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1、南阳至内乡段高速公路宁西线K357+485.5跨线桥现浇箱梁施工方案一、 工程概况1、南阳至内乡段高速公路K52673.11公里上跨宁西铁路K357+458.5公里处，上跨交点位置为宁西铁路正线一股道，该处为单线电气化铁路。工程所在地铁路为非无缝线路直线段，以路堤形式通过。两边路基边坡实测4.05.0m。宁西铁路北侧路肩下有信号电缆一条，边坡坡角下有通信电缆一条，在开挖浇注支架基础时要引起注意。另有10KV电力贯通线一条，搭设膺架时要注意水平和高程安全距离并跨越通过。K357490处有11.0m钢筋砼盖板涵一座，在搭设膺架时要注意调整支架底高度。2、本桥连续梁部分分为左右两幅，各有7个桥墩，分
2、别为L1L7,R1R7。桥墩柱考虑与铁路的协调性，左幅L3L6，右幅R2R5桥墩按450斜交设计。其中左幅L5L6，右幅R3R4分别上跨宁西线。跨宁西线设计连续梁跨度为50.0m，现浇箱梁采用等高度预应力砼连续箱梁。单箱双室直腹板截面。箱梁高度2.8m，顶板宽16.25m底板宽9.75m，两侧悬臂长3.5m。本桥与铁路夹角为38.50，桥梁结构布置按斜桥正做处理。箱梁底距离铁路轨顶9.512m。二、 施工方案 （一）总体方案铁路跨现浇箱梁采用63工钢梁上跨宁西线电气化接触网，架空采用同设计墩位平行的支架斜交上跨（斜交450），正交跨度9.0m，斜交跨度12.73m，其他跨采用碗扣式满堂式支架。
3、（二）铁路跨支架方案铁路跨现浇箱梁支架立柱采用四管柱，四管柱上设分配梁、砂箱、纵梁等，纵梁上面铺方木作为模板肋木，在肋木上铺设箱梁底模进行现浇箱梁施工。支架搭设布置图附后纵梁搭设时进行要点施工，其它作业在正常行车条件下进行。1、施工工艺流程同工务段共同调查施工现场，订立安全协议路堤及边坡基础处理普通钢管支架拼装回填碾压夯实吊车吊装平台和道路用水平杆和斜杆把普通钢管支架和四管柱支架连接施工要点封锁作业区线路各2小时63工钢梁下粘贴绝缘板，吊车开到作业平台吊车吊装30工钢分配梁安装调落砂箱吊装63工钢纵梁工钢纵梁防触电接地安装15cm15cm方木安装箱梁底板模板支架预压 预压重量箱梁自重1.2箱梁
4、施工梁底砂箱调降外模及方木拆除施工要点封锁线路吊车拆除架空设备（纵梁、分配梁、底模等）四管柱支架安装固定 2、基础处理铁路两侧在路肩和路基边坡上设置压层式C25砼支撑条形基础，条形基础尺寸为50cm（厚）200cm（宽），即每层互压重叠50cm，基础在左右幅大桥跨铁路路基上通长设置，并大于桥宽100cm，为了防止条形基础沉降、沿路基边坡滑移和铁路路基的安全，在每条条形基础下方每4米设置一棵79m长人工挖孔桩。基础承载力计算跨铁路L50m箱梁砼538.25m3，每延米砼10.765m3（去掉檐板）。考虑施工机具、人群及其它附加荷载，每延米箱梁重量为10.765(2.60.2)30.14t。跨铁路
5、跨架空跨度为9.0m1.41412.73m，线路两侧每侧承受荷载30.1412.732191.841t，每侧设置四管柱立柱支架9组(箱身下，不包括檐板)，每组四管柱立柱轴心压力值为191.841921.32t，每根立柱与基础的接触面积为0.3m0.6m=0.18m。则：N/Ad=21.32/0.18=118.42t1400t（C20砼的极限抗压强度），承载力满足要求。3、支架搭设上跨立柱（杆）采用双排四管柱，单箱双室下立柱斜交间距1.219m（净距0.619m），箱梁檐板下间距1.65m(净距1.05m)。四管柱安装高度根据计算在线路中心为9.016m，四管柱型号分为0.5m、1.0m、1.5
6、m、2.0m、2.5m5种，由于箱梁设计有横坡，施工时四管柱的高度可利用在基础顶部垫木板和调整砂箱高度的方法来调整。每节四管柱之间用8条螺栓联结成整体。立柱顶设置30工钢分配梁，分配梁两端用8铁丝或U型螺栓捆绑在四管柱立柱上，以加强分配梁的稳定性。分配梁上设下落调整砂箱，砂箱结构为：上部20cm厚C30砼块，下部15cm砂箱。砂箱最大调整高度为15cm，以确保箱梁底模和架空设备的拆除。砂箱上面放63工钢做纵梁，纵梁均布放置10根。四管柱立柱平面距离宁西线路中心南侧为3.3m，北侧为5.7m，均大于限界要求2.4m。接触网外侧回流线距离线路中心3.9m，北侧四管柱顶和回流线水平距离为1.8m，大
7、于接触网水平安全距离1.7m的要求。63工钢梁底标高为181.782m，距离轨顶8.712m，大于电力牵引区段桥梁建筑限界高度6.55m的安全距离要求。为不影响线路行车，四管柱的安装采用人工安装。路基边坡普通钢管支架立柱和水平杆安装完成后，方能立安四管柱立柱，每一节立柱吊装后即刻用水平杆和普通钢管支架联结。30工钢分配梁和63工钢纵梁的安装采用吊车安装。吊车采用20T（技术参数：最大起升高度30.4m，最大爬坡率2022，支腿跨距4.7m5.4m）。利用吊车安装时，需要要点封锁线路。每幅桥施工需要点2小时。吊车作业需搭设作业平台。根据地形实测，南侧路堤比地面高3.6m，吊车作业平台设在线路南侧
8、，平台尺寸为14 m7 m2 m，具体位置见附图四。根据吊车爬坡性能填20斜坡作为吊车走行道路。吊车平台和斜坡道路均要回填碾压密实。63工钢吊重2.1t。根据20t吊车扒杆高度和吊车吊装半径等技术参数，满足吊装要求。吊装作业平台和吊车道路均要待每幅架空支架钢梁拆除后方可拆除并恢复铁路路基。跨宁西线架空段外侧均采用碗扣式满堂支架，支架立柱步距0.8m，横向间距箱梁腹板下为0.6m，其他为0.8m。每幅立柱完成后，剪力杆和水平杆要相继安装完毕。水平杆间距1.2m，纵横均设。剪力杆在每纵排或每横排均设置，与地面成450角。支架检算根据上面计算，每组四管柱立柱轴心受压力值为191.841921.32t
9、，考虑63工钢纵梁、30工钢分配梁，砂箱及方木的重量，按23.18t计算。每组四管柱允许承受压力值为40t，满足要求。纵梁计算根据上面计算知：每延米箱梁重量为10.765(2.6+0.2)30.14t，则每片63工钢纵梁所承受的线荷载为30.1410+自重3.014t+0.13t/m=3.14t/mMql2/8=3.1412.732/8=636.06KN.MM/W=636.06/3163.98=201.03Mpa=215Mpaf=5ql3/384EI=53.1412.733/(38421098083.6)=4mm强度和挠度都符合要求4、底模安装底模采用15mm厚竹胶板，板面面积为120cm24
10、0cm。底部铺10cm12cm的方木，方木间距20cm(净距10cm)，方木垂直于63工钢纵梁方向铺设。考虑到63工钢纵梁的挠度，在铺设底板模板时，要考虑2cm的预拱度。方木检算截面抵抗距Wbh2/6=10122/6=240cm3方木按简支梁考虑，跨度为(9.75m/9)-0.178=0.905m，线荷载为30.14t0.29.750.618tMql2/8=0.6180.9052/8=0.633KN.mM/W=0.633/240=2.64Mpa=10Mpa强度满足要求（三）非铁路跨现浇箱梁的施工1、普通钢管支架基础根据设计要求处理进行地基承载力试验，对达不到要求的地基进行处理。由于地面表层为膨
11、胀土，为了保证地基的稳定，清除地面的腐蚀土，然后换填30cm三七灰土30cm，每侧大于桥宽1.5m，灰土成型后浇注C25混凝土25cm。为保证支架基础不被水浸泡，从线路中往两侧设置1的双面坡，并在线路两侧设置排水沟。2、钢管满堂式支架基础检算根据上面计算知：每延米箱梁重量为P=10.765（2.6+0.2）=30.14T，则每平方米重量为30.149.75=3.09T=30.9 KPa，三七灰土地基满足承载力要求。3、支架检算普通钢管支架布设：支架桥结构为85.5cm90cm，步距90cm，横向水平间距在腹板处为60cm，在其它箱身下为85.5cm。满堂支架搭设完毕后要设置水平杆和斜撑，以增加
12、支架的刚性和稳定性。万能脚手架材质为A3钢，=5cm ，壁厚=4mm。其最大优点是变形小，各杆件连接，整联6孔支架组成一个几何不变体系、稳定性强、操作简单、方便、上下安装可调丝杆、易控制好标高(支架验算按照0.9m计算)。荷载为P=10.765（26.5+2）0.9=301.4KN则单根钢管荷载重量p=P/n =301.4/13=23.18KN支立钢管为504.0mm截面积 A=（D/2）2-（d/2）=（50/2）2-（42/2）2=578.05mm2回转半径 i=0.35*(d+D)/2=16.1mm长细比 =1500/16.1=93.17查表得 =0.69强度检算 由公式Nd=KAf K
13、材料强度调整系数，对搭设高度30m以下，取K=0.8 轴心受压稳定系数 A截面积 f材料强度设计值，取f=215MPa得Nd=KAf=0.80.69578.05215=68.6KN P=23.18KN故满足承载力要求。刚度验算钢规规定柱、桁架杆件受压杆容许长细比为=150。钢管墩杆件长细比=93.17 =150所以也满足刚度要求。支架搭设材料数量表序号材料名称规格单位数量备注1方木10cm12cm，L6m/4mM3522全桥263工钢纵梁L16m片15跨铁路330工钢横梁L6m/4m片4跨铁路4四管立柱L1m/1.5m/2.0m/2.5m节12/12/60/60跨铁路5满堂钢管支架=5cm ，
14、壁厚=4mmT420全桥6板材=24cmM362全桥7（四）支架预压1、支架检查支架搭设完成后，对支架平面位置、顶面高程及预拱度等进行全面复核，并对支架安装的牢固、整体及安全性进行全面检查、验收，检查支架搭设、安装、受力的整体性、均匀性，保证支架的整体强度和刚度，确保支架在施工过程中的安全可靠，具体检查项目及内容为：支架搭设是否按要求的平面尺寸，各杆件尺寸及间距是否按设计要求；支架基础是否坚实、平稳、牢固，制假底座是否与基础联接密贴，保证支架及各杆件受力的整体均匀性；支架各杆件数否联接牢固，斜杆、剪刀撑是否按要求进行设置并连接锁定；支架顶纵、横梁、贝雷片及模板之间密贴并连接为整体；贝雷片和型钢
15、是否连接紧密，位置是否准确；支架周围隔离、警戒措施是否齐备，施工专用上下通道及安全、防落网是否设置完全，保证施工安全无事故；支架周围、上下通道及支架顶是否齐全、完善、规范，要确保夜间施工安全；现场施工人员已接受安全教育并通过考核。2、支架预压支架安装检查合格后即进行预压。支架预压的主要目的是为了验证计算并分析确定支架的弹性变形和非弹性变形，以根据设计高程准确定出箱梁底模的施工高程及预拱度，确保箱梁施工完成后的底、顶高程和线性符合设计要求，并检查支架的受力强度、刚度以及均匀性、整体性、安全性。考虑施工安全及设计要求，支架预压荷载采用箱梁荷载加模板、机具、人工等荷载。支架平面位置、底面高程及拟定的
16、预拱度检验校核无误后，在支架顶设置沉降观测点，观测点每5米设置一点，并对该点的位置、高程做全面观测，作好记录。支架预压遵循整体、均匀受力的原则，即预加荷载时整体、均匀、分层进行叠加，严禁从支架一端开始堆高，加载，防止支架偏心受压，造成支架变形甚至支架倒塌的安全事故。支架预压开始后即进行沉降观测，每天、每一层都必须认真观测，并作好详细记录。预加荷载完毕后，还应继续观测，直到支架停止沉降和变形。确定支架停止沉降后，即可进行卸载。卸载时还应继续进行观测，直至卸载完成。整理观测记录，计算、分析观测结果，确定支架的弹性变形和非弹性变形，根据实验数值，加设支架预拱度，对箱梁底高程进行修正、调整，检查无误后
17、，即进入下一步工序。（五）钢筋制安 钢筋在钢筋加工场加工制作，以小推车运至现场，人工配合汽车吊吊装拼装焊接成形。1、钢筋型号和规格符合设计要求，力学性能符合规定，并具有出厂质量证明书。钢筋进场后，按规范要求进行取样，由工地试验室进行机械性能试验和冷拉试验。钢筋焊接后，每200个同类型接头作为一组，取三个试样做拉力和冷弯试验。2、钢筋调直：10光圆钢用单控冷拉调直，其它型号钢筋由调直机调直。3、钢筋切断：用切断机切断，并以槽钢切口、横加挡板台架控制下料长度。4、钢筋弯曲：用弯曲机成型。5、定位网制作：在主筋上，用10光圆钢焊接定位，以确保张拉管道安装准确。6、钢筋骨架绑扎与安装钢筋绑、焊采取分片
18、在现场装配的成型方法。分成底板、腹板、顶板等单独的钢筋网片，并分别绑焊成型。非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，用短钢筋点焊支承，以保证位置准确。 现场装配的程序是：安装固定支座垫板在底模上准确标出钢筋网的定位线（红油漆）安装底板钢筋网穿插波纹管安装内模绑扎腹板钢筋穿插波纹管绑扎顶板钢筋穿插波纹管安装端模、侧模浇注底板混凝土浇筑腹、顶板混凝土。为保证混凝土保护层厚度，再钢筋和模板之间设置塑料垫块，垫块与钢筋骨架扎紧，并互相错开。钢筋制安质量控制：钢筋表面洁净，适用前将漆皮、鳞锈等全部清除干净。钢筋顺直无弯曲，级钢筋冷拉调直时冷拉率不大于1%。 搭接、焊接满足规范要求：绑扎搭接长度不小于35d（d为钢
19、筋直径）；焊接时，双面焊缝搭接长度不小于5d，单面焊缝长度不小于10d。每一形式钢筋首先加工样品，经检验合格方进行大批量生产。每一钢筋安装焊接俊划线定位，确保准确无误。定位钢筋严格按设计要求布设，保证坐标正确。严格检查各项预埋件的位置及数量，并力求定位准确牢固。（六）预应力孔道箱梁预应力孔道采用100mm、90mm、70mm、55mm和 7019mm五种波纹管制备。波纹管采用定位钢筋固定安装，使其能牢固地置于模板内设计位置，并在混凝土浇筑期间补偿生位移。定位钢筋间距：直线段0.8m，曲线段0.5m。波纹管接头处的连接管采用大一号同类管道连接，连接应保持平顺，连接管长度不小于被连接管道5倍直径，
20、接头连接好后以5cm宽医用胶布粘帖不少于两层，防止接头渗漏水泥浆堵塞管道。确保预应力孔道在设计中位置尺寸，其它钢筋或构件与管道发生冲突时，作适当移动或调整。浇注混凝土前，将管道两头密封严实，防止水或其他杂物进入。浇注时严禁振动器或其他工具碰触管道从而造成破损导致堵塞。（七）模板安装箱梁外模采用15mm厚竹胶板，内模由框架及面板组合而成。框架采用钢木组合框架，面板则采用15mm厚竹胶板拼装。考虑框架的强度和刚度，采用1012cm的方木拼装，并沿桥梁方向每40cm布置一道，框架节点位置全部以钢扣件联接，每片钢扣件设四道螺栓，分置节点两侧，严防框架错位影响结构形状。内模考虑竹胶板尺寸及装拆方便，分为
21、每1.2m一节，框架间距40cm，模板接缝刚好处于框架处，可避免出现错台的现象，模板接缝粘贴胶条严防漏浆。1、底模及内模安装支架预压调整结束后，在底模上以全站仪放线定位，经验收合格后，绑扎底板钢筋。底板钢筋绑扎完成后安装内模。安装时先铺设底模，底模铺设完成后拼装钢木拱架，然后拼装面板，面板在加工场按结构尺寸分阶段加工制作，尺寸检查合格后运至现场后由人工配合汽车吊安装，以钢钉钉于拱架上。内模加工时严控各部尺寸，特别是倒角部分，拼装时要连接平顺，表面平整、光滑，倒角接缝处以玻璃胶或腻子涂刷防止漏浆。箱梁顶板在每孔的1/4处，即弯距为0的地方预留1.01.5m的天窗以备将来拆内骨架及内模使用，顶板钢
22、筋在天窗处的搭接按规范要求执行。模板安装完毕后，以全站仪及水准仪检查其平面位置和底、顶面高程，并检查接点联系及纵横稳定性，要确保牢固稳定。2、外模安装外模同样采用15mm厚胶板拼装，模板外设置加强肋。肋板采用5cm5cm方木，竖向布置，间距40cm，拼装后外侧加设横肋，横肋用钢管两道，通长布置。另外用16拉杆与内模固定，拉杆外设50cm长PVC管，保证混凝土浇注完毕后将栏杆抽出。模板安装时严格控制垂直度并固定牢固，防止移位或突出，保证腹板尺寸，同时考虑施工安全安装过程中设置防倾覆设施。模板板面平整、光滑，接缝处粘贴胶条，并涂刷玻璃胶或腻子防止漏浆。模板安装前首先涂刷脱模剂，禁止使用废机油，且脱
23、模剂不得沾污钢筋。模板安装与钢筋制作配合进行。模板安装完成后，检查其平面位置、顶面高程、各部尺寸、节点联系及纵横向稳定性，检验合格经签认后浇注混凝土。3、模板质量要求模板应具有足够的强度、刚度和稳定性，以保证其吊装、拆卸、安装变形减到最小。模板表面要有足够的光洁度，无凹坑及浮锈。模板的接缝尺寸必须准确，接缝必须严密。模板应拆卸方便，使用安全。模板配件应符合要求，并经检验后才能使用。模板的纵横肋间距和数量要布置合理，应满足施工要求。4、模板安装注意事项模板安装前，必须涂刷隔离剂或脱模剂，涂料应颜色一致。模板安装时，底部必须支撑牢固，地基基础要坚实平整，并采取防排水、防冻防融等有效措施。模板与钢筋
24、安装工作要配合进行，妨碍钢筋绑扎的模板应待钢筋安装完毕后安设。模板接缝出要粘贴海棉条，防止孔缝漏浆，造成蜂窝和空洞。安装侧模时应防止模板侧移或突出，模板拉杆必须上好锚紧。模板安装完毕后，应对其顶点标高、节点位置及纵横向稳定性进行检验，签认合格后方可浇筑混凝土。模板的拉杆及支撑设置应满足施工需要，并力求简洁、施工方便。固定于模板上的预留件和预留孔洞尺寸、位置必须准确并安放牢固，防止浇筑混凝土过程中走动移位。按设计要求计算、设置预拱度。（八）混凝土浇注混凝土由集中拌和站供应，强制式搅拌机拌和，泵车输送入模。混凝土浇注由一端向另一端分段分层进行，段距5m，层厚25cm，具体浇注顺序：底板腹板顶板。底
25、板混凝土由顶板预留孔处输入，待混凝土浇注并振捣完成后封模加固，然后浇注腹板，最后浇注顶板。混凝土浇注斜向分段，呈台阶状往前推进，为保证混凝土连续性，下一层混凝土必须在上层混凝土初凝前浇注，同时为保证混凝土整体性，混凝土上下接缝相互错开，不可位于同一平面。混凝土采用插入式振动器振捣。机具均放置在施工平台上，人员站在平台上振捣，振捣移动间距不大于振动器作用半径的1.5倍，振捣时要离开模板510cm,振捣上层混凝土时插入下层混凝土内510cm,混凝土振捣密实标志：停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。混凝土达到初凝强度后，及进行覆盖并洒水养护，养护时间不少于7天。1、混凝土浇筑前检查端模板应予
26、侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。孔道管固定处应注明坐标位置，锚垫板还应设置编号，保证钢绞线对号入座。梁内预埋件位置应准确，特别是锚垫板应与端头模板紧密贴合，不得平移或移动。预应力孔道的数量、固定间距、各接头是否严密，预应力管道是否顺直。 2、混凝土搅拌拌制混凝土配料时，机械设备的各种计量器要保持准确，在正式拌制前，要对拌和机械进行试拌，对计量装置进行测试。对骨料的含水率应经常进行检测，雨天施工应增加检测次数，并根据所测数据调整现场拌和配比。放入拌和机内的第一盘混凝土材料应有适量的水泥、沙和水，以覆盖拌和桶的内壁而不降低拌合物所需的含浆量。应经常检查拌合物的均匀性，拌合物应颜色一致，不得有
27、离析和泌水现象。混凝土应有足够和易性。混凝土拌制完成后，应在现场及时检查拌合物塌落度，每一单元不应少于两次，评定时以浇筑地点的测值为准。3、混凝土浇筑注意事项混凝土应尽量一次浇筑完成。由于钢筋及预应力管道纵横交错，应尽量采用底、侧模联合振捣工艺；同时要准备各种类型的振动器，以便根据钢筋或管道间距的大小配合使用。应随时注意校正和检查支座钢板、端部锚固板、波纹管及预埋件的位置、数量等。浇注混凝土时，应避免振捣器碰撞预应力管道、预埋件、模板，以保证其位置和尺寸符合要求。预应力锚垫板后钢筋分布较密，必须充分振捣并注意混凝土粗骨料粒径。对振动棒不能达到效果的应用人工利用钢筋进行捣实。（九）预应力施工按照
28、设计文件要求，混凝土强度达到设计强度的90%后，进行预应力张拉施工。1、材料和设备检验箱梁预应力束采用186MPa级j15.24低松弛钢绞线，锚具共采用15-19、15-19P、15-15、15-7、15-7P、15-5、15-5P、BM15-4、BM15-4P等九种型号。钢绞线的检测钢绞线在使用前按相应的标准对钢绞线的几何参数、表面状态、松散性、断裂和在或抗拉强度、伸长率、松弛值、弹性模量等进行检测，每批必须有厂方的质保证书、检验合格证。锚具的检验锚具、夹片和连接器按JTJ-041-2000第12.3条进行进场验收。连体铸件（锚垫板）逐个检查，除外形尺寸满足要求外，还必须清除喇叭口内的砂迹和
29、毛刺，孔壁不得有砂眼，垫板表面须光洁。张拉设备的检验张拉设备与锚具配套使用，并按规定进行检验与标定。所有用于测力的压力表、测力计及其他装置读数误差控制精度2%。压力表盘直径不小于150mm，能直接读出千牛顿（KN）或换算出相应的测试力值，压力表应具有大致两倍于工作压力的满载能力，量测得压力荷载应不小于1/4、不大于3/4压力表的总刻度容量。所有用于预应力的张拉千斤顶与采用的预应力锚固体系一致，传感器要与所标定的千斤顶匹配。千斤顶与压力表配套使用，在使用前进行检测和标定，以确定张拉力与压力表读数关系曲线。张拉千斤顶与油表定期检校或在使用中出现异常情况时，应立即检校后才能施工。2、钢绞线、锚具安装
30、钢绞线切割场地要进行平整、硬化，且要保持干爽清洁，并有防雨、防潮措施；钢绞线应根据施工部位的先后顺序下料，下料宜采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧切割；下料要由专人负责，量尺准确，材料顺直。严防设备漏电、砂轮锯伤人。切料人员及设备为：下料架2个；手砂轮2个；50cm钢尺一把；拉钢绞线4人；切割2人；量尺2人；所下料要及时编号，编号用胶布贴于材料两端，当每束下料满足数量时，需用细铁丝分段绑扎，已备吊装。当钢绞线下料过长时，为起吊方便，把下完的料按1m直径盘起，盘起的钢绞线应盖好，以免锈蚀；钢绞线编束，应逐根理顺，绑扎牢固，防止互相缠绕；钢绞线穿束前，将一端找齐平，顺序编号。对于短束用人工从一端向另
31、一端穿束；对于较长束，应套上穿束器，由引线及牵引设备从另一端拉出。锚具锚具安装应与预应力筋张拉方向垂直，并与梁体配筋焊接牢固；锚具上夹片应齐平。3、张拉工艺流程见图八。4、张拉张拉有关数据钢绞线张拉锚下控制应力为k=0.75Rby=1395MPa。张拉采用双控，以张拉力为主，钢束伸长量进行校核。张拉准备工作施工现场具备经批准的张拉程序和现场施工说明书。对设计图提供的预应力伸长值进行复核计算，对不符合要求的已会同监理、设计、业主进行更正。现场有具备预应力施工知识并懂得正确操作的施工人员。锚具安装正确，混凝土已达到设计要求强度（90%）。施工现场已具备确保全体操作人员和设备安全的必要的预防措施。千
32、斤顶的支对张拉设备进行校核。施加预应力所用的机具设备及仪表有专人使用及管理，并定期维护和校验。对长期不使用的张拉机具设备，应在使用前进行全面校验。使用期间的校验期限应视机具设备的情况确定，当千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不平常现象或检修以后应重新校验。弹簧测力计的校验期限不宜超过2个月。撑架已安装完成并验收合格（以钢管制作）。压浆设备、材料、方案准备就绪。板 检及 查板 处下 理砼 锚 垫清孔穿束张拉设备检验梁体混凝土检查张拉设备安装通讯设备准备张拉劳力组织 准备工作锚具、孔道、千斤顶三心对中初张拉划伸长量基点记录钢绞线外露量核对伸长量控制张拉回油卸载退楔核对伸长量核对钢绞线
33、回缩量图八 张拉工艺流程图各项张拉设备机具应齐全配套。张拉顺序及方式现浇箱梁采用双向预应力体系：横向预应力束和纵向预应力束。其中纵向预应力束分为腹板束、顶板束、和底板束，张拉时除第二联A节段箱梁采用两端张拉外，其余节段箱梁均采用一端张拉，张拉顺序：腹板束底板束顶板束，横桥向对称张拉；横向预应力束分为和桥面板预应力，横梁预应力的横梁预应力在纵向预应力张拉前张拉，而桥面板预应力则在纵向预应力张拉后张拉。伸长值得测定为了将预应力束夹紧和克服静摩檫，必须对预应力筋加张拉力，张拉力为张拉控制力的20%，其伸长值以张拉控制应力值得20%40%之间所测得伸长值来定，故实际伸长值按下式计算：实际伸长值=L1+
34、L2L1=从初始应力（控制力的20%）至最大控制应力间的伸长值。L2=从初始应力时推算伸长值，采用20%-40%控制应力之间的伸长值来推算的伸长值。当梁体强度达到设计强度的90%时开始张拉。张拉采用分级加载，每次加载5MPa,第一次加载至初应力20%K，再逐步加载至控制张拉力并量测钢绞线伸长值。实际伸长值与理论伸长值误差应控制在6%以内，理论伸长值以下式计算：L=PpL/ApEp式中：Pp 预应力筋的平均张拉力（N）； L 预应力筋的长度（mm）; Ap 预应力筋的截面面积（mm2）； Ep 预应力筋的弹性模量（N/mm2）。伸长值计算见附表。如误差值偏大，应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以
35、调整后，方可继续张拉。如果钢绞线滑丝、断丝超过规范要求，则用千斤顶配合放张器进行退锚，更换钢绞线，重新进行张拉。量测张拉前与张拉后限位板与锚具之间的空隙值来控制预应力筋回缩值不超过6mm。锚固预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。预应力筋锚固后的外露长度不宜小于3mm，锚具应用封端混凝土保护，一般情况下，锚固完毕并经检验合格后即可切割断头多余的预应力筋，严禁用电弧焊切割，要用砂轮机切割，并以砂浆封堵防锈。张拉完成预应力筋切割后即进行封堵。封堵的方法使用素灰将锚头封住，然后用塑料布将其裹住进行养生，以防止裂缝而使矛头漏浆。（十）灌浆预应力束张拉完毕后，及时进行压浆。现浇箱梁预应力束数量较多，
36、故每张拉一批，即压浆一批，待孔道压浆强度达到设计强度的90%以上时，才可以进行下一批钢束的张拉。1、压浆设备压浆泵：选用注浆泵流量3m3/h以下即可。注浆量可用无级调速调节压浆量的大小。最大压力18kgf/cm2。实际水平输送距离大于150m，机械重量选择较轻便的，以便于移动。拌浆机：宜尽量选用轻小型的，外循环式，浆液由桶底抽出，在以高出从切线方向喷射入桶内，使浆液很宽均匀，并且可以将浆液输入贮浆桶内。贮浆桶：尽量选用小型的并带有低速搅拌装置的，可存400L浆液，在贮存的同时进行搅拌以保证浆液的均匀性，避免沉淀发生。2、压浆材料水泥压浆采用纯水泥浆。所用水呢为与箱梁浇筑混凝土同一标号及型号普通
37、硅酸盐水泥，要求水呢新鲜且不得有结块，浆体试件28d强度为40Mpa(400号），用7.07立方体试模，水灰比为0.35至0.4之间，为提高强度和和易性宜加入减水型外加剂，掺量0.250.5%之间，泌水率，流动度用3486锥体不得大于。水应不含有对预应力筋或水泥有害的成分，每升水中氯化物离子或任何一种其他有机物含量不得超过500mg。可采用清洁的饮用水。3）外加剂宜采用具有低含水量、流动性好、最小渗出及膨胀性等特性的外加剂，它们应不得含有对预应力筋或水泥有害的化学物质。外加剂的用量应按照试验确定的用量。3、水泥浆技术要求当水泥倒入倒浆机时用400孔/cm2孔过筛，贮浆桶要连续搅拌以防水泥浆沉淀
38、。水泥浆强度满足设计强度，即C40。水灰比宜为0.40.45，参入适量减水剂时，水灰比可减小到0.35。水泥浆的泌水率最大不得超过3%，拌和后3h泌水率宜控制在2%，泌水应在24h内重新全部被浆吸回。通过试验后，水泥浆中可掺入适量膨胀剂，但其自由膨胀率应小于10%。应尽量采用专用膨胀剂。水泥浆稠度宜控制在1418s之间。对截面较大的孔道，水泥浆中可掺入适量的细沙。4、孔道压浆技术要求及注意事项符合要求的合格材料压浆设备。水泥浆的性能必须得到保证，报国水灰比、泌水率、膨胀率和稠度等指标。压浆前，应对孔道进行清理。必要时应进行冲洗。冲洗后，应使用不含油脂的空气将孔道内的积水吹出。冲洗时应从一端进入
39、，另一端排出，待排出水同入口水时，清污完成。水泥浆自拌制压入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般在3045min范围内。水泥浆在使用前和灌注过程中应连续搅拌。对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动性。压浆时，对曲线孔道应从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排水和泌水。压浆时应先压住下层孔道。压浆应缓慢、均匀进行，不得中断，并应将所有最高点的排气孔依次一一放开和关闭，使孔道内排气通畅。较集中和邻近的孔道，宜尽量先连续压浆完成，不能连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。对掺加外加剂泌水较小的水泥浆，通过试验证明能达到孔道内饱满时，可采用一次压浆的方法；不掺
40、加外加剂的水泥浆，可采用二次压浆法，两次压浆的间隔时间宜为3045min。压浆的最大压力宜为0.50.7Mpa，当孔道较长或采用一次压浆时最大压力宜为1.0Mpa，压浆应达到另一端饱满或出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5Mpa的一个稳定期，该稳定期不宜少于2min。压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5C，否则应采取保温措施。当气温高于35C时，压浆宜在夜间进行。压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。压浆时每一个工作班应留取不少于3组的70.7mm70.7mm70.7mm的立方体试
41、件,标准养护28d，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。为防止管道冻坏，冬季施工可以在水泥浆内加入加气剂，加气剂是以苛性钠、松香配置成有效物质54%的松香皂，投入量按有效物质为水泥质量的0.02%控制。压浆完毕后，因认真填写施工纪录。（十一）封端压浆结束后，要清理干净端面砼污垢，清除掉垫板、锚具上污垢，并将端面砼面凿毛，然后按设计要求绑扎端部钢筋网片，固定封端模板，并校核梁体全长，待符合规范要求后浇筑砼。（十二）混凝土养生混凝土浇注完成后，即进行收面，并及时拉毛。在梁体浇筑结束后312小时（根据外界气候的具体情况而定）即进行浇水养护。养护采用自然养生法进行，养护期不少于7天。浇水养护应能
42、保持混凝土表面处于湿润状态，一般当气温为150C左右时，每天浇水24次；天气炎热及气候干燥时，要适当增加。（十三）模板、支架拆除模板、支架的拆除根据结构物特点、模板部位和混凝土所达到的强度来决定。1、模板拆除为了防止混凝土裂缝和棱角破损，并满足局部强度要求，混凝土强度达到30MPa时方可拆除侧模；底模需待混凝土强度达到设计强度的90%以上，且张拉、灌浆完成并达到强度后与支架一同拆除。模板拆除遵循先支后拆、后支先拆的原则，拆时严禁抛扔。拆除的杆件、板块分门别类堆码整齐，并维修保养。2、支架拆除支架在混凝土抗压强度达到设计强度的90%且张拉灌浆完成后拆除。拆除时先拆除悬臂部分，再从跨中向两端对称拆
43、除。拆除时先逐步取出垫梁，慢慢卸载，决不可骤然放松，以防冲击过大。现浇箱梁浇注时埋设预留孔，支架拆除通过预留孔以人工配合卷扬机卸落。拆除时严禁抛扔。拆除后各杆件、配件要及时维修保养，分类妥善存放。跨铁路部分的支架拆除应遵循以下顺序：要点封锁线路 调整砂箱降低支架高度 拆除底板模板和方木 吊车到位拆除第一片63工钢纵梁 用倒链将内侧工钢纵梁依次拉出并依次拆除 拆除砂箱和30工钢横梁 恢复线路行车 拆除四管柱支墩三、安全保证措施（一）建立安全保证体系跨铁路施工必须把铁路行车安全放在第一位，当施工与铁路行车安全发生矛盾时，要严格遵循“安全第一”的原则，服从行车安全的需要。 1、成立安全施工领导小组，
44、加强对跨铁路施工安全的组织领导，严格落实安全责任制，安全领导小组成员分工见表：安全领导小组成员表姓名职务组内分工王光辉组长全面指挥施工过程中的安全生产工作刘增奎副组长负责措施的具体实施杨海功副组长负责制定安全措施于金甫组员负责落实措施的实施力度卫广生组员负责指挥现场的安全生产李海飞组员负责安全生产物资的储备赵宁宁调度负责安全生产过程中的信息传输和车辆调动李林生组员负责现场存在安全隐患的检查和整改2、建立健全施工安全保证体系和监督体系，确保形成行车安全两道防线。全体施工人员必须提高安全意识，配备 安全生产管理人员，履行施工安全管理和日常检查的职责；经常对全员进行遵章守纪的教育，建立内部全面的安全
45、责任制，制定施工安全措施，并认真予以落实。明确施工负责人，施工负责人对施工项目的安全工作全面负责。施工前，充分做好准备工作，并向负责实施的作业人员进行安全技术交底。施工中，严格执行技术标准、作业标准、工艺流程和卡控措施，严禁超范围作业，确保施工安全。（二）认真对全体施工人员进行业务培训，提高施工人员素质。施工现场负责人、安全、技术、质量、调度主要负责人、安全员、防护员、代班人员和工班长必须经上级有关部门培训、合格后方可担任，加强对全体施工人员跨铁路施工安全教育，提高全体施工人员素质，提高全员安全意识，树立安全第一、安全为了生产的安全观，全员全身心地做好跨铁路施工安全工作，明确保万无一失。（三）跨铁路施工安全措施1、严格执行施工报批制度，认真落实施工。在提报施工计划前一个月前与上级有关单位签订施工安全协议，明确双方的安全责任和义务，及时协调施工与运营的关系，解决行车与施工中的安全问题，安全协议书签订后，报上级主管部门批准后执行。一进入跨铁路施工就要严格执行跨铁路施工的各项规章制度，科学制定施工方案。采用集中作业方式，把施工对铁路运输的干扰减少到最低程度，千方百计减少对行车的影响，确保行车安全。
