机械制造工艺学课程设计车连杆大头外侧圆弧面夹具设计说明书.doc

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1、目 录1零件的分析21.1零件的作用21.2零件的工艺分析31.2.1大、小头孔的尺寸精度、形状精度31.2.2大、小头孔中心线在两个互相垂直方向的平行度31.2.3大、小头孔的中心距41.2.4连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度41.2.5大、小头孔两端面的技术要求41.2.6螺栓孔的技术要求41.2.7结合面的技术要求42工艺规程设计52.1确定毛坯的制造形式52.2基面的选择52.2.1粗基准的选择52.2.2精基准的选择52.3制定工艺路线62.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定72.5确定切削用量及基本工时92.5.1铣连杆大、小头两端面92.5.2钻、扩、铰连杆小头孔，扩

2、连杆大头孔102.5.3粗镗连杆大头孔122.5.4车连杆大头外侧圆弧面122.5.5铣连杆螺栓座面152.5.6铣开连杆体与连杆盖172.5.7钻、扩、铰连杆体、盖螺栓孔并倒角182.5.8磨连杆体和盖结合面192.5.9铣轴瓦锁口槽202.5.10铣连杆大头孔油槽212.5.11车连杆大、小头孔倒角222.5.12磨大头两端面222.5.13半精镗、精镗连杆大头孔232.5.14精镗连杆小头孔243夹具设计243.1问题的提出243.2定位基准的选择243.3切削力及夹紧力计算243.4定位误差分析263.5夹具结构及操作介绍26参考文献27附图1零件的分析图1-1 连杆总成图1.1零件的

3、作用连杆是汽车发动机中的主要传动部件之一，它把作用于活塞顶面的膨胀的压力传递给曲轴，又受曲轴的驱动而带动活塞压缩气缸中的气体。连杆在工作中承受着急剧变化的动载荷。连杆由连杆体及连杆盖两部分组成。连杆体及连杆盖上的大头孔用螺栓和螺母与曲轴装在一起。为了减少磨损和便于维修，连杆的大头孔内装有薄壁金属轴瓦。轴瓦有钢质的底，底的内表面浇有一层耐磨巴氏合金。在连杆体大头和连杆盖之间有一组垫片，可以用来补偿轴瓦的磨损。连杆小头用活塞销与活塞连接。小头孔内压入青铜衬套，以减少小头孔与活塞销的磨损，同时便于在磨损后进行修理和更换。在发动机工作过程中，连杆受膨胀气体交变压力的作用和惯性力的作用，连杆除应具有足够

4、的强度和刚度外，还应尽量减小连杆自身的质量，以减小惯性力的作用。为了保证发动机运转平衡，同一发动机中各连杆的质量不能相差太大。考虑到装夹、安放、搬运等要求，连杆大、小头的厚度相等(基本尺寸相同)。在连杆小头的顶端设有油孔，发动机工作时，依靠曲轴的高速转动，把气缸体下部的润滑油飞溅到小头顶端的油孔内，以润滑连杆小头衬套与活塞销之间的摩擦运动副。连杆的作用是把活塞和曲轴联接起来，使活塞的往复直线运动变为曲柄的回转运动，以输出动力，同时又压缩汽缸内气体。1.2零件的工艺分析连杆上需进行机械加工的主要表面为：大、小头孔及其两端面，连杆体与连杆盖的结合面及连杆螺栓定位孔。反映连杆精度的参数主要有5个：（

5、1）连杆大端中心面和小端中心面相对连杆杆身中心面的对称度；（2）连杆大、小头孔中心距尺寸精度；（3）连杆大、小头孔平行度；（4）连杆大、小头孔尺寸精度、形状精度；（5）连杆大头螺栓孔与接合面的垂直度。1.2.1大、小头孔的尺寸精度、形状精度为了使大头孔与轴瓦及曲轴、小头孔与活塞销能密切配合，减少冲击的不良影响和便于传热。大头孔公差等级为IT7，表面粗糙度Ra应不大于；大头孔的圆柱度公差为0.012 mm，小头孔公差等级为IT8，表面粗糙度Ra应不大于。小头压衬套的底孔的圆柱度公差为0.0025 mm，素线平行度公差为0.04/100 mm。1.2.2大、小头孔中心线在两个互相垂直方向的平行度两

6、孔轴心线在连杆轴线方向的平行度误差会使活塞在汽缸中倾斜，从而造成汽缸壁磨损不均匀，同时使曲轴的连杆轴颈产生边缘磨损，所以两孔轴心线在连杆轴线方向的平行度公差较小；而两孔轴心线在垂直于连杆轴线方向的平行度误差对不均匀磨损影响较小，因而其公差值较大。两孔轴心线在连杆的轴线方向的平行度在100 mm长度上公差为0.04 mm；在垂直与连杆轴心线方向的平行度在100 mm长度上公差为0.06 mm。1.2.3大、小头孔的中心距大小头孔的中心距影响到汽缸的压缩比，即影响到发动机的效率，所以规定了比较高的要求：2000.05 mm。1.2.4连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度连杆大头孔两端面对大头孔中

7、心线的垂直度，影响到轴瓦的安装和磨损，甚至引起烧伤；所以对它也提出了一定的要求：规定其垂直度公差等级应不低于IT9（大头孔两端面对大头孔的轴心线的垂直度在100 mm长度上公差为0.08 mm）。1.2.5大、小头孔两端面的技术要求连杆大、小头孔两端面间距离的基本尺寸相同，但从技术要求是不同的，大头两端面的尺寸公差等级为IT9，表面粗糙度Ra不大于， 小头两端面的尺寸公差等级为IT12，表面粗糙度Ra不大于。这是因为连杆大头两端面与曲轴连杆轴颈两轴肩端面间有配合要求，而连杆小头两端面与活塞销孔座内档之间没有配合要求。1.2.6螺栓孔的技术要求 连杆在工作过程中受到急剧的动载荷的作用。这一动载荷

8、又传递到连杆体和连杆盖的两个螺栓及螺母上。因此除了对螺栓及螺母要提出高的技术要求外，对于安装这两个动力螺栓孔及端面也提出了一定的要求。规定：螺栓孔按IT8级公差等级加工，表面粗糙度Ra应不大于；两螺栓孔在大头孔剖分面的对称度公差为0.25 mm。1.2.7结合面的技术要求在连杆受动载荷时，对口面的歪斜使连杆盖及连杆体沿着剖分面产生相对错位，影响到曲轴的连杆轴颈和轴瓦结合不良，从而产生不均匀磨损。结合面的平行度将影响到连杆体、连杆盖和垫片贴合的紧密程度，因而也影响到螺栓的受力情况和曲轴、轴瓦的磨损。对于本连杆，要求结合面的平面度的公差为0.025 mm。2工艺规程设计2.1确定毛坯的制造形式 零

9、件材料为45钢。考虑到汽车在运行过程中要经常加速及正、反向行驶，零件在工作过程中则经常承受交变载荷及冲击载荷，因此应该选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。由于零件为大批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用模锻成型。这从提高生产率、保证加工精度上考虑，也是应该的。2.2基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。2.2.1粗基准的选择第一道工序为铣连杆大小头端面。由于零件大小头端面距离尺寸不等，因而毛坯大小头端面距离尺寸也不

10、相等。粗铣连杆大头端面时，以连杆大头一端面作基准，加工大头另一端面；同理，粗铣连杆小头端面时，以连杆小头一端面作基准，加工小头另一端面。2.2.2精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此次不再重复。2.3制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生成纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效益，以便使生产成本尽量下降。 连杆的主要加工表面为大、小头孔和两端面，较重要的加工表面为连

11、杆体和盖的结合面及两螺栓孔定位面，次要加工表面为轴瓦锁口槽、油槽、大头两侧面及体和盖上的螺栓座面等。 连杆的机械加工路线是围绕着主要表面的加工来安排的。连杆的加工路线按连杆的分合可分为三个加工阶段。（1）连杆体和盖切开之前的加工。这个阶段主要是为以后的加工准备精基准（端面、小头孔和大头外侧圆弧面)；并把一些加工表面切去大部分的余量，以便使毛坯制造和粗加工中产生的内应力有较长的稳定时间，减少由内应力引起的变形所产生的误差。（2）连杆体和盖切开后的加工。这个阶段主要是粗加工大头孔，粗精加工螺栓孔和结合面，加工轴瓦锁口槽等，为连杆体和盖合装后的加工创造条件。（3）连杆体和盖合装后的加工。这个阶段则主

12、要是最终保证连杆各项技术要求的加工，包括重新修整基准面（如大、小头端面）、主要表面（如大、小头孔）的半精加工和精加工。如果按连杆合装前后来分，合装之前的工艺路线属主要表面的粗加工阶段，合装之后的工艺路线则为主要表面的半精加工、精加工阶段。连杆的加工路线确定如下：工序1粗铣、半精铣连杆大、小头两端面。工序2钻、扩、铰连杆小头孔，扩连杆大头孔。工序3粗镗连杆大头孔。工序4粗车、半精车连杆大头外侧圆弧面。工序5粗铣、半精铣连杆螺栓座面。工序6铣开连杆体与连杆盖。工序7钻扩铰连杆体、盖螺栓孔并倒角。工序8磨连杆体和盖结合面。工序9铣轴瓦锁口槽。工序10连杆配对并装配。工序11铣连杆大头孔油槽。工序12

13、车连杆大、小头孔倒角。工序13磨大头两端面。工序14半精镗、精镗连杆大头孔。工序15精镗连杆小头孔。工序16去毛刺。 工序17终检。2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定连杆零件材料为45钢，硬度，毛坯重量约为，生产类型为大批生产，采用在锻锤上合模模锻毛坯。工序3 粗车、半精车连杆大头外侧圆弧面。（1）查机械制造工艺设计简明手册（以下简称工艺手册）表2.2-25，取加工精度，锻件复杂系数，锻件重，则连杆大头外侧圆弧面的单边加工余量为，取。锻件公差按工艺手册表2.2-14，材质系数取，复杂系数，则锻件的偏差为。（2）半精车余量：单边（见工艺手册表2.3-2），半精车公差即零件公差。（3）粗

14、车余量：粗车的公称余量（单边）为：粗车公差：现规定本工序（粗车）的加工精度为IT11级，因此可知本工序的加工公差为（入体方向）。 由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量。实际上，加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。 由于本设计规定的零件为大批生产，应该采用调整法加工，因此在计算最大、最小加工余量时，应按调整法加工方式予以确定。 连杆大头外侧圆弧面尺寸加工余量和工序间余量及公差分布图见图2-1。图2-1 连杆大头外侧圆弧面工序间尺寸公差分布图（调整法） 由图可知（误差复映计算法）： 毛坯名义尺寸： 毛坯最大尺寸： 毛坯最小尺寸： 粗

15、车后最大尺寸： 粗车后最小尺寸： 半精车后尺寸与零件尺寸应相符，即。 最后，将上述计算的工序间尺寸及公差整理成表2-1。表2-1 加工余量计算表(单位：) 工序 加工尺寸及公差锻件毛坯（连杆大头外侧圆弧面，零件尺寸） 粗车两端面半精车两端面加工前尺寸 最大102.697.1 最小98.696.88加工后尺寸 最大102.697.195.88 最小98.696.8895.65 加工余量（单边）2最大2.750.61最小0.860.61 加工公差（单边）-0.22/22.5确定切削用量及基本工时2.5.1铣连杆大、小头两端面1.加工条件工件材料：45钢正火，模锻。加工要求：粗铣、半精铣连杆大、小头

16、两端面，每面留磨量。机床：X53K立式铣床。刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铣刀，牌号YT15。根据切削用量简明手册（简称切削手册）表3.1有铣削宽度，深度，齿数，刀具直径。再由表3.2取刀具前角，后角，副后角，刀齿斜角，主刃，过渡刃，副刃，过渡刃宽。（1）粗铣连杆大、小头两端面1）铣削深度 因为切削量较小，故可以选择，一次走刀即可完成所需长度。2）每齿进给量 机床功率为10kw，查切削手册表3.5，由于是对称铣，选每齿进给量。3）计算切削速度结合工艺手册表4.2-36，选，则切削速度为 4）当时，工作台每分钟进给量为 5）计算基本工时 粗铣连杆大头两端面 粗铣连杆小头两端面 （2）半精铣连杆

17、大、小头两端面 1）铣削深度 2）每齿进给量 3）计算切削速度结合工艺手册表4.2-36，选，则切削速度为 4）当时，工作台每分钟进给量为5）计算基本工时 精铣连杆大头两端面 精铣连杆小头两端面 2.5.2钻、扩、铰连杆小头孔，扩连杆大头孔（1）钻小头孔 确定进给量：根据切削手册表2.7，当钢，时，。根据Z535机床说明书，现取。切削速度：根据切削手册表2.13及表2.14，查得切削速度。所以。根据机床说明书，取，故实际切削速度为。切削工时 ，查切削手册表2.29，入切量及超切量 切削工时（2）扩钻小头孔 采用专用扩孔钻对孔进行扩钻。 进给量：查切削手册表2.10，得 查工艺手册表4.2-16

18、，取。 机床主轴转速：取，则其切削速度。 切削工时 ，（3）铰小头孔采用刀具：高速钢铰刀。进给量：查切削手册表2.11，得。查工艺手册表4.2-16，选择中等进给量，现取。机床主轴转速：查工艺手册表4.2-15，取，则其切削速度为。切削工时 （4）扩连杆大头孔（模锻孔为） 刀具：扩孔钻。 进给量：查切削手册表2.10，得。 查工艺手册表4.2-16，取。 机床主轴转速：取，则其切削速度。 切削工时 2.5.3粗镗连杆大头孔 使用T68卧式镗床，采用普通单刃镗刀。 1）切削深度：扩孔后大头孔为，本工序粗镗大头孔至，单边余量，一次镗去全部余量，即。 2）进给量：查机械加工工艺设计手册表9-52，现

19、取。 3）切削速度：根据有关手册，确定镗床的切削速度为。则主轴转速。查T68镗床说明书（工艺手册表4.2-20），取主轴转速。 4）切削工时：2.5.4车连杆大头外侧圆弧面1.加工条件 毛坯尺寸：模锻件圆弧面尺寸为。加工要求：粗车、半精车圆弧面，精度IT11，。机床：卧式车床。（1）粗车大头外侧圆弧面1）选择刀具：刀片材料YT15硬质合金，车刀几何形状为（见切削手册表1.3）：刀杆尺寸，。2）切削深度：，即粗车单边余量，可在一次走刀内切完。3）进给量：根据切削手册表1.4，。按车床说明书（切削手册表1.31）选择。4）计算切削速度：见切削手册表1.275）确定主轴转速按机床选取。所以实际切削速

20、度6）检验机床功率：主切削力按切削手册表1.29所示公式计算其中：， ，所以 切削时消耗功率为 由切削手册表1.31可知，机床的主电动机功率为，所以机床功率足够，可以正常加工。7）校验机床进给系统强度：已知主切削力，径向切削力按切削手册表1.29所示公式计算 其中：， ，所以 而轴向切削力其中：， ，轴向切削力 取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数，则切削力在纵向进给方向对进给机构的作用力为 而机床纵向进给机构可承受的最大纵向力为3530N（见切削手册表1.31），故机床进给系统可正常工作。 8）切削工时 式中，。查切削手册表1.26，车削时的入切量及超切量，则（2）半精车大头外侧圆弧面 1）选择刀

21、具车刀形状、刀杆尺寸及刀片厚度均与粗车相同。半精车的刀片牌号选为YT15，车刀几何形状为（见切削手册表1.3）：，。2）切削深度： 3）进给量：根据切削手册表1.6，。按车床说明书（切削手册表1.31）选择。4）计算切削速度：根据切削手册表1.10，当，时，切削速度的修正系数均为1，故。 根据车床说明书，选择。此时实际切削速度为 5）校验机床功率 根据切削手册表1.24，当，时，。 由切削手册表1.31可知，机床的主电动机功率为，所以机床功率足够，可以正常加工。 6）计算基本工时 查切削手册表1.26，故2.5.5铣连杆螺栓座面1.加工条件 毛坯尺寸：模锻件中螺栓座面高度为。加工要求：粗铣、半

22、精铣螺栓座面高度，。机床：卧式铣床。（1）粗铣连杆螺栓座面1）选择刀具铣刀直径的大小直接影响切削力、扭矩、切削速度和刀具材料的消耗。根据切削手册表3.1，铣削宽度时，直径为，。采用标准镶齿圆柱铣刀，齿数。铣刀几何形状见切削手册表3.2：，。 2）铣削宽度 3）每齿进给量 根据铣床说明书（切削手册表3.30），其功率为，中等系统刚度。 查表切削手册表3.3，现取。 4）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命 由切削手册表3.7，铣刀刀齿后面最大磨损量为0.6mm，镶齿铣刀（），刀具寿命（切削手册表3.8）。 5）确定切削速度和每分钟进给量 根据切削手册表3.9，当，时，。 各修正系数为：， 故 根据铣床说明

23、书，选择，。 因此实际切削速度和每齿进给量为 6）检验机床功率 根据切削手册表3.19，当，时，修正系数为，此时。 根据铣床说明书，机床主轴允许的功率为故机床功率满足加工要求。 7）计算基本工时（4个面） ，根据切削手册表3.25，入切量及超切量。故（2）半精铣连杆螺栓座面 1）刀具选择：与粗铣刀使用同一把刀。 2）铣削宽度：。 3）每齿进给量：取。 4）确定切削速度和每分钟进给量 根据切削手册表3.9， ，。 各修正系数为：， 故 根据铣床说明书，选择，。 因此实际切削速度和每齿进给量为5）计算基本工时（4个面） ，根据切削手册表3.25，入切量及超切量。故2.5.6铣开连杆体与连杆盖 1）

24、机床：选用X62W卧式万能铣床。2）刀具：采用细齿锯片铣刀，其形状见机械加工工艺手册表4.4-12，选择铣刀尺寸为：，。 3）每齿进给量：查切削手册表3.4，根据铣刀直径，铣削宽度，现取。 4）切削速度：参考有关手册，确定。则查工艺手册表4.2-39，取。故实际切削速度为 当时，工作台每分钟进给量为查机床说明书，取 5）切削工时：铣削深度，两边铣断，故2.5.7钻、扩、铰连杆体、盖螺栓孔并倒角加工要求：钻、扩、铰后螺栓孔尺寸为，精度IT7，连杆体上两螺栓孔倒角。（1）钻孔 确定进给量：根据切削手册表2.7，当钢，时，。根据Z535机床说明书，现取。切削速度：根据切削手册表2.13及表2.14，

25、查得切削速度。所以。根据机床说明书，取，故实际切削速度为。切削工时（4个孔） ，查切削手册表2.29，入切量及超切量。（2）扩钻 采用专用扩孔钻对孔进行扩钻。 进给量：查切削手册表2.10，得 查工艺手册表4.2-16，取。 机床主轴转速：取，则其切削速度。 切削工时（4个孔） ，（3）铰小头孔采用刀具：高速钢铰刀。进给量：查切削手册表2.11，得。查工艺手册表4.2-16，取。机床主轴转速：查工艺手册表4.2-15，取，则其切削速度为。切削工时（4个孔） （4）倒角时取。手动进给。2.5.8磨连杆体和盖结合面1）磨床和砂轮：选用M7130平面磨床。查工艺手册第三章中磨料选择各表，结果为，其含

26、义为：砂轮磨料为白钢玉，粒度为，硬度为中软1级，陶瓷结合剂，6号组织，平型砂轮，其尺寸为。 2）切削用量的选择。砂轮转速（见机床说明书），。 轴向进给量（双行程） 工件速度 径向进给量 3）切削工时。当加工1个表面时（见工艺手册表6.2-8）式中加工长度41mm；加工宽度，；单面加工余量，0.2mm；系数，1.10；工作台移动速度（）；工作台往返一次砂轮轴向进给量（mm）；工作台往返一次砂轮径向进给量（mm）；当加工两端面时2.5.9铣轴瓦锁口槽 机床：X53K立式铣床 刀具：选择尖齿铣槽刀，其尺寸（见机械加工工艺手册表4.4-7）为，。 每齿进给量：查切削手册表3.4，现取。 切削速度：参考

27、有关手册，确定，则根据机床说明书（见工艺手册表4.2-36），取，故实际切削速度为 当时，工作台的每分钟进给量为查机床说明书，选。 切削工时2.5.10铣连杆大头孔油槽机床：X53K立式铣床 刀具：选择尖齿铣槽刀，其尺寸（见机械加工工艺手册表4.4-7）为，。 每齿进给量：查切削手册表3.4，现取。 切削速度：参考有关手册，确定，则根据机床说明书（见工艺手册表4.2-36），取，故实际切削速度为 当时，工作台的每分钟进给量为查机床说明书，选。 切削工时2.5.11车连杆大、小头孔倒角机床：卧式车床。刀具材料：YT15硬质合金。 切削速度 进给量 主轴转速 切削工时 车大头孔倒角（两端）：车小头

28、孔倒角（两端）：2.5.12磨大头两端面1）磨床和砂轮：选用M7130平面磨床，砂轮选。 2）切削用量的选择。砂轮转速（见机床说明书），。 轴向进给量（双行程） 工件速度 径向进给量 3）切削工时（大、小头各有两个端面）（见工艺手册表6.2-8）式中加工长度，小头为130.4mm，大头为221.5mm；加工宽度，小头为9mm，大头为19mm；单面加工余量，0.5mm；系数，1.10；工作台移动速度（）；工作台往返一次砂轮轴向进给量（mm）；工作台往返一次砂轮径向进给量（mm）；小头两端面切削工时 大头两端面切削工时 2.5.13半精镗、精镗连杆大头孔 机床：T740金刚镗床。（1）半精镗孔至，

29、单边余量，即。 查机械加工工艺设计手册表9-52，进给量。 根据有关手册，确定金刚镗床的切削速度为，则由于T740金刚镗床主轴转速为无极调速，故以上转速可以作为加工时使用的转速。 切削工时（2）精镗孔至，单边余量，一次镗去全部余量，。 进给量 切削速度，则切削工时2.5.14精镗连杆小头孔精镗孔至，单边余量，即。 查机械加工工艺设计手册表9-52，进给量。 根据有关手册，确定金刚镗床的切削速度为，则由于T740金刚镗床主轴转速为无极调速，故以上转速可以作为加工时使用的转速。 切削工时3夹具设计3.1问题的提出 本夹具主要用来粗车、半精车连杆大头外侧圆弧面，加工精度为IT11，Ra12.5。加工

30、本道工序时，连杆大小头两端面已经过粗铣和半精铣，小头孔已铰孔至，大头孔已粗镗至。本夹具将用于CA6140卧式车床，刀具为YT15硬质合金车刀。3.2定位基准的选择 由零件图可知，连杆大头外侧圆弧面的设计基准为连杆杆身中心对称线。本工序以小头孔和大小头端面及大头底部侧面对工件完全定位，采用螺旋夹紧。3.3切削力及夹紧力计算（1）主切削力（见切削手册表1.29）其中：，。 ，故（2）径向切削力 其中：， ，故（3）轴向切削力其中：， ，故（4）在计算切削力时，必须把安全系数考虑在内。安全系数。 其中：为基本安全系数1.5；为加工性质系数1.1；为刀具钝化系数1.1；为断续切削系数1.1。取机床导轨

31、与床鞍之间的摩擦系数，则切削力在纵向进给方向对进给机构的作用力为（5）为克服切削时的纵向作用力，实际夹紧力N应为其中为定位挡板对连杆大头底部侧面的作用力，为夹紧面上的摩擦系数，查机床夹具设计手册表1-2-12，取。 当时，所需夹紧力最大，此时。但由于实际加工中定位挡板提供很大的作用力来平衡切削力，故夹紧力可取3.4定位误差分析定位元件尺寸及公差的确定。夹具的主要定位元件为一菱形销和一定位挡板。小头孔与菱形销的配合为。定位挡板主要限制工件沿轴线方向的位移，对其尺寸误差对工序尺寸没有影响。 对于工序尺寸，其工序基准与定位基准重合，所以。由公差配合表知：小头孔 菱形销则定位误差。3.5夹具结构及操作

32、介绍 本夹具的夹具体通过过渡盘装在车床主轴法兰上随主轴一同旋转，锥柄轴尾端椎体装于尾座套筒孔内，类似活顶尖。为保证夹具工作平稳，使用配重块的方法进行平衡。夹具采用螺旋夹紧机构，易于制造，增力比大，自锁性能好。工件加工完后，旋出压紧螺钉，即可取下工件。参考文献1 王先逵.机械制造工艺学.第2版.北京：机械工业出版社，2006.12 胡凤兰.互换性与技术测量基础.第二版.北京：高等教育出版社，2010.83 赵家齐.机械制造工艺学课程设计指导书.第2版. 北京：机械工业出版社，2000.104 艾兴，肖诗纲.切削用量简明手册.第3版.北京：机械工业出版社，1994.75 李益民.机械制造工艺设计简明手册.北京：机械工业出版社，1994.76 李洪.机械加工工艺手册.北京：北京出版社，1998.127 王光斗，王春福.机床夹具设计手册.第3版.上海：上海科学技术出版社。2000.118 孙丽媛.机械制造工艺及专用夹具设计指导.北京：冶金工艺出版社。2002.12