水平为止。5.3.5安装动力及液压系统 安装千斤顶及控制台，千斤顶按1.4 m左右均匀布置，连接好油路。再连接油路时要注意千斤顶的分区。安装动力及照明电路，液压系统加
23、油、试压，排气。5.3.6插入支撑杆由于支撑杆滑过千斤顶下卡头后需焊接，工作量大，所以，支撑杆第一段可为3m、6 m两种规格，使接头错开，降低了接支撑杆工作的密集度，不影响滑模速度。支撑杆上如有油污应及时清理干净，对兼做结构钢筋的支撑杆其表面不得有油污。采用平头对接的支撑杆，当千斤顶通过接头部位时，应及时对接头进行焊接加固，当发生支撑杆局部失稳、被千斤顶带起或弯曲的情况时，应立即进行加固处理，当支撑杆穿过较高洞口或滑模滑空时，应对支撑杆进行加固。首滑时支撑杆加固方法：在首次混凝土浇筑前采用直径大于20mm的短钢筋，将支撑杆与筒仓壁钢筋焊接，焊接前必须调整支撑杆竖直度。支撑杆轴线与千斤顶轴线保持
24、一致，其偏斜度允许偏差为2。5.4滑模施工5.4.1初滑待滑模设备及钢筋、模板施工完成后，便开始进行混凝土浇筑。初滑时，将混凝土分层交圈浇筑至模板高度的2/3高度，浇筑过程中采用分层浇筑，待第一层混凝土强度达到0.20.4Mpa时，进行12个千斤顶行程的提升，并对滑模装置和混凝土凝结状态进行全面检查，确定正常后，即可转为正常滑升。初滑阶段应根据水泥品种、标号及初凝终凝时间确定初次提升时间。初次提升的速度不宜过快。 5.4.2正常滑升阶段每次正常滑升时，先将模板升起5，即提升千斤顶1-2行程，当砼出模后不坍落，又不被模板带起时（用手指按压可见指痕，砂浆又不粘手指），即可进行滑升；正常滑升阶段混凝
25、土浇筑高度每次高度不宜大于250mm，每次滑升间隔时间为1.5-2小时。当滑升2m时内、外挂吊脚手架，瓦工站在吊脚手架上对表面作原浆抹光。若出现蜂窝、麻面及较少的裂缝时，应立即将松动的混凝土凿除，用高标号砂浆压实；若出现塌方、较大的拉裂时应立即停滑，支模补实混凝土。每班水平管校核一次千斤顶标高。注意：每一混凝土浇筑层面上，至少应留置一道绑扎好的水平钢筋。5.4.3末滑升滑升至接近顶部时，最后一层砼应一次浇筑完毕，砼必须在一个水平面上。停滑方法：在最后一层砼浇筑后4小时内，应每隔半小时提升一次，直到混凝土不再与模板粘结为止。5.4.4顶部环梁施工在滑模施工至距顶部环梁底部30cm时，在滑模内安装
26、直径160cmPVC管，间距为1.0m，做为穿心棒预留洞，待滑模滑过后利用滑模吊架安装直径3根483.5钢管，钢管长度为3.0m，并在水平管安装三角支撑管，然后在水平管上满铺脚手板，并在两个外侧安装1.2m高护栏，20cm防护踢脚及密目网。环梁及女儿墙施工完成后，要用C45混凝土将预留孔洞密封。在滑模至标高时，仓壁混凝土浇筑完成，开始进行环梁施工。在环梁底部往下1.5m处预埋60钢管，滑模架子拆除前在60管中横穿2m长架管，然后在架管上搭设内外平台，外平台用作天沟支模架，内平台用作安装库顶钢架站人平台，再从库顶滑模支撑杆底部用钢丝绳斜拉住外平台，以确保平台安全，按设计要求将环梁钢筋绑扎完成后，
27、进行模板支设，模板采用木模板，其下部也使用木模板以形成1:1.4坡度，木模板下使用木方作为加强肋，使用顶撑脚手管支撑在下部混凝土及操作平台上。木模板外使用弧形钢筋作为围檩，钢筋上下两道，分别离模板下口200mm、800mm，双排脚手管作为竖肋，间距600mm，采用上下两片对拉片对拉连接。详见下图。5.4.5滑模机具拆除5.4.5.1拆除部位：当筒仓仓壁滑模到上环梁底时，滑模施工完成，混凝土停止浇筑。但滑模架必须缓慢提升，使滑模模板与仓壁混凝土脱离，提升高度300mm-400mm，这样更有利于滑模架的拆除工作顺利进行。5.45.2拆除准备（1）拆除工作必须用塔吊作为垂直运输设备、机具，与拆除工作
28、人员密切配合。（2）高空拆除人员必须定人定责，人数控制在6人以内。（3）准备好高空拆除人员所佩戴的安全带、机具、工具、设施。（4）拆除时划出10m的警戒区，地面必须有专人负责警戒区的安全检查和防范工作。（5）高空和地面、塔吊三者间必须有良好统一的指挥联络通信设施。（6）平整好拆除设施堆放场地。5.4.5.3拆除方法（1）首先清理平台上的剩余材料、杂物、垃圾，拆除台面板，再拆除机电设施、液压系统的油管和控制台。（2）拆除中心拉杆和中心盘：首先用塔吊吊住中心盘，再逐个卸掉拉杆与内平台的连接螺栓，等全部拉杆卸完后，塔吊再徐缓的把全部中心拉杆落到地面上，再由地面人员解体、搬运堆放。（3）拆除内模板、围
29、圈和内平台的吊架、环向管、支撑短管，拆除时从上人马道的一侧开始往后退，一次性把所有的吊架、吊杆、上下环管、支撑短管拆除干净。（4）拆除外挑平台的上下环管、支撑短管，吊架不拆除，要作为拆除开字架连桁架的平台，最后和开字架一起拆除。（5）拆除最后一道工序：拆除开字架和桁架，以上人马道的一侧向后退，分段拆除，一次最多允许拆除3个门字架段。首先把要拆除的分段用塔吊吊住（必须是双绳），再割断上下围圈，然后割断支撑杆，与其他部位完全脱开，指挥塔吊徐缓吊落到地面指定的位置，由地面人员解体、堆放。5.4.5.4拆除安全措施（1）拆除工作必须在白天进行，禁止夜间作业。（2）拆除工作必须有组织拆除，指定专人统一指
30、挥，凡参加拆除作业的人员必须是经过技术培训考核合格，中途不得随意更换作业人员。（3）拆除过程使用的垂直运输设备、机具必须检查合格后方可使用，操作人员必须要责任心强，且有上岗证，经验丰富的人员。（4）高空作业人员必须正确佩戴安全帽、挂好安全带，拆除的一切物品均不得随意从高空抛下。（5）如遇到雷雨、雾、风力达到5级以上天气，不得进行高空拆除作业。5.5钢筋绑扎施工在滑模装置组装前，将筒壁钢筋绑扎至高度1.3米，甩出竖向钢筋，注意错开接头。在滑模正常滑升阶段，每提升一次（30cm），便要进行筒壁钢筋绑扎，绑扎要及时、牢靠，并符合设计规范要求。5.5.1水平钢筋水平钢筋采用绑扎连接接头，搭接长度不应小
31、于50d，水平钢筋接头位置应错开布置，水平方向错开的距离不应小于一个搭接长度，也不应小于1m，在同一竖向截面上每隔三根钢筋不应多于一个接头。筒体弧形水平钢筋采用机械成型，钢筋弧度应均匀，端部不应有明显翘曲。5.5.2竖向钢筋竖向钢筋的下料长度应控制在4.5m或6m，竖向钢筋采用绑扎连接，搭接长度大于40d。接头位置要1/4错开布置，同一连接区段内的接头百分率不大于25%。竖向钢筋绑扎完成后，其上端应用限位支架等临时固定。水平钢筋与竖向钢筋应紧密接触，交接点应全数绑扎，绑扎丝头应背向模板面。筒体内侧与外侧钢筋之间应设置拉结联系筋、焊接骨架钢筋等。5.5.3钢筋保护层设置为了保证滑模外观质量，项目
32、部计划在筒壁钢筋上不安装保护层垫块，在滑模模板内侧安装直径30mm钢管，距模板顶伸入混凝土15cm，钢管外露模板长度为15cm，自模板顶部钢管向模板外侧弯成30，钢管沿模板周边布置，间距为1.5m。5.5.5预埋件施工预埋件施工之前，应在筒壁钢筋的竖向和水平方向弹出控制线，对预埋件进行控制，并在预埋件的位置设置标志牌。预埋件（包括施工技术措施设计的预埋件）应提前制作好，边滑升边预埋，预埋时应按规范固定牢固。预埋件安装应位置准确，固定牢靠，不得突出或低于模板表面。预埋件出模板后应及时清理使其外露，其位置偏差应满足设计规范的要求。5.5.6上人爬梯为方便人员上下筒仓，在筒仓侧面设置上人爬梯。爬梯采
33、用脚手管搭设，走道宽度1.2m，平直段长度5m，坡度为1：3，休息平台宽1.2m，爬梯两侧及平台外围设置防护栏杆及踢脚板，栏杆高度为1.2 m，踢脚板高度为20cm。楼梯段采用钢管上铺脚手板，脚手板上钉两根50100mm木方。上人爬梯的搭设自由高度为1.5m，搭设过程中必须戴好安全帽，系好安全带，并且要随搭设挂安全网。 爬梯总高度33m，立杆四角采用双管立杆,其他为单管立杆，立杆底部与预埋在基础上（承台有悬挑平台，可利用其作为立杆基础）的钢管连接，底部横杆设置垫板。立杆必须垂直，立杆接头除在顶层可采用搭接外，其余各接头必须采用对接扣件。连墙件采用三步三跨，竖向间距4.50 米，水平间距3.60
34、 米，与仓壁预埋出模后的钢板焊接，采用10mm厚钢板制作，并焊接4根12钢筋，连墙杆与爬梯立杆采用扣件连接。5.6 混凝土浇筑施工筒仓主体设计混凝土为C35混凝土。施工用混凝土要和易性好、不易产生离析，塌落度在180-200mm，砼的初凝时间控制在4小时，终凝时间控制在8小时。5.6.1原材料要求（1）砂率控制在35%-45%，灰砂比宜为：1：2-1：2.5。（2）水泥使用普通硅酸盐水泥P.O42.5，最小水泥用量不低于300kg/m3。（3）粗骨料要求：碎石的最大粒径应不大于输送管径的1/3。要求石子最大粒径为：3040mm。531.5mm的碎石或碎卵石为佳。石子应连续级配，以510mm 含
35、量稍低为佳，针、片状粒含量应15%，含泥量不得大于1%，泥块含量不得大于0.25%。 （4）细骨料要求：应优先选用中、粗砂，其粉粒含量通过筛孔0.315mm 不小于15%：对泵送混凝土尚应通过0.16mm 筛孔量不小于5%为宜。不宜使用细砂。砂的含泥量应不大于3%，泥块含量不大于0.5%。使用海砂时，应测定其氯含量，氯离子总量（以干砂重量的酸比计）不应大于0.06%。（5）掺合料要求：粉煤灰：配合比中掺入粉煤灰，掺量不宜过大，如果掺量过大，滑模时容易往下坠落坍塌。满足强度和和易性要求情况之下，掺的越少越好。（6）外加剂要求：掺加减水剂是否要求缓凝还是早强根据滑模期间的气候而定。使用缓凝剂必须经
36、试验证明可延缓初凝而无其他不良影响。 5.6.2混凝土泵送（1）泵送混凝土配合比要求：泵送混凝土中要掺加适量粉煤灰，保证泵送效果。改善混凝土的和易性,减少混凝土的塌落度损失保证泵送效果。泵送混凝土配合比中要控制砂率，砂率高可以增加混凝土的可泵性，但是砂率过高会使混凝土软卧层增厚，同时会增加混凝土表面的裂缝。因此，砂率要控制在合理的范围内。5.6.3浇筑要求（1）浇筑间歇时间：砼浇筑应连续进行，必须间歇时，其时间应缩短，确保前层砼初凝前，将第二层砼浇筑完毕，按不同强度等级，不同部位根据气温提出砼的初凝要求。（2）浇筑时应注意的要点：根据气候情况拟定每昼夜24小时连续作业；正常浇注每层300mm左
37、右，每层平均滑升间隔为11.5小时，保持混凝土在塑性状态下滑升，以免拉裂，浇注混凝土应划分区段，每区段的浇注数量和时间应大体一致，并严格执行分层均匀浇圈制，不应自一端开始单方向浇注，防止引起构筑物倾斜。采用插入式振捣器振捣时，应避免触及钢筋、支撑杆和模板。当混凝土浇至距设计标高1m左右时，浇注速度应放慢，逐步进行模板找平、找中工作，最后一次浇成。为保证仓壁与承台有良好的接茬,第一层先浇灌10mm厚同标号砂浆,然后浇灌砼，第二层、第三层直至模板内砼的高度达到7080时停止浇灌砼，进行试滑，检查2-3个行程，约7.5左右停止滑升，检查仓壁四周模板是否同步。若有不同步的地方，迅即检查原因并排除后可继
38、续试滑12个行程，若正常则停止试滑，继续分层浇灌砼，要求每层25cm。待砼填充满模板后，振捣结束，即可提升钢模板，每次提升10个行程约25cm；如此反复直至达到顶板底标高为止。在钢模提升2m后,将内外吊脚手架、安全网挂上,安全网要安全可靠。在浇注墙、柱及预留洞口的交接处，由于钢筋较密集，要使用30mm的振捣棒且要加强振捣，以保证砼密实度和浇筑质量。同时应注意预留孔洞两侧的混凝土应对称均衡浇注，以防止预留洞口移位。振捣方法：采用“行列式”，振点均匀排列，每次移动距离不应大于振动棒作用半径R的1.5倍（即50cm左右），防止少振漏振。使用振动棒时要做到“快插慢拔”，防止面层砼发生分层、离析，及振动
39、棒抽出时造成空洞等现象。振捣时间为20-30s，视砼表面呈水平，不再显著下沉，不再出现气泡、表面泛浆为准。且每滑升一次后振捣棒应插入下层混凝土5cm。 砼浇筑过程中应注意对钢筋、预埋件、预留盒等进行保护，切忌践踏钢筋，防止钢筋受损、变形及移位，并由具有操作合格证的人员操作，以确保砼的质量。在钢筋密集、预埋件和预留孔洞处，应事先制订措施，做好技术交底工作及执行情况。浇筑过程中，各专业需派专人负责各自项目的质量保证，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留洞的稳定情况，当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑，并立即采取措施在已浇筑的砼凝结前修整完好。5.6.4混凝土养护混凝土出模后具有塑性，要及时进
40、行检查修整，由专人进行表面修补和压光作业，这种做法能够检查到混凝土出模质量情况，便于及时采取处理措施，有利于提高工程质量控制水平，同时压光作业工序能够改变混凝土表面结构、增加混凝土表面密实度，对混凝土养护和强度增长具有有利作用。对混凝土要进行两次收面，先用木抹子拍出浆，再用塑料抹子原浆压光；养护期间，应保持混凝土表面湿润，养护时间不少于7d；养护方法：浇水进行混凝土养护。六、施工进度计划6.1计划说明根据总包方要求，共投入滑模设备三个仓，封顶架设备三个仓，以保证工期要求。6.2单个筒仓滑模施工进度计划序号分项进度d77466761滑模组装20.8m-26.9m标高滑升3空滑拆除4库顶环梁施工5
41、库顶刚性平台安装6钢筋砼施工7顶模拆除合计43注：以上未考虑天气等因素对工期的影响，若出现意外情况，工期会适当延长。6.3 总体筒仓滑模施工顺序考虑到105#、205#靠近工作塔深基坑塔吊安装较迟，故在滑模施工时从204#开始滑模，总体滑模顺序如下： 204#203#202#201#101#102#103#104#105#205#七、施工测量与监测 在筒仓施工区域循环道路外侧设置4个测量控制台，以便控制C、D筒仓2条轴线。4个测量控制台经过监理工程师验收方可使用，然后再利用4个控制台，分别做4条轴线控制点。加密点选择视觉空间好，地基稳定、能长期保存的地方，埋设的加密点应利于施工放样，相邻点距离
42、适中，且互相通视。加密点的测量应与其他单位一起测量，使用统一成果，并报监理验收复核。八、施工平面布置图九、安全保证措施9.1 安全保证体系成立项目部安全施工领导小组，由项目经理任组长，项目总工程师、项目副经理、专职安全员为副组长,各部门负责人及班组长任组员的现场安全文明管理小组，负责管理安全文明生产工作。工地设立专职安全员，负责现场日常检查和隐患整改工作，各专业队、班组设立兼职安全员，负责本班组的日常安全工作，由专职安全员直接领导，并对专职安全员负责。安全施工组织机构见框图如下：公司安全负责人（汪红卫）项目经理（毛奎红）安全第一责任人 项目生产经理（宋建军）安全负责人安环部主任（周绪双）泥付工
43、班组钢结构班组钢筋班组滑模作业队水电施工队9.2 安全生产措施根据本工程特点，安全生产应在整个施工过程中列为主要课题，每一施工阶段除了采取特定的技术措施外，还应建立必要的安全生产责任制，并经常进行群众性的安全教育与宣传工作。对已遂未遂事故做到“三不放过”，查明原因，制定措施，消除隐患。具体抓好以下几点：1、进场人员必须通过安全教育，以提高安全生产意识，牢固树立“安全为了生产，生产必须安全”和“安全第一”的思想。2、建立安全监督管理机构，认真贯彻安全，生产规章制度，严格遵守安全操作规程，特殊工种必须持证上岗。3、加强安全防范，贯彻“预防为主”的方针，发挥安全“三件宝”的作用，搞好“四口”、“五临边”的防护措施。4、凡进入现场的施工人员必须戴安全帽，不许穿高跟鞋、拖鞋，否则按内部有关制度罚款。5、3m以上作业，下面必须挂安全网，高空作业要系安全带。6、全部电器及机械设备要有触电保安器及接地保护设施，并有单机开关，各开关，各开关要有保险插头，开关箱要上锁。7、各种电线不许直接绑架在钢管上，利用钢管架做立杆时，要有绝缘措施。8、一切机械设备要有专人负责，不许非机械工操作机械。9、操作平台上及临时工棚必须挂灭火器。10、在电焊与气割施工区域，应派专人负责看火，并要求将周围易燃物品移开，电焊操作工必须持有操作许可证。11、全部脚手
