水果刀刀壳注塑模具设计.doc

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1、河南工业职业技术学院 毕 业 设 计题目 水果刀刀壳注塑模设计 系别 机械系 专业 模具设计与制造 班级 姓名 学号 指导教师 日期 设计任务书设计题目：水果刀刀壳注塑模设计设计要求：1. 确定合理工艺方案2. 设计合理的模具结构3. 在模具的设计中最好有创新4. 设计要全面介绍模具的工作原理5. 内容丰富、文字精练、讲述详细、实用价值高6. 模具的设计有效地体现出实用的特色设计进度要求：1.第一周 搜集模具相关资料及前期准备工作2.第二周 模具基本类型与工作部分零件尺寸计算3.第三周 模具整体及其零件的设计和绘制结构尺寸图4.第四周 毕业论文的校核、修改、定稿5.第五周 整理完善设计内容、按

2、照毕业设计规范进行设计报告的撰写和图纸的修订。6.第六周 最终确定设计报告和图纸，打印装订，准备毕业答辩和指导教师评阅等。7.第七周 毕业答辩指导教师（签名）： 摘 要塑料制品具有原料来源丰富,价格低廉,性能优良等特点。它在电脑、手机、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中具有不可替代的作用，应用极其广泛。注射成 形是成形热塑件的主要方法，因此应用范围很广。注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。本次的毕业设计是水果刀刀壳的注塑模的设计水果

3、刀刀壳具有重量轻、易清洁、耐腐蚀老化、强度高 ，制作方便、价格低廉、美观等特点。依据产品的数量和塑料的工艺性能确定塑件采用注射成形法生产。该产品设计为大批量生产，故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能够自动脱模，此外为保证塑件表面质量采用侧浇口，因此选用单分型面注射模，侧浇口自动脱模结构。模具的型腔采用一模四腔平衡布置，浇注系统采用侧浇口成形，推出形式为四推杆推出机构完成塑件的推出。由于塑件的工艺性能要求注塑模中有冷却系统，因此在模具设计中也进行了设计。本次的设计中不仅参考了大量纸质文献，而且在互联网上查阅资料，设计过程比较完整。关键词 单分型面注射模具 水果刀刀壳 PE目录摘 要II1

4、 水果刀刀壳的工艺分析11.1 塑件的成形工艺性分析11.2 塑件成形工艺参数确定22 注塑机及模架的选择421 注塑机的选择42.2 模架的选择53 模具基本结构设计73.1 确定成形方法73.2 型腔布置73.3 分型面设计73.3 排气槽设计83.4 浇注系统设计93.5 脱模机构设计134 注射机的有关工艺参数校核164.1 最大注射量校核1642 锁模力与注射压力的校核1643 模具与注塑机安装部分相关尺寸校核1645 注射压力的校核1746 开模行程校核175.1 型腔尺寸计算195.2 型芯径向尺寸:206 模具温度调节系统计算226.1 模具冷却系统计算226.2 模具加热系统

5、计算247 模具的工作原理258 模具总装图及模具的装配、试模278.1 模具总装图及模具的装配278.2 模具的安装试模27致 谢30参考文献311 水果刀刀壳的工艺分析1.1 塑件的成形工艺性分析如图1.1为水果刀刀壳的塑件图, 单位 图1.1 塑件图 (1)产品名称:水果刀刀壳(2)产品材料： 聚乙烯（PE）塑件材料特性：聚乙烯塑料是塑料工业中产量最大品种。按聚合时采用的压力不同可分高压、中压和低压三种。低压聚乙烯的分子链上支链较少，相对分子质量、结晶度和密度较高，所以低压聚乙烯比较硬，耐磨、耐蚀、耐热及绝缘性较好。高压聚乙烯分子带有许多支链，因而相对分子质量较低，且具有较好的有软性、耐

6、冲击性及透明性(3)塑件材料成形性能：聚乙烯成型时，在流动方向与垂直方向的收缩差异较大。注射方向的收缩大于垂直方向的收缩率，易产生变形，聚乙烯收缩率的绝对值较大成型收缩率 也较大，易产生缩孔，冷却速度慢，必须充分冷却，且冷却速度要均匀;质软易脱模，塑件有浅的侧凹时可强行脱模。(4)产品数量：20万件(5)塑件尺寸：如图1.1所示 (6)塑件颜色：土黄、米白、乳白等各种颜色，可根据需要任意选择(7)塑件材料物理性能(查文献1可得)：1)密度: 2)收缩率： 3)热变形温度：4)熔点： 5)材料力学性能：6)屈服强度：7)抗弯强度：8)弯曲弹性模量：9)抗压强度：10)缺口冲击强度： (8)塑件质

7、量：该产品材料为PE,由上得知其密度为,收缩率为 ，计算出平均密度为平均收缩率为。可根据塑件形状进行人工几何计算得到水果刀刀壳的体积。体积: V9000mm3质量: mV8.23g(9)塑件要求：塑件外侧表面光滑，下端外沿不允许有浇口痕迹。 1.2 塑件成形工艺参数确定1.2.1 PE成形的工艺参数： 查文献5表3.1得：(1)预热温度: (2)预热时间： 2h(3)料筒温度：1)后段： 2)中段：3)前段：4)喷嘴温度：5)模具温度：(4)注射压力：(5)成形时间 : 1)注射时间：05s 2)保压时间：2080s 3)冷却时间：2050s 4)成型周期：50140s (6)塑化形式：螺杆式

8、(7)喷嘴形式：直通式1.2.2 关于PE的特性 (1)结晶性料，吸湿性小，可能发生熔体破裂，长期与热金属接触易发生分解。(2)成型收缩范围大，收缩率大，易发生缩孔、凹痕、变形、取向性强。 (3) 塑件应壁厚均匀，避免缺口、尖角，以防止应力集中。(4) 注意控制成型温度，料温低取向性明显，尤其低温高压时更明显，模具温度低于50C以下塑件无光泽，易产生熔接痕，流痕；90C以上时医发生翘曲、变形。PE-LD低密度聚乙烯化学和物理特性商业用的PE-LD材料的密度为0.910.94g/cm3。PE-LD对气体和水蒸汽具有渗透性。PE-LD的热膨胀系数很高不适合于加工长期使用的制品。如果PE-LD的密度

9、在0.910.925g/cm3之间，那么其收缩率在2%5%之间；如果密度在0.9260.94g/cm3之间，那么其收缩率在1.5%4%之间。当前实际的收缩率还要取决于注塑工艺参数。PE-LD在室温下可以抵抗多种溶剂，但是芳香烃和氯化烃溶剂可使其膨胀。同PE-HD类似，PE-LD容易发生环境应力开裂现象。2 注塑机及模架的选择21 注塑机的选择2.2.1 一次性注入的塑料的体积根椐设计的浇注系统可估算出浇注系统的总体积为：V1780mm3 因为该模具设计为一模四腔，且一个塑件的体积为V塑9000 mm3 ，所以一次性注入的塑料的体积为 V=V1+4V塑=36.78cm32.2.2 注塑机的选用根

10、据计算的数据塑查2选定注塑机型号为：XSZ60注塑机的参数如下：(1)额定注射量/cm3： 60 (2)螺杆（柱塞）直径/mm： 38(3)注射压力/MPa： 122(4)注射行程/mm： 170(5)注射方式： 柱塞式(6)锁模力/kN： 500(7)最大成型面积/cm3： 130(8)最大开模行程/mm： 180(9)模具最大厚度/mm： 200(10)模具最小厚度/mm： 70(11)喷嘴圆弧半径/mm： 12(12)喷嘴直径/mm： 4(13)顶出形式： 中心设有顶杆，机械顶出(14)动、定模固定板尺寸/mm： (15)拉杆空间/mm： (16)合模方式： 液压机械(17)液压泵流量/

11、（L/min）： 70、12(18)液压泵压力/Mpa： 6.5(19)电动机功率/kW： 11(20)加热功率/kW： 2.7(21)机器外形尺寸/mm：2.2 模架的选择221 模架结构模架是设计、制造塑料注射模的基础部件。注射模标准：我国目前标准化注射模零件的国家标准有12个；另外还制订了塑料注射模具的标准模架，分中小型模架（GB/T12556.190）和大型模架（GB/T12555.190）两种。中小型模架标准中规定，模架的周界尺寸范围为：560mmx900mm，并规定模架的形式为品种型号，即基本型，A1、A2、A3和A4四个品种。其四种模架的组成、功能及用途见下表2.1表2.1 基本

12、型模架的组成、功能及用途型号组成、功能及用途A1型定模采用两块模板，动模采用一块模板，与推杆推件机构组成模架，适用于立式和卧式注射机。A2型动、定模均采用两块模板，与推件机构组成模架，适用于立式和卧式注射机，可用于带有斜导柱侧向抽芯的模具，也可用于斜滑块侧向分型的模具A3型定模采用两块模板，动模采用一块模板，它们中间设置了一块推件板，用于推件板件的模具，适用于立式和卧式注射机。A4型动、定模均采用两块模板，它们中间设置了一块推件板，用于推件板件的模具，适用于立式和卧式注射机。根据以上四种模架的组成，功能及用途可以看出，A3型模型适用于本次模具的设计。（如图2.1所示）2.2.2 模架周界尺寸选

13、择中小型模架的周界尺寸参数、规格有：100L、125L、160L、180L、200L、250L、315L、355L、400L、450L和500L等模架规格。根据模具型腔布置可以选用的模架规格为：模具结构为单分型面注射模采用拉杆和限位螺钉，控制分型面的打开距离，其开距应大于10mm，方便取出制件，周界尺寸355mm216mm，上、下模板的厚度为40mm，垫板厚度为80mm。图2.1 标准模架2.2.3 塑料注射模具技术要求塑料注射模具应优先按GB/T12555.190和GB4169.111选用标准模架和标准件。模具成形零件材料和热处理要求，优先按下表2.2内容选用：表2.2 模具成形零件优先选用

14、材料和热处理硬度零件名称模具材料热处理硬度牌号标准号HBSHRC型腔、型芯定模镶件、动模镶件、活动镶件45GB69921626040454CrGB3077216260404540CrNiMOAGB307721626040453Cr2MoGB1299预硬状态35454Cr 5MoSiV1GB129924628045553Cr13GB122024628045553 模具基本结构设计3.1 确定成形方法塑件采用注射成形法生产。因为该产品设计为大批量生产，故设计的模具需要有较高的注塑效率，浇注系统要能够自动脱模，此外为保证塑件表面质量采用侧浇口，因此选用 单分型面注射模，侧浇口自动脱模结构。3.2 型

15、腔布置注意的问题或原则:根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。由于塑件形状比较简单，质量较小，且需求大批量生产，所以模具选用一模四腔平衡布置，采用单分型面注塑模。浇口形式采用侧浇口进料，这样模具尺寸较小，制造方便，利于充满型腔，塑件质量高，生产效率高，成本低，型腔排列如下图：图3.1 型腔排布示意图3.3 分型面设计由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件结构工艺性及尺寸精度、嵌件的位置、塑件的推出、排气等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较以选出较为合理的方案。 选择分型面时的考虑方向：(1) 分型面一般

16、不取在装饰外表面或带圆弧的转角处 (2) 将同心度要求高的同心部分放于分型面的同一侧,以保征同心度 (3) 轴芯机构要考虑轴芯距离 (4)分型面作为主要排气面时，分型面设于料流的末端。(5) 塑件开模后留在动模上(6)分型面的痕迹不影响塑件的外观(7) 浇注系统和浇口的合理安排(8) 推杆的痕迹不露在塑件的外观上(9) 使塑件易于脱模由于此模具的分型面有多种选择，如图A中分型面选者在下端面上，这种选择会使塑件表面留下分型面痕迹，影响塑件表面质量。B中分型面选择在上端面，这样的选择使塑件外表面可以在整体凹模型腔内成形，塑件大部分外表面光滑。因此，塑件选择如图B所示。图3.2 分型面选择示意图3.

17、4排气槽设计当塑料熔体充填模具型腔时，必须将浇注系统和型腔内的空气以及塑料在成型过程中产生的低分子挥发气体顺利排出模外。如果型腔内因各种原因产生的气体不能被排除干净，塑件上就会形成气泡、产生熔接不牢、表面轮廓不清及填充不满等缺陷。另外气体的存在还会产生反压力而降低充模速度，因此设计模具时必须考虑型腔的排气问题。本塑件模具采用利用分型面排汽。这样可以减少排汽系统的制造接生了成本，减少了劳动的工作量。同时也减少了毛刺3.5 浇注系统设计浇注系统是塑料熔体自注射机的喷嘴射出后，进入模具的型腔以前所流经的一段路程的总称。模具浇注系统应尽量粗短，流道设计分为主流道、分流道、浇口和冷料井的设计。查2得双分

18、型面注射模使用的浇注系统是侧浇口浇注系统。3.5.1 主流道设计 主流道为注塑机的喷嘴到型腔之间的进料通道。熔体从喷嘴中以一定的动能喷出.由于熔体在料筒内已被压缩,此时流入模的空腔内,其体积必然要增大,流速也略为减小。主流道设计应注意的问题： (1) 便于流道凝料从主流道衬套中拔出，主流道设计成圆锥形。锥角粗糙度Ra与喷嘴对接处设计成半球形凹坑，球半径略大于喷嘴头半径。 (2) 主流道要求耐高温和摩擦，要求设计成可拆卸的衬套，以便选用优质材料单独加工和热处理。 (3) 衬套大端高出定模端面0.5-1mm，并与注射机定模板的定位孔成间隙配合，起定位隙作用。（1）主流道直径的计算查7（5-59）得

19、主流道直径计算的经验公式：式中 主浇道大头直径 流经主浇道的熔体体积 因熔体材料而异的常数 如表3.1表3.1 塑料种类与K值表塑料种类PSPE/PPPAPCABSCAK值2.5451.52.12.25 故mm（2）主流道断面尺寸主流道设在定模板上，并且位于模具的中心，与注射机喷嘴在同一轴线上，如图3.4所示：图3.4 主流道称套示意图表3.2 主流道衬套中尺寸关系表注射机喷嘴直径(0.51)mm与注射机定位孔间隙配合注射机喷嘴球面半径(12)mm主流道的大头直径确定为6mm，综合考虑主流道如下选择：。 D=6mm =4 d=3mm l=21mm SR=5mm3.5.2 分流道设计 分流道是指

20、塑料熔体从主流道进入多腔模各个型腔的通道，对熔体流动起分流转向作用，要求熔体压力和热量在分流道中损失小。分流道的作用是改变熔体流向，使其以平稳的流态均衡地分配到各个型腔。设计时应注意尽量减少流动过程的热量损失和压力损失。 (1)分流道的截面形状及分布选择分流道截面形状有：圆形、梯形、U形、半圆形及矩形等几种形式。 表3.3 分流道截面形状的对比表截面形状特征热量损失加工性能流动阻力效果圆形小较难小最佳梯形较小易较小良U形较小易小佳矩形大易大不良通过表3.3所示截面形状的对比，圆形截面形状效果最佳，但考虑到经济和加工难易，采用梯形截面形状。分流道截面形状采用梯形且平衡分布。因为梯形分流道热量损失

21、较小，易加工，效率较高且可保证各型腔均衡进料，从而保证塑件质量。(2)分流道的长度要尽可能短，且弯折少，以便减少压力损失和热力损失，节约塑料的原材料和降低能耗。(3)由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有内部的熔体流动状态比较理想，此分流道的表面粗糙度要求不能太低，一般Ra取0.8m左右，这可增加对外层塑料熔体的流动阻力，使外层塑料冷却皮层固定，形成绝热层。 (4)分流道尺寸经验计算图3.5分流道截面示意图查7 （6.2）得分流道计算经验公式式中 b梯形大底边宽度，塑件的质量， L分流道的长度, h梯形的高度， 梯形小底边宽度，故 mmmm 梯形分流的侧面斜角常取5o10o，此取斜角为

22、8o ，底部以圆角相连。综上可得，梯形分流道的截面尺寸及图形，如图2.5所示。(5)分流道在分型面上的布置形式与型腔在分型面上的布置形式密切相关。因本模具采用一模四腔，故采用平衡式，如图3.6所示。图3.6 分流道在分型面上的布置形式3.5.3 浇口设计浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的熔体通道。浇口的设计与位置的选择恰当与否直接关系到塑件能否完好，高质量地注射成型。根据设计要求使用直浇口即可满足使用要求，因为直浇口压力损失较小，注射速度高从而提高效率。（1）浇口位置的选择：1)尽量缩短流动距离；2)保证熔料能迅速地充满型腔；3)浇口开在塑件臂厚处；4)考虑分子定向的影响；5)减少熔接痕，提

23、高溶解强度。所以，塑件的浇口与塑件在分型面的两侧，浇口搭接在塑料上，其结构如图3.7所示。（2）浇口尺寸计算H=nt 图3.7 浇口结构式中 h浇口深度，mm b浇口宽度，mm A型腔表面积，mm2 t塑件壁厚，mm n塑料系数，PP取0.7则 h=0.71mm=0.6mm mm 3.5.4 冷料穴设计冷料穴是浇注系统的结构组成之一。冷料穴一般设在主流道的末端，底部作成曲折的钩形或下陷的凹槽，使冷料穴兼有分模时将主流道凝料从主流道衬套中拉出，并滞留在动模一侧的作用。该浇注系统选用带Z形头拉料杆的冷料穴，拉料杆固定在推板上，使凝料与拉料杆一道被出推出机构从模具中。开模后稍许将制品作侧向移动，即可

24、将制品连同凝料一道从料杆取下。3.6 脱模机构设计塑件在模腔中成形后，便可以从模具中取下，但在塑件取下以前，模具必须完成一个将塑件从模腔中推出的动作，模具上完成这一动作机构称为脱模推出机构。推出机构的组成：第一部分是直接作用在塑件推出的零件；第二部分是用来固定推出零件的零件，有推杆固定板、推板等；第三部分是用作推出零件推出动作的导向及合模时推出零件复位的零件。推出机构应使塑件脱模时不发生变形或损伤塑件的外观；推力的分布依脱模阻力的大小合理合理安排；推出机构的结构力求简单，动作可靠，不发生误动作，合模时要正确复位。从塑件结形状分析属薄壁类制品，宜采用推板推出机构，随着动模运动顶杆推动推板推出机构

25、。脱模力的计算要将塑件从模腔中推出，必须克服推出所遇到的阻力，因此塑件脱模时必须有一个足够大的脱模力。查2得脱模力可用下式计算： 式中 Ft脱模力(推出力)，单位： A塑件包络型芯的体积，m2 P塑件对型芯单位面积上的包紧力，取1.0107Pa 脱模斜度 塑件对钢的摩擦系数则 Ft = 0.0051.0107(0.2cos0.75-sin0.75)N9435N3.6.1 推出部分的选择因为本塑件结构简单，所以使用一般的推杆推出机构、推板推出机构等即可满足塑件脱模要求。3.6.2 导向机构的设计导向机构是保证动、定模板或在上、下模合模时正确地定位和导向的零件。合模导向机构主要有导柱和锥面定位两种

26、形式。通常采用导柱导向定位。导柱导向机构应用最普遍，其主要零件是导柱和导套。一般该零件要求具有良好的耐磨性，和不易变形，所以使用微变形低淬透模具钢，GCr15.一般导柱导套已实现标准化，不必自己设计。此模具选用带头导柱和其导套，其配合形式及设计尺寸如图3.8所示。图3.8 导柱导套的配合形式示意图4 注射机的有关工艺参数校核4.1 最大注射量校核 注塑机的最大注塑量应大于制品的重量或体积（包括流道及浇口凝料和飞边），通常注塑机的实际注塑量最好在注塑机的最大注塑量的25%。 因此可得： 式中V模具要求的实际用料体积 V 36.7cm3 20cm3 0.8 64cm3 确定的注塑机注塑量为60cm

27、3 ，满足要求。 42 锁模力与注射压力的校核 式中 F胀模力，KN注射压力，MPa塑件和浇注系统在分型面上的投影面之和,cm2 被校核模板的安全许用应力，MPa P=0.1A0.125120kN=300kN 10A 1055120kN=66000kN 300500拉杆空间 模具的长宽为355mm和459mm，大于注塑机拉杆空间190300故满足要求。44 模具闭合高度校核模具实际厚度=219mm注射机最小闭合高度H最小=200mm H最大=300mm即H最小 KP/k确定的注射机注射压力满足要求。46 开模行程校核注射机开模行程应大于模具开模时取出塑件（包括浇注系统）所需的开模距。我们所选的

28、注塑机的最大行程与模具厚度无关，即满足下式： S+(510) 式中 S-注射机最大开模行程,mm -推出距离(脱模距离),mm -包括浇注系统在内的塑件高度,mm S=180 +(510)=10+21+(510)=3641 满足要求。5 成型零部件工作尺寸的计算为了降低模具加工难度和制造成本，在满足塑件使用的前提下，采用较低的尺寸精度。 塑件精度等级与塑料品种有关，根据塑料的收缩率的变化不同，塑料的公差精度分为高精度、一般精度、低精度三种(见表5.1)。表5.1 PE建议采用精度等级表塑料品种建议采用精度等级高精度一般精度低精度PE567由塑件的工作环境知道工件的精度要求不高，所以精度等级选择

29、一般精度。表5.2 塑件公差数值表基本尺寸/mm精度等级12345678公差数值/mm-30.040.060.080.120.160.240.320.46360.050.070.080.140.180.280.360.566-100.060.080.100.160.200.320.400.6410-140.070.090.120.180.220.360.440.7214-180.080.100.120.200.240.400.480.8018-240.090.110.140.220.280.440.560.5624-300.100.120.160.240.320.480.640.9630-40

30、0.110.130.180.260.360.520.721.0040-500.120.140.200.280.400.560.801.250-650.130.160.220.320.460.640.921.465-800.140.190.260.380.520.761.041.6080-1000.160.220.300.440.600.881.201.80100-1200.180.250.340.500.681.001.362.00120-140-0.280.380.560.761.121.522.205.1 型腔尺寸计算计算中取聚乙烯的平均收缩率1.75%。公差按照表5.1和表5.2中所查的

31、公差进行计算。模具制造公差，统一取塑件尺寸公差的1/3。5.1.1 型腔径向尺寸计算模具最大磨损取塑件公差的1/6;模具制造公差取1/3;取.x=0.75式中：塑件外形最大尺寸 塑件的平均收缩率 塑件的尺寸公差 模具制造公差，取塑件尺寸公差的(1)对于113尺寸，塑件的公差取0.58= 114.0000.19(2)对于31尺寸，塑件的公差取0.50= (3)对于83尺寸，塑件的公差取0.46= 83.6000.15(4)对于53尺寸，塑件的公差取0.36= 53.3000.12(5)对于75尺寸，塑件的公差取0.40= 75.3600.13 (6)对于R44尺寸,塑件的公差取0.36 5.1.

32、2 型腔深度尺寸: 模具最大磨损取塑件公差的1/6;模具制造公差取1/5;取相对凹模的工作尺寸计算公式:式中： 塑件内腔的深度最小尺寸 对于3尺寸塑件的公差取0.12= 5.2 型芯径向尺寸:5.2.1 型腔径向尺寸计算模具最大磨损取塑件公差的;模具制造公差取1/3;取式中： 塑件外形最大尺寸 塑件的平均收缩率 塑件的尺寸公差 模具制造公差，取塑件尺寸公差的(1)对于110尺寸，塑件的公差取0.58 = (2)对于28尺寸，塑件的公差取0.28 = (3)对于R39尺寸，塑件的公差取0.36 = (4)对于83尺寸，塑件的公差取0.46 = (5)对于53尺寸，塑件的公差取0.36 = (6)

33、对于75尺寸，塑件的公差取0.40= 5.2.2 型芯深度尺寸: 模具最大磨损取塑件公差的;模具制造公差取1/3;取式中： 塑件内腔的深度最小尺寸对于1件的公差取0.12= 6 模具温度调节系统计算6.1 模具冷却系统计算冷却回路所需总表面积可按下式计算式中 冷却回总表面积，;单位时间内注入模具中树脂的质量，;单位质量树脂在模具内释放的热量，,PE的值查表得：值为5.9；冷却水的表面传热系数，;模具成形表面的温度，；冷却水的平均温度，。冷却水的表面传热系数可用下式计算式中 冷却水的表面传热系数，;冷却水在该温度下的密度，;冷却水孔直径，;与冷却水有关的物理温度，值可查下表得表6.1 水的值与温

34、度的关系平均温度值 冷却回路总长度可用下式计算 式中 冷却回路总长度 ， 冷却回路总表面积 ， 冷却水孔直径 ， 型腔的冷却是由在模板上的四条的冷却水道完成，所以 确定冷却水孔的直径时应注意，无论多大的模具，水孔的直径不能大于，否则冷却水难以成为湍流状态，以致降低热交换效率。一般水孔的直径可根据塑件的平均壁厚来确定。型芯的冷却如图4-1所示，在型芯内部开有的冷却水道，中间用隔水板隔开，平均壁厚为时，水孔直径可取。冷却水由支承板上的冷却水孔进入，沿着隔水板的一侧上升到型芯的上部，翻过隔水板，流入另一侧，再流回支承板上的冷却水孔。然后继续冷却第二个型芯，最后由支承板上的冷却水孔流出模具。型芯和支承

35、板之间用密封圈密封。假如塑料树脂在模内释放的热量全部由冷却水传导的话，即忽略其他传热因素，那么模具所需的冷却水体积流量则可用下式计算。 式中 冷却水体积流量 单位时间注射入模具内的树脂质量 单位质量树脂在模具内释放的热量 冷却水比热容 冷却水的密度 冷却水出口处温度 冷却水入口处温度 图6.2 冷却回路排布图6.2 模具加热系统计算当注射成型工艺要求模具温度在80以上时，模具必须有加热装置，由于PP成型工艺要求模温在4080。因此，此模具不用设置加热装置即可满足注射成形的需要.7 模具的工作原理7.1 模具工作原理:合模时，在导柱18和导套17的导向定位下，动模和定模闭合。型腔由定模板13上的

36、凹模与固定在动模板12上凸模组成，并由注射机合模系统提供的锁模力锁紧。然后注射机开始注射，塑料熔体经定模上的浇注系统进入型腔，待熔体充满型腔并经过保压、补缩和冷却定模后开模。开模时，注射机合模系统带动动模板后退，模具从动模和定模分型面分开，塑件包在凸模19上随动模一起后退，同时拉料杆16将浇注系统的主流道凝料从浇口套中拉出。当咚摸移动一定距离后，注射机的顶杆接触推板6，推出机构开始动作，使推杆4和拉料杆16分别将塑件及浇注系统凝料从凸模和冷料穴中推出，塑件与浇注系统凝料一起从模具中落下，至此完成一次注射过程。合模时，推出机构靠复位杆复位并准备下一次注射。（1）模具的组成：1)成形零部件：动模板12、定模板13、凸模（型芯）19等 2)浇注系统：浇口套14等3)导向部分：导柱18、导套17、推板导柱7、推板导套204)推出部分：推板6、推杆固定板5、拉料杆16、推板导柱7、推板导套20、推杆4和复位杆9