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1、品管部培训教材之,联运塑胶制品厂有限公司,优秀质量检验员,品管要做好，需要高阶层的承诺与参与。,你会如何选择？,品质企业致胜的关键！,质量检验的主要内容,推行品管，降低成本，增加利润！,检验试验验证,基本定义,推行品管，始于教育，终于教育。切记！,检验,适当结合测量、试验或度量，通过观察和判断进行的符合性评价。,工作绩效不在于工作过程已完成，而在于是否有达成目标。,进料检验（IQC）制程检验（IPQC）在制品终检（PQC）出货检验（OQC）,检验的分类,认为没有问题，进步就要停止，退步就要开始。,常见的基本知识,QE（Quality Engineer)品质工程 IQC（Incoming Qua
2、lity Control）进料检验 IPQC（In Process Quality Control）制程检验 PQC（Process Quality Control）工序点终检 OQC（Outgoing Quality Control）成品出厂检验 PASS 合格 Reject 拒收 Accept 接收 AQL（Acceptable Quality Level)允收水准,追求目标，要有奋战不懈的精神。,CR 允收水准 MAJ 严重缺点MIN 次要缺点TQM全面质量管理Total Quality ManagementPDCA循环-戴明环Plan（计划）Do（实施）-Check（检查）Action
3、（改进）,常见的基本知识,没有品质，便没有明天。我们都想明天会更好！,试 验,依据程序确定一个或多个特性,有时试验也作为检验中的一项,品质企业未来决战场。,证实和通过提供客观证据，表明规定要求已经满足。,变换计算方法对比成功的类似设计信息试验和证明文件评审,验 证,抓信客户最有效的利器稳定的品质。,检验员的职责,1、执行检验程序2、识别和记录产品质量问题3、拒收不合格品4、问题点的研究与分析5、有权放行检验合格的产品6、检验仪器的管理7、部门配合或其他工作,受到顾客的满意与喜欢就是好品质！,检验员必备的素质,1、工作态度要端正2、认真细心（小测试）3、反应迅速（小测试）4、强烈的品质意识5、冷
4、静坚定（并非固执）6、较强的识别能力和判断能力,品质是管理出来的！,质量检验策划,进料制程成品,我们的宣言：不做不良品！,进料检验员必知,来料对产品质量的影响程度供应商品质控制能力及以往的信誉该料以往经常出现的品质异常客户的品质要求,客户对你的产品从不挑剔，请别高兴过早，假如对产品经常提出缺点建议，则应心存感激，因为它是促使你把产品做得更好的动源，别人原地踏步，安于现状，你却不断的追求改善，你就有机会脱颖而出了！,进料检验项目与方法,1、外观检测：目视、手感、与样品对比等；2、尺寸检测：卡尺、投影仪、针规等仪器；3、结构检测：与样品对比、抗压、脆裂等；4、理化性能检测：耐磨、阻燃、高低温等。,
5、留住一位老顾客，比吸引五位新顾客更重要！,进料检验方式,1、免检：不太重要的物料或生产急需如生产用辅料、包装材料等；2、验证：出厂检验报告 第三方检测报告或证明 相关资格证书3、全检：数量少 检验简单且检验费用低 不允许有不合格品 公司指定的或客户要求的,企业不追求品质将无以生存！,进料检验方式,4、抽样检验：数量大 允许有一定量的不良品存在 需进行破坏性实验 检验时间长和费用较高,对事要怀疑，是否有更好的方法；对人要信任，你才有机会成为一个出色的管理者。,检验结果处理方式,允收拒收特采（偏差接收、全检、重工）挑选,不放过任何问题，并寻求改善，你的管理“功力”自然会大增。,制程检验的主要工序,
6、（首件自检、互检、专检）,产品巡回检验工序巡回检验抽检与全检相结合,做好品管，要修练“理直气和的功夫。,如何选择合适的制程检验方式,应根据工厂本身的生产规模、工艺流程、管理方式选取合适的检验点、控制方式和检验程序。,有进步就是改善，就是满分。不要好高骛远，只要循序渐进渐进，就可得到,制程检验员必知,检验的前提条件保证上道工序合格明确检验项目明确所用的仪器、设备和量规明确检测方法明确特殊条件下，判别合格与否的原则明确检验结果的记录方法明确检验信息的传送方式明确从事检验的人员的应具备的技能资格,企业永续经营的要决品质。,IPQC控制范围,物料入仓后至半成品入仓前的控制。,坚持品质才能维持企业生命，
7、做法上就是处处为顾客设想。,IPQC控制点的调置应考虑的因素,该产品在以前生产有异常或有较高不良 品的记录使用的生产设备不稳定工装、夹具有不良情况得到IQC对不良物料的信息反馈新员工操作新产品、新材料、新设备的投入,想一想，一定还有更好的办法。,IPQC作业要点,首件检验的确认生产资料的核对巡检频率及相关检验标准检验记录,自主管理，自主检验，自有成就。,PQC与IPQC,IPQC是对生产过程做出的品质巡回检验，属于一种阶段性检验；而PQC主要是针对完工产品的品质验证，以确定该批产品是否可流入下一道工序，属定点检验。,大家一起动脑筋，工作成果笑嘻嘻。,PQC检验项目要点,除重复IPQC对产品外观
8、、颜色、尺寸、用料、结构、功能性试装、特性检验等品质验证外，还应注意：,装箱数量的准确性包装方式的合适性现品票的内容完整、准确性,推动全员品质活动，提升全员工作士气。,成品出货检验项目,外观检查尺寸检验特性验证理化性能测试包装标识检查,品质价值与尊严的起点。,质量检验与相关ISO9001：2000标准的要求,革除马虎之心，是追求品质的第一要务。,7.4.3采购产品的验证,组织应建立并实施检验或其他必要的活动，以确保采购的产品满足规定的采购要求。当组织或其顾客拟在供方的现场实施验证时，组织应在采购信息中对拟验证的安排和产品放行的方法作出规定。,7.6 监视和测量装置的控制,组织应确定需实施的监视
9、和测量，以及所需的监视和测量装置，以提供产品符合确定要求的证据。组织应建立过程，以确保监视和测量活动可行并以与监视和测量的要求相一致的方式实施。在有确保有效结果的场合，测量设备应：对照能溯源到国际或国家标准的测量标准，按照规定的时间间隔或在使用前进行校准或验证。当不存在上述标准时，应记录校准或验证的依据；必要时进行调整或再调整；得到标识，以确定其校准状态；,7.6 监视和测量装置的控制,防止可能使测量结果失效的调整；在搬运、维护和贮存期间防止损坏或失准。此外，当发现设备不符合要求时，组织应对以往测量结果的有效性进行评价和记录。组织应对该设备和任何受影响的产品采取适当的措施。校准和验证结果的记录
10、应予保持。当计算机软件用于规定要求监视和测量时，应确认其满足预期用途的能力。确认应在初次使用前进行，并在必要时予以重新确认。,8.2.4产品的监视和测量,组织应对产品的特性进行监视和测量，以验证产品要求得到满足。这种监视和测量应依据策划的安排，在产品实现过程的适当阶段进行。应保持符合接收准则的证据。记录应指明有权放行产品的人员。除非得到有关授权人员的批准，适用时得到顾客的批准，否则在所有策划的安排均已圆满完成之前，不得放行产品和交付服务。,8.3不合格的控制,组织应确保不符合产品要求的产品得到识别和控制，以防止非预期的使用或交付。不合格品控制以及不合格品处置的有关职责和权限应在形成文件的程序中
11、作出规定。组织应采取下列一种或几种方法，处置不合格品：采取措施，消除发现的不合格；经有关授权人员批准，适用时经顾客批准，让步使用、放行或接收不合格品；采取措施，防止其原预期的使用或应用。应保持不合格的性质以及随后所采取的任何措施的记录，包括所批准的让步的记录。应对纠正后的产品再次进行验证，以证实符合要求。当在交付或开始使用后发现产品不合格品时，组织应采取与不合格的影响或潜在影响的程度相适应的措施。,8.4数据分析,组织应确定、收集和分析适当数据，以证实质量管理体系的适宜性和有效性，并评价在何处可以进行质量管理体系的持续改进。这应包括来自监视和测量的结果以及其他有关来源的数据。数据分析，应提供以
12、下方面的信息：客户满意；与产品要求的符合性；过程和产品的特性及趋势,包括采取预防措施的机会；供方。来源：内审、客户投诉、满意度调查等,抽样技术,计数与计量,计量值：有些单位产品须经由实际量测或测试而得一连续性的数据。例如：产品尺寸，电器产品电流、电压、电阻等，产品的使用寿命，铝铸品之化学成分含量等表达单位平品特性值的方法，称为计量值。,计数值：计件或计点的表达方法，称为计数值。计数值的数据在数学上有不连续的特质。如：某尺寸范围100.2。,抽样检验的优点,抽样检验与100%检验比较而言，有如下显著的优点：由于只检验部分产品，较为经济合算；抽样检验所需检验员较少；抽样检验是由单调的100%逐件判
13、定提高到逐批判定，这对检验工作来讲，显然是一个大的改进；适用于破坏性测试，从而对产品批质量的保证具有一个以数字表示的水准；拒收供应者或车间部门整个产品批，而不是仅仅退回不合格品，从而更有力地促进产品质量的提高。,抽样检验的缺点,抽样检验也有如下一些固有缺点：存在接受“劣质”批和拒收“优质”批的风险；增加了计划工作和文件编集工作；样组所提供的产品情报一般而言较之于100%检验为少。,抽样方案所规定的假定,抽样方案通常都被假定为（实践中，这些假定并不完全靠得住）：,检验员是按照指定的抽样方案进行工作的；所做的检验是没有误差的，即在测量或鉴定产品是否合格时，不存在人为的过失或设备的差错。,缺陷的严重
14、性分级,由于各种缺陷的严重性极不相同，所以抽样方案必须把其差别或多或少考虑进去；CR（严重）、MAJ（主要缺点）、MIN（次要缺点）；对每一严重性分级采用一个单独的抽样方案。,产品批的组成,批量是由同一操作人员、操纵同一台机器、并加工同一批材料而产生的，一切都处于同一种统计控制的状态之下；例如由一个配方而生产的药品；很大部分的工业生产的产品是由真正的批量所组成。,产品批的组成,案例：如果有10台机器同时生产相同的产品。如何决定其批量？,产品批的组成,假设其中9台机器生产的产品完全合格，而第10台机器所生产的产品全是不合格品；如果产品批是由单独一部机器的产品所组成，那么从第10台机器生产出来的不
15、合格品肯定能由抽样所检验出来；如果抽样方案规定产品批（即检验批进以全部机器所生产出来的产品混合而组成的，那么某些不合格品没有被检验出来这一情况将有可能发生。,产品批的组成,批组成的指导原则：除非逐批之间的质量变异已经被证实是微不足道而可以忽略不计，否则不要把不同来源（不同工序，不同生产班次以及不同进料等）的产品混合在一起；不要把产品（指产品批的组成）在一个相当长的时期内累积起来；应充分利用产品批组成之外的情报（工序能力，过去检验等资料）。,逐批检验,抽样方案是由下列项目而定：N=产品批大小（或称批量）n=样本大小（或称样本量或抽样量）Ac=接受数目，即样组中所允许的缺陷数Re=拒收数目,抽样种
16、类,一次抽样二次抽样多次抽样,一次抽样,在一次抽样方案中，对一个产品批是接收还是拒收是根据从该批中抽取单独一组产品所检验的结果而定的。,一次抽样,案例：批量=200；AQL：MAJ=0.40；抽样种类：一次抽样；检验水平：。,批量=150；AQL：MAJ=0.40；抽样种类：一次抽样；检验水平：。,请问：以上两个案例的抽样数分别是？,二次抽样,一般是先抽取一个较小的抽样组，然后根据这一较小的第一个样本所检验出来的不合格品数目是相当大或是相当小，作出对这个批是接受还是拒收的判定。如果这第一回样组的结果不能作出决定，那么就抽取第二次样本进行检验。由于只有在第一次样本的结果认为不够明确的情况下，才有
17、必要进行抽取第二次样本并对其检验。因此一般而言，二次抽样的每个批所检验的产品的平均数目是较小的。,多次抽样,需要抽验一个或二个，甚至若干个含有无数个单独产品的较小样组，一直到作出接受还是拒收的判定为止（一般在抽验若干个样组之后即截止）。,一次、二次和多次抽样优缺点的比较表,挑选样本应注意,抽样范围要全面抽样数量要恰当抽样一定要随机抽样要亲自动手,挑选样组,抽样偏差 最常见的偏差是由下列情况所造成的：只是从所有容器的同一位置抽样；预先观察过产品，然后只挑选那些看上去是不合格的（或合格的）产品；对产品批中那些抽样不方便的部分，置之不理；在对产品批是如何组成一无所知的情况下，就对分层取样的方式作出决
18、定。,抽样风险与参数,生产者风险：是指“优质”批按抽样方案将被拒收的概率。在某些方案中，这种风险固定为0.05；这种风险是与“优”质的一个数值定义，例如可接受质量水平AQL，连在一起表达的。可接受质量水平（AQL）：AQL是指最大不合格品百分率（或每百个产品中最大缺陷数），而其从抽样检验的目的而言，可以当作令人满意的工序平均数。,抽样风险与参数,消费者风险：消费者风险是指：“劣质”批按抽样方案将被接受的概率。这种风险是与“劣”质的一个数值定义，例如批允许不合格品百分率，连在一起表达的。批允许不合格品百分率（LTPD）：LTPD是指不合格的水平，其已达到令人不满意的地步，应该按抽样方案加以拒收。
19、0.10的消费者风险是很普遍的，并且已经把LTPD定为批质量，其接受性概率为0.10；即10%这样的产品批将会被接受。,MIL-STD-105E抽样表,MIL-STD-105最初出版于1950年，当时为MIL-STD-105A出版。MIL-STD-105D出版于1963年4月29日。MIL-STD-105E出版于1989年5月10日。MIL-STD-105E的质量指标是可接受的质量水平（AQL）。,MIL-STD-105E抽样表,MIL-STD-105E抽样主表：在MIL-STD-105E的主表上按0.010至1000.0分类排列，共有26个AQL数值供选择。数值为10.0或小于10.0可作为
20、不合格品百分率或每百个单位的缺陷数来解释；而10.0以上的数值只能作为每百个单位的缺陷数来解释。对缺陷的分级是：严重的，主要的和次要的。购买者可随意对每一级缺陷指定单独的AQL值；或对产品的表现的每种缺陷指定一项AQL。,MIL-STD-105E使用程序,1、确定下列情报：可接受的质量水平（AQL）；批量大小；抽样种类（一次、二次或多次）；检验水平（通常为水平）。2、已知批大小和检验水平，就从上表找出一个代码字母。3、已知代码字母，AQL和抽样种类，就从九份主表之一读出抽样方案。,如何策划抽样计划？,1、规定单位产品的质量特性,在图纸规范中规定的质量特性。（长度、直径等）在检查基准书中规定的质
21、量特性。（外观要求、试验项目等）,2、规定缺陷的分级,根据不符合的严重程度分CR，MA，MI三类；CR类属极重要；MAJ类重要；MIN类一般。,3、规定合格质量水平,AQL值；产品技术标准或定货合同中规定（包括客户要求）；CRMAMI；一般由买卖双方在采购合同中规定清楚。,4、规定检查水平,一般检验水平，和特殊检验水平S-1、S-2、S-3、S-4；I级判断能力较低，级较高，一般使用级当作 正常水平；特殊检查水平仅适用于必须使用较小的样本，且能 够或必须允许较大的误判风险；原则上按不合格的分类规定检查水平，但须注意与 质量水平协调一致。,5、组成与提出检查批,可以是投产批、销售批、运输批、也可
22、以是其他组成批；同型号、同等级、同种类、且生产条件和时间基本相同；应由供货方和订货方协商决定，必要时可以提供贮存、标识、管理及去样的人员。,6、规定检查的严格度,指提交批所接受检查的宽严程度；分为正常、加严、放宽和确认检查；开始时为正常；允许对不同类型不合格给出改变检查严格度 的统一规定；正常加严（或放宽）；加严正常；放宽确认（或正常）；确认放宽。,7、选择抽样方案类型,一次、二次、多次；根据管理费用和平均样品大小选择；择合格质量水平和检查水平相同，对批质量的判断能力基本相同。,8、检索抽样方案,一次、二次、三次；样本大小字母N（Ac,Re)；若为箭头沿箭头读出（Ac,Re)n（Ac,Re)；
23、根据大小样本字码和合格质量水平，检 索抽样方案；不同类的不合格得到不同类的样本大小 时，以样本最大者为准。,9、抽取样本,要以能代表批质量的方法抽取样本；分层抽取；使用二次及多次抽样时，每个样本都应从整批中抽取；抽样时间可以是批的形成过程，也可以是批组成以后。,10、检查样本,根据技术标准、检查基准书或定货合同规定；逐个样本检查；累计不合格品总数或不合格总数；当不合格分类时应分别累计。,11、判断逐批检查合格或不合格,一次抽样中不合格数大于或等于时判为不合格批；二次抽样中第一次抽样中不合格数大于或等于时判为不合格批。介于两数之间时，第一、二次抽样中不合格数大于或等第二判定数时判为不合格批；多次
24、抽样原理同二次抽样；特殊情况下 1、放宽检查判为不合格的批，必须使用特宽检查重新判断。直到作出判断；2、样本大小等于或大于批量时，将该批量看作样本大小，抽样方案的判定数组不变。,12、逐批检查后的处置,判为合格则整批接受；判为不合格就整批退回；判为合格但存放时间超过技术标准或定货合同规定，则重新检查；重新检查不合格的批，按再次提交检查批处理；不合格品再提交：不合格品有权拒收，经返工后，可按规定再次提交；不合格批再提交：供货方进行100%检查，剔除或修理好不合格品后，允许再次提交。对于再提交检查的批，是使用正常还是加严检查，是检查所有类型的不合格还是仅检查造成批不合格的个别类型的不合格，须由定货方规定。,MIL-STD-105E使用程序,案例：A、批大小=1500；B、AQL：CR=0、MAJ=0.65、MIN=0.40；C、抽样种类：一次；D、检验水平：。,请问：应抽取的样本数是多少？接收标准分别是多少？,希望在这次培训以后，大家都能成为一名出色的检验员！,
