《尾架体加工工艺规程设计及工装夹具设计.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《尾架体加工工艺规程设计及工装夹具设计.doc（26页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、第一章 加工工艺设计第一节 零件的分析该工件与箱体类零件相似，其主要是对于几个重要的表面和重要孔的加工及其一些面上的孔、螺纹等的加工。如图从图中可以看出其中A、B、C、D面为主要加工面，表面粗糙度要求交高，表面粗糙度为。在制定零件的机械加工工艺规程时，可以根据互为基准的原则加工A、B、C、D面，且加工方法粗步定为粗铣半精铣精铣磨。其次，H面上的一个圆弧台阶的加工也是一个难点，需要靠模进行加工，但是为了简化加工工艺此加工放到加工中心加工，加工精度高且加工效率高。其余表面的加工要求不怎么高，采用一般铣削加工方法即能达到加工要求。孔加工方面主要加工其加工精度要求较高，表面粗糙度为，尺寸公差为0.02
2、1，圆度要求0.006，并且其长径比为5.18可以化分为深孔加工了。一般来说深孔的加工比较困难，一般来说在加工的时候需要采用一些特殊的加工工艺，这个孔的加工问题不大，在加工工艺方面采用粗镗半精镗精镗浮动镗的加工方法加工。其次是台阶孔的加工要求比较高加工比较复杂，需要采用钻扩绞，且台阶孔用锪钻加工，总的来说本零件的孔的位置精度要求不高其加工比较简单，其余螺纹加工采用一般的加工方法就可以了。 第二节 工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式零件材料为HT150。零件为中批量生产，其结构不复杂。可选用一般的铸造方法制造。要求铸件没有毛刺、表面平整、不允许有铸造缺陷。（二）基准面的选择基面选择是工艺规程设
3、计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚着，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。（1） 粗基准的选择。铸件的整体尺寸为，选择一个大的表面作为初始基准（要求此表面在加工时在下面，这样可以保证其精度）。 （2）精基准得选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应进行尺寸换算，也可以采用互为基准的原则，互为基准，反复加工，这样也可以减少加工误差。（三）制订工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何尺寸、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批量生产的条件下
4、，可以考虑采用通用机床配以专用工夹具。除此以外，在制定工艺路线时，必须在保证零件质量要求的前提下，提高劳动生产率和降低成本。也就是说，必须做到优质、高产、低消耗。初步制定的工艺方案路线如下：1工艺路线方案一工序 铣表面工序 铣表面工序 铣表面工序 铣表面工序 铣表面工序 铣平面工序 镗M孔工序 钻M14螺纹底孔工序 攻M14*1.5螺纹工序 钻扩绞孔工序 钻扩M10螺纹底孔工序 铣R135弧形台阶面工序 铣槽R75工序 钻M4螺纹底孔，倒角工序 攻M4*1.5螺纹工序 锪孔工序 粗精绞锥度孔工序 攻M10*1.5螺纹工序 磨面、 、 2.工艺路线方案二 工序 铣表面工序 铣表面工序 铣表面工序
5、 铣表面工序 铣表面工序 铣平面工序 镗M孔工序 磨面、 、工序 铣槽R75工序 铣R135弧形台阶面工序 钻M14螺纹底孔工序 攻M14*1.5螺纹 工序 钻扩绞孔工序 锪孔工序 粗精绞锥度孔 工序 钻M10螺纹底孔工序 攻M10*1.5螺纹工序 钻M4螺纹底孔，倒角工序 攻M4*1.5螺纹3工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的区别在于R75槽的加工先后：方案一是先加工螺纹底孔以螺纹底孔为工艺孔，然后以此为基准加工R75的槽，采用一面两销定位；而方案二则与此相反，先加工R75槽，然后再加工其它所有孔。两相比较可以看出，先加工螺纹底孔后再加工R75槽，采用了一面销定位，增加了定位的可靠性，并
6、且方案一把表面的精加工放到了最后加工保证了零件的精度，把重要的加工工序放在了前面，这样更能够保证加工要求，所以方案一比较合适。通过仔细考虑零件的技术要求以及可能采取的加工手段，最终确定加工路线确定如下：工序10 粗铣表面A。以初始基准中B面为基准，选用X5032立式铣床并加专用夹具工序20 粗铣表面B。以加工过的表面A为基准，选用X5032立式铣床并加专用夹具工序30 粗铣表面C。以初始基准中D面为基准，选用X5032立式铣床并加专用夹具工序40 粗铣表面D。以加工过的表面C为基准，选用X5032立式铣床并加专用夹具工序50 粗铣表面E。以加工过的表面A、C为基准，选用X5032立式铣床并加专
7、用夹具工序60 粗铣表面F。以加工过的表面A、C为基准，选用X5032立式铣床并加专用夹具工序70 半精铣表面A。以加工过的表面B面为基准，选用X5032立式铣床并加专用夹具工序080 半精铣表面B。以加工过的表面A面为基准，选用X5032立式铣床并加专用夹具工序90 半精铣表面C。以加工过的表面D面为基准，选用X5032立式铣床并加专用夹具工序100 半精铣表面D。以加工过的表面C面为基准，选用X5032立式铣床并加专用夹具工序110 精铣表面A。以加工过的表面B面为基准，选用X5032立式铣床并加专用夹具工序120 精铣表面B。以加工过的表面A面为基准，选用X5032立式铣床并加专用夹具工
8、序130 精铣表面C。以加工过的表面D面为基准，选用X5032立式铣床并加专用夹具工序0140 精铣表面D。以加工过的表面C面为基准，选用X5032立式铣床并加专用夹具工序150 粗镗M孔，以B、C、E面定位，选用T68卧式镗床并加专用夹具工序160 半精镗M孔，以B、C、E面定位，选用T68卧式镗床并加专用夹具工序170 精镗M孔，以B、C、E面定位，选用T68卧式镗床并加专用夹具工序180 浮动镗M孔，以B、C、E面定位，选用T68卧式镗床并加专用夹具工序190 钻M14螺纹底孔，以B、C、E面定位，选用Z3025钻床并加专用夹具工序200 攻螺纹M14，选用Z3025钻床并加专用夹具工序
9、210 钻扩绞孔Q，以B、E面及其孔定位，选用Z3025钻床并加专用夹具工序220 钻扩M10螺纹底孔,以B、E面及孔定位，选用Z3025钻床并加专用夹具工序230 粗半精精铣N面。以两孔及A面为基准，选用加工中心并加专用夹具工序240 铣槽H,以两孔及A面定位，选用X5032立式铣床并加专用夹具工序250 钻孔M4螺纹底孔并倒角，选用Z3025钻床并加专用夹具工序260 攻丝 M4工序270 锪孔，以B、E面及孔定位，选用Z3025钻床并加专用夹具工序280 粗绞半精绞精绞锥度孔，以B、E面及孔定位，选用Z3025钻床并加专用夹具工序290 攻丝M10工序300 磨A面，以B面定位，选用MB
10、A1412磨床及专用夹具工序310 磨B面，以A面定位，选用MBA1412磨床及专用夹具工序320 磨C面，以D面定位，选用MBA1412磨床及专用夹具工序330 磨D面，以C面定位，选用MBA1412磨床及专用夹具以上工艺过程详见“机械加工工艺过程卡片”。（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“尾架体”零件材料为HT150，硬度170220HBS，生产类型为中批生产，可选用一般的铸造方法制造。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量和毛坯尺寸如下：1. 高精度表面考虑其加工长度为为150mm，其加工宽度为85mm，查实用机械制造工艺设计手册表723表726，查得，表
11、面的加工余量为3.2mm，表面粗糙度值要求为Ra0.8um，要求最终采用磨削加工。2. 侧面侧面精度要求不高采用粗铣就能达到要求,根据加工的尺寸查实用机械制造工艺设计手册表723，侧面的加工余量为1.5mm，其尺寸公差为1mm。表面粗糙度值要求为Ra12.5um。3. 孔 精度要求高最终要采用浮动镗,查实用机械制造工艺设计手册表714表717，查得，加工余量为3mm，其余孔及其螺纹直径都小于15mm查材料成型技术基础表17,中批生产时铸最小孔应大于15mm,所以其他孔都钻。工序010：粗铣表面A。本工序采用计算法确定切削用量。1. 加工条件工件材料：HT150，HB=170220HBS加工要求
12、：粗铣表面，保证44mm。机床：X5032立式铣床刀具：刀片材料为高速钢，刀具选用镶齿三面刃铣刀，刀具主要参数=250mm，d=50mm，Z=222. 计算切削用量1）切削深度 对于圆柱铣刀，切削深度是铣削宽度。当加工余量小于5mm时，一次进给就可以铣削全部加工余量。已知毛坯长度方向的加工余量为3.2mm，因为要进行精加工，所以需要留加工余量。可选用粗加工余量为1.5mm。2）每齿进给量 根据实用机械制造工艺设计手册，推荐值见表8-18根据刀具和工件大小，取=0.3mm/齿。3）切削速度 按照实用机械制造工艺设计手册表8-18，初选切削速度为：4）确定机床主轴转速按照机床说明书与44r/min
13、相近的机床转速有37r/min和47r/min，现选取=47r/min。如果选取37r/min，则速度损失太大。所以实际切削速度 v=5） 切削工时 工序030：粗铣表面C。本工序采用计算法确定切削用量。3. 加工条件工件材料：HT150，HB=170220HBS加工要求：粗铣表面，保证91mm。机床：X5032立式铣床刀具：刀片材料为高速钢，刀具选用镶齿三面刃铣刀，刀具主要参数=80mm，d=125mm，Z=124. 计算切削用量1）切削深度 对于圆柱铣刀，切削深度是铣削宽度。当加工余量小于5mm时，一次进给就可以铣削全部加工余量。已知毛坯长度方向的加工余量为3.2mm，因为要进行精加工，所
14、以需要留加工余量。可选用粗加工余量为1.5mm。2）每齿进给量 根据实用机械制造工艺设计手册，推荐值见表8-18根据刀具和工件大小，取=0.3mm/齿。3）切削速度 按照实用机械制造工艺设计手册表8-18，初选切削速度为：4）确定机床主轴转速按照机床说明书与44r/min相近的机床转速有75r/min和95r/min，现选取=95r/min。如果选取75r/min，则速度损失太大。所以实际切削速度 v=6） 切削工时 工序080：半精铣表面B。本工序采用计算法确定切削用量。5. 加工条件工件材料：HT150，HB=170220HBS加工要求：半精铣表面，保证。机床：X5032立式铣床刀具：刀片
15、材料为高速钢，刀具选用镶齿三面刃铣刀，刀具主要参数=250mm，d=50mm，Z=226. 计算切削用量1）切削深度 对于圆柱铣刀，切削深度是铣削宽度。 查实用机械制造工艺设计手册查表7-24选用加工余量1mm。2）每齿进给量 根据实用机械制造工艺设计手册，推荐值见表8-18根据刀具和工件大小，取=0.2mm/齿。3）切削速度 按照实用机械制造工艺设计手册表8-18，初选切削速度为：4）确定机床主轴转速按照机床说明书与52.2r/min相近的机床转速有47r/min和60r/min，现选取=47r/min。如果选取60r/min，则速度损失太大。所以实际切削速度 v=7） 切削工时 工序110
16、：精铣表面A。本工序采用计算法确定切削用量。7. 加工条件工件材料：HT150，HB=170220HBS加工要求：精铣表面，保证。机床：X5032立式铣床刀具：刀片材料为高速钢，刀具选用镶齿三面刃铣刀，刀具主要参数=250mm，d=50mm，Z=228. 计算切削用量1）切削深度 对于圆柱铣刀，切削深度是铣削宽度。 查实用机械制造工艺设计手册查表7-25选用加工余量0.7mm。2）每齿进给量 根据实用机械制造工艺设计手册，推荐值见表8-18根据刀具和工件大小，取=0.12mm/齿。3）切削速度 按照实用机械制造工艺设计手册表8-18，初选切削速度为：4）确定机床主轴转速按照机床说明书与64.2
17、r/min相近的机床转速有60r/min和75r/min，现选取=75r/min。所以实际切削速度 v=8） 切削工时 工序110：精铣表面C。本工序采用计算法确定切削用量。9. 加工条件工件材料：HT150，HB=170220HBS加工要求：精铣表面，保证。机床：X5032立式铣床刀具：刀片材料为高速钢，刀具选用镶齿三面刃铣刀，刀具主要参数=80mm，d=125mm，Z=1210. 计算切削用量1）切削深度 对于圆柱铣刀，切削深度是铣削宽度。 查实用机械制造工艺设计手册查表7-25选用加工余量0.7mm。2）每齿进给量 根据实用机械制造工艺设计手册，推荐值见表8-18根据刀具和工件大小，取=
18、0.12mm/齿。3）切削速度 按照实用机械制造工艺设计手册表8-18，初选切削速度为：4）确定机床主轴转速按照机床说明书与200.6r/min相近的机床转速有190r/min和235r/min，现选取=235r/min。所以实际切削速度 v=9） 切削工时 工序150：粗镗孔。本工序采用计算法确定切削用量。1. 粗镗孔到，单边余量Z=1.3mm。2. 选用机床：T68卧式镗床。 进给量 根据实用机械制造工艺设计手册查表7-14选用切削速度则 按照机床说明书与454.9r/min相近的机床转速有400r/min和500r/min，现选取=500r/min。所以实际切削速度 v= 4.切削工时
19、工序160 半精镗孔。本工序采用计算法确定切削用量。1.半精镗孔到，单边余量Z=0.15mm。2.选用机床：T68卧式镗床。 进给量 根据实用机械制造工艺设计手册查表7-14选用切削速度则 按照机床说明书与545.9r/min相近的机床转速有500r/min和630r/min，现选取=630r/min。所以实际切削速度 v= 3.切削工时 工序170 精镗孔。本工序采用计算法确定切削用量。1.精镗孔到，单边余量Z=0.05mm。2.选用机床：T4163C单柱立式坐标镗床。 进给量 根据实用机械制造工艺设计手册查表7-14选用切削速度则 按照机床说明书与398r/min相近的机床转速有315r/
20、min和400r/min，现选取=400r/min。所以实际切削速度 v= 3.切削工时 工序190：钻外圆面螺纹底孔，攻螺纹，以钻模板保证定位精度。 ：钻螺纹底孔1.加工条件机床： Z515抬式钻床刀具： 标准麻花钻高速钢钻头11.9mm2.确定切削用量 1）根据实用机械制造工艺设计手册查表7-13选用切削速度 f=0.3mm/r2）确定机床主轴转速：按机床选取=600r/min所以实际切削速度v=3. 切削工时 ；攻螺纹1.加工条件机床： Z515台式钻床刀具： 高速钢机动丝锥2.确定切削用量1）切削速度根据实用机械制造工艺设计手册查得切削速度=27.6m/min2）确定机床主轴转速按机床
21、选取=600r/min所以实际切削速度 v=3.切削工时 工序210：钻、扩、绞孔 ：钻孔1.加工条件机床： Z515抬式钻床刀具： 标准麻花钻高速钢钻头11mm 2.确定切削用量 1）根据实用机械制造工艺设计手册查表7-13选用切削速度 f=0.3mm/r2）确定机床主轴转速： 按机床选取=600r/min 所以实际切削速度 v= 3.切削工时 ；扩孔 1.加工条件 机床： Z515台式钻床 刀具： 扩孔钻2. 确定切削用量1）切削速度根据实用机械制造工艺设计手册查得切削速度=24m/min2）确定机床主轴转速按机床选取=600r/min所以实际切削速度 v=3.切削工时 ：绞孔1.加工条件
22、 机床： Z515台式钻床 刀具： 绞刀2. 确定切削用量1）切削速度根据实用机械制造工艺设计手册查得切削速度=15.4m/min2）确定机床主轴转速按机床选取=430r/min所以实际切削速度 v=3.切削工时 工序220：钻、扩螺纹底孔 ：钻孔1.加工条件机床： Z515抬式钻床刀具： 标准麻花钻高速钢钻头8mm 2.确定切削用量 1）根据实用机械制造工艺设计手册查表7-13选用切削速度 f=0.5mm/r2）确定机床主轴转速： 按机床选取=430r/min 所以实际切削速度 v= 3.切削工时 ；扩孔 1.加工条件 机床： Z515台式钻床 刀具： 扩孔钻2. 确定切削用量1）切削速度根
23、据实用机械制造工艺设计手册查得切削速度 =24m/min f=0.3mm2）确定机床主轴转速按机床选取=835r/min所以实际切削速度 v=3.切削工时 工序240：铣槽H。本工序采用计算法确定切削用量。11. 加工条件工件材料：HT150，HB=170220HBS加工要求： 铣槽保证宽度3mm，且保证mm。机床：X5032立式铣床刀具：刀片材料为高速钢，锔片铣刀，刀具主要参数=150mm，Z=50，前角，后角12. 计算切削用量1）每齿进给量 根据实用机械制造工艺设计手册，推荐值见表8-18根据刀具和工件大小，取=0.015mm/齿。3）切削速度 按照实用机械制造工艺设计手册表8-18，初
24、选切削速度为：4）确定机床主轴转速按照机床说明书与636.9r/min相近的机床转速有600r/min和750r/min，现选取=600r/min。如果选取750r/min，则速度损失太大。所以实际切削速度 v=10） 切削工时 工序250：钻M4螺纹底孔，倒角，攻螺纹。：钻螺纹底孔1.加工条件机床： Z515摇臂钻床刀具： 标准麻花钻高速钢钻头3.3mm2.确定切削用量1）根据实用机械加工工艺设计手册，选用切削速度f=0.2mm/r再根据实用机械加工工艺设计手册选取切削速度： 3）确定机床主轴转速：按机床选取=835r/min所以实际切削速度v=：倒角1.加工条件机床： Z515摇臂钻床刀具
25、： 圆柱形锥形锪钻（=90）2.确定切削用量倒角取=250r/min。手动进给。：攻螺纹1.加工条件机床： Z515摇臂钻床刀具： 高速钢机动丝锥2。确定切削用量1）切削速度根据实用机械制造工艺设计手册查得切削速度=12m/min2）确定机床主轴转速按机床选取=1000r/min所以实际切削速度v=工序260：锪圆柱式沉头孔根据有关资料介绍，锪沉头孔时进给量及切削速度约为钻孔时的1/21/3，所以： 按照机床选取，所以实际切削速度： 切削工时： 工序270：粗半精精绞孔锥度孔：粗绞孔锥度孔 1.加工条件 机床： Z515台式钻床 刀具： 成型绞刀2. 确定切削用量1）切削速度根据实用机械制造工
26、艺设计手册查得切削速度=20m/min2）确定机床主轴转速按机床选取=430r/min所以实际切削速度 v=：半精绞孔锥度孔 1.加工条件 机床： Z515台式钻床 刀具： 成型绞刀2. 确定切削用量1）切削速度根据实用机械制造工艺设计手册查得切削速度=24m/min2）确定机床主轴转速按机床选取=430r/min所以实际切削速度 v=：精绞孔锥度孔 1.加工条件 机床： Z515台式钻床 刀具： 成型绞刀2. 确定切削用量1）切削速度根据实用机械制造工艺设计手册查得切削速度=28m/min2）确定机床主轴转速按机床选取=600r/min所以实际切削速度 v=工序300：磨A面，保证尺寸（1）
27、 选择砂轮。选择 砂轮含义：砂轮磨料为白刚玉，粒度， 硬度为中软1级，陶瓷结合剂，6号组织，平型砂轮，其尺寸为。（2） 切削用量的选择。砂轮转速 轴向进给量径向进给量（3） 切削工时。 式中：L加工长度148mm； b加工宽度85mm； 单面加工余量0.5mm； K系数1.1； v工作台移动速度（m/min）； 工作台往返一次砂轮轴向进给量mm； 工作台往返一次砂轮径向进给量mm； 工序340：磨D面，保证尺寸（4） 选择砂轮。选择 砂轮含义：砂轮磨料为白刚玉，粒度， 硬度为中软1级，陶瓷结合剂，6号组织，平型砂轮，其尺寸为。（5） 切削用量的选择。砂轮转速 轴向进给量径向进给量（6） 切削工
28、时。 式中：L加工长度140mm； b加工宽度80mm； 单面加工余量0.5mm； K系数1.1； v工作台移动速度（m/min）； 工作台往返一次砂轮轴向进给量mm； 工作台往返一次砂轮径向进给量mm； 将以上各工序切削用量、工时定额的计算结果，连同其他加工数据，一并填入机械加工工艺过程综合卡片，见附录1。第二章 夹具的设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。 经与指导老师协商，决定设计第24道工序铣宽3mm半径75mm槽的铣床夹具，如图2。本夹具用于X5032立式铣床。刀具为b=3mm,d=150mm的锔片铣刀。 图2 第一节 零件在本工序中的加工分析 工件
29、在加工槽时其余表面已经加工如图，两孔的中心距为120mm，其尺寸分别为、。 在加工槽口时，槽口的宽度由刀具直接保证，考虑到槽宽度较小并且半径很大，从加工稳定性来说应该采用卧铣以保证其加工的稳定性，但是工件的宽度比较大，如果采用卧铣其震动也是较到的，故还是采用立铣。在加工的时候槽的深度和位置则和设计的夹具有关，由于是中批量生产，工件的加工精度要求又不高，所以设计的夹具结构不宜太复杂。应在保证质量和适当提高生产率的基础上，尽可能地简化夹具的结构，降低夹具设计与制造的成本，提高经济效益。第二节 确定夹具的结构方案（1）定位方案、定位键、对刀元件及其定向键的选择 1） 定位方案 工件上两个孔、为已加工
30、孔，且已精加工，故采用一面两孔定位，靠近加工位置的孔为圆柱销，以减少对加工精度的影响。定位方案如图2，一面两销该工序限制了工件的6个自由度。 2）选取定位元件 对于底面，采用标准定位支承板作定位元件。此定位元件限制了两个转动自由度和一个移动自由度。销孔一采用短的圆柱销定位，可限制两个移动自由度。销孔二若也采用一短的圆柱销定位，不但限制了工件加工时需要限制的转动自由度，而且还有重复定位的现象出现，为了消除重复定位，销孔二必须采用一削边定位销定位，只限制转动自由度，削边的方向应垂直于两销孔的连线。3）确定定位元件的尺寸、极限偏差和定位元件间位置尺寸圆柱定位销的基本尺寸是该基准定位孔一的最小极限尺寸
31、，一孔12H7，所以基本尺寸为10mm。考虑取小间隙配合及定位销的制造精度，取圆柱定位销定位部分的直径为12g6。圆柱定位销的结构尺寸可参照机床夹具设计手册中固定定位销的结构尺寸选取。两定位销的销心距的基本尺寸应等于孔心距的平均尺寸120mm，取其公差为相应孔心距公差的1/4，即为0.05mm。削边定位销的结构参数可参照国标GB/T220391来确定。 （mm）d366882020252532Bd-0.5d-1d-2d-3d-4b112333b23455标准削边定位销的主要结构参数由表查得削边定位销的b=4mm，代入下式式中 和削边定位销相配的定位孔直径的最小极限尺寸（mm）； 定位孔与削边定
32、位销的最小配合间隙（mm）； 两定位孔中心距公差（mm）； 两定位销中心距公差（mm）。得 所以削边定位销圆柱部分的直径基本尺寸 公差按h6选取，即 = 7.938h6= 7.938mm= 8mm。4）对刀元件及其定向键由于本工序上铣槽选用直角对刀块查机床夹具设计手册p351选取直角对刀块，GB 224280。对应的对刀塞尺选取表2163选用基本尺寸为3mm的对刀平塞尺。定向键的选择：根据所选机床X5032及其机床夹具设计表21191选用基本尺寸我18mm的定向键。（2）确定夹紧方式和设计夹紧结构 由于是中批量生产，采用气压夹紧，其优点在于：汽压夹紧动作时间短，放取零件方便、快捷、准确。成本相
33、对较低，其外购于重庆骏霸机械有限公司转角式汽缸，方便实用。（3）切削力及其夹紧力的计算：1） 刀具参数：刀具选用锔片铣刀，直径，齿数，前角，后角；2） 切削力的计算： （切削宽度）切削面积：材料切除率：对于锯片铣刀铣铸铁取0.12由工件可以得到：材料去处率：查表116（金属切削手册），当以0.072毫米的切削厚度切削灰铸铁时，单位材料切除率的切削功率为千瓦*分/。于是切削功率 千瓦按工件直径及转速计算切削速度 切削力 3） 汽缸的型号的选择： 考虑到所占空间的大小，选择小尺寸的汽缸KZG25型号（外购件重庆峻霸机械有限公司）。 汽缸参数：汽缸直径，活塞杆直径，受压面积。一个缸提供的压力4） 确
34、定汽缸个数：考虑到铣削不稳定选择安全系数k=3，压头选用塑料，塑料与铸铁间的摩擦系数为0.50.8，选f=0.6。 则所需汽缸个数为： 取n=4个第三节 绘制夹具总图工件装夹方案确定以后，根据定位元件及夹紧机构所需要的空间范围及机床工作台的尺寸，确定夹具体的结构尺寸，然后绘制夹具总图。第四节 确定夹具的主要尺寸、公差和技术条件如夹具总图所示，在该夹具总图中需要标注有关尺寸，公差及技术条件：1. 夹具总图上应标尺寸、公差（1） 夹具的最大轮廓尺寸：137mm238mm170mm（2） 定位元件的定位尺寸及各定位元件间的位置尺寸为120mm（3） 对刀元件的工作面与定位元件定位面间的位置尺寸为夹具
35、定向槽与夹具定向键的配合为（4） 夹具体与定位元件的配合为2. 夹具总图应标注的技术条件：（1） 定位面对夹具体底面的垂直度公差为0.05mm（2） 对刀块表面对定位表面的平行度公差为0.035mm第四章 刀具设计根据毕业设计加工零件的加工工艺需要，须设计出专用的刀具，经过与指导老师的商量，设计加工孔的拉刀，现就设计步骤说明如下：第一节 、参数确定1、拉削方式：切削部分是拉刀的主要部分，它确定着拉屑产生率和加工表面质量。首先选择拉削方式：现选用成型式拉削。2、拉削余量的确定:拉前孔是镗则拉削余量为： 式中 孔的最后公称直径（mm） L孔的长度（mm）3、已知条件：1、被拉孔直径，表面粗糙度，圆
36、柱度0.006。 2、预加工孔直径。 3、拉削长度 4、工件材料 HT200, HB=170220 5、拉床型号 L61204、刀具材料：选用 柄部材料Gr5、几何参数： 根据金属切削刀具拉刀部分表4查得前角 切削齿后角 切削齿刃宽带长度： 校正齿刃宽带长度：根据金属切削刀具拉刀部分表7查得;同样查表10得 同时工作齿数：容屑槽形式取直线齿背形；查表13得容屑槽系数：K=2.5；容屑槽深度：由公式 再查表11得： 查表12得容屑槽尺寸： 第二节 基本尺寸确定1、刀具尺寸：根据金属切削刀具拉刀部分表23查得 拉削余量：切削齿齿数： （取整）校准齿齿数：根据金属切削刀具拉刀部分表21查得切削部长度
37、： 前导部直径：前导部长度：后导部直径： 后导部长度：查表23得：柄部前端导第一齿长度：颈部直径：颈部直径： 15； 20 取过度锥长度柄部前端到第一齿长度： 拉刀长度： 取整：L=650;2、 根据以上参数及其尺寸画出拉刀零件图，如附件。第三节 零件图及其技术要求 一、根据以上参数及其尺寸画出拉刀零件图，如附件。 二、其技术要求： 1、材料：；柄部Gr 2、硬度：刃部和导向部HRC6366； 柄部HRC4045 3、拉刀外圆直径在全场上的径向跳动0.04mm 4、拉刀相邻两切削齿直径偏差0.01mm 5、其余按拉刀技术要求 6、标志：颈部打印三、 其他技术要求：1、切削齿齿高偏差如表： 2、 精切齿及校准齿齿高偏差取-0.015mm3、 刀体侧面和底面不直度公差 1）对于宽度为312mm的，在100mm上为0.06mm 2）对于键宽大于12mm的，在100mm上为0.02mm4、 拉刀其他部分偏差： 1）拉刀各部分长度偏差： 拉刀总长度偏差 当L1000mm时，取mm 切削部分长度偏差取mm 校准部分长度偏差取 柄部长度偏差取 前导部、后导部长度偏差取 容屑槽槽升偏差 当h4mm时，取+0.5mm 2）拉刀切削角度偏差 前角偏差取 切削齿后角，键齿侧角，分屑槽处后角偏差取。 校准齿后角偏差取。
