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1、编号： 机械设计课程设计说明书题 目： 黑药膏自动生产线 院 （系）： 机电工程学院 专 业： 机械设计制造及其自动化 学生姓名： 学 号： 指导教师： 职 称： 2011年 1 月19日前言随着时代的发展，我们渐渐进入了科技时代，人们的生活节奏也也越来越快。人们大部分时都是坐在电脑前面劳作，开车等，由此引起的腰间盘突出，骨质增生颈椎病等症。黑药膏是祖国传统的外用膏药，便携，见效快，对骨质增生颈椎病、腰椎间盘突出、老年退行性膝关节炎、椎管狭窄和跌打损伤等关节病进行穴位贴敷治疗，平均用药6天的总有效率达97.7，对顽固性骨科疾病治疗时间大大缩短，患者用药24小时内明显见效，部分患者贴敷一晚上可使
2、疼痛减轻。所以黑药膏越来越得到人们的青睐。但传统膏剂的制备方法存在一个非常严重的高温破坏中药有效成份的问题，既降低了疗效，又浪费了药材。我们经过思考，我们把装料箱做成恒温箱，保持膏药的熔融膏状，使之易于落料成型；并且落料的量经过严格计算，节约了药材降低成本。整个生产线可以实现从取料落料、充填成型、包装的全过程的自动化，速度快，精度准确，无需调节走空，一部到位，省时省成本，既提高产量又省人工。我们的黑药膏生产线分成落料装置、冲压成型装置、包装、剪断、传带运送四个基本装置组成。落料采用定量泵定量法，将一定量的药膏通过针活塞的运动作用进入落料管；成型包装则利用针凸轮的运动轨迹特征，配合传带传输药膏的
3、速度制作凸轮机构，用冲压方法使之成型；再有上层胶布下压包装；最后剪断；传送带传送整个过程。目 录第一章31产品功能的的设计要求32黑药膏自动生产的机构设计22.1机构转化功能图22.2机构的方案构思与评定、选择43机构尺寸的设计过程与计算73.1传送带压轮的设计93.2冲压曲柄滑块的设计103.3凸轮轮廓曲线的确定113.4凸轮的回转体平衡设计144各机构的动态运动分析154.1曲柄滑块的运动仿真信息154.2凸轮的运动仿真分析如图：16第二章18一、电动机的选择18二、传动装置的总传动比及其分配20三、计算传动装置的运动和动力参数20四、传动零件的设计及计算221、带传动的设计222、齿轮传
4、动的设计263、轴的设计294、键的设计335、轴承的设计34第一章1产品功能的的设计要求黑药膏自动生产线具有：自动化程度高、结构紧凑、占地少、投资省、节能、运行可靠，成品破碎率低，降低成本，设备维护费用低，改善操作环境等优势，特别是挤出量的控制，提高了生产效率和药膏的充分利用以及每一块药膏的含量误差要在5%以内，生产时不损害药膏的药效。2黑药膏自动生产的机构设计为了实现该生产线的自动化程度，我们从生产的来料开始设计，用传送带把加热的显黏稠状的药膏送首先送到冲压机构成形，然后再送到剪断机构出成品。具体的机构框图如图所示：步进传送带机构下料机构冲压机构剪断机构构黑药膏的自动生产线2.1机构转化功
5、能图由所需的机构我们设计出机构的功能元图，以便为后面的设计提供思路。由该机构功能元图，我们在设计时联想到常见的一些功能元机构，如下图所示：表1-1传动原理推拉传动原理 机构 功能连杆机构凸轮机构螺旋，斜面机构传动原理啮合传动原理摩擦传动原理流体传动原理 机构功能齿轮机构摩擦轮机构流体机构 2.2机构的方案构思与评定、选择从上面对机构功能元图和常见的一些机构，通过排列组合，我们可以得到许多方案，在众多方案之中我们选定了两组方案进行讨论：方案一：图1-11药膏底布 2油纸 3料槽方案二：图1-2以下是对方案一、二的设计讨论：相同点：由于整条生产线相对较长，所以在各各机构之间都采用同步带传动，这样不
6、可以实现远距离的传动，同时还可以起缓冲机构的冲击作用。传送带都是直接采用黑药膏的基料-布为传送体，这是由于这种布料有一定的韧性，能够满足传送的要求。传送带都是采用槽轮式间歇机构实现间歇传动。在下料机构中方案一、二都是采是定量泵定量的方法去下料。不同点：在下料机构中定量泵定量的机构不一样。方案一是用两个曲柄滑块机构的相互配合实现，而方案二是用两个凸轮推杆机构来实现。冲压和剪断的机构不一样。方案一是用典型的六杆冲压机构，而方案二是用两个曲柄滑块机构。在剪断机构中方案二增加了一对齿轮和槽轮机构。对方案一、二优缺点评定：在下料机构中方案二用两个凸轮相互协调控制下料，根据凸轮的特点，我们只要简单地改变凸
7、轮的轮廓曲线就可以改变下料量，而且下料比方案一的精度要高，但由于加工凸轮不易，所以制造成本相对会变高。在冲压和剪断机构中，方案一用了六杆的冲压增力机构，这种机构机械增益大，能获得良好的力学性能。但由于增多了杆件，成本会高，同时机械尺寸相对较大，机械显得大而笨重。在剪断机构中，方案二用了槽轮和齿轮，使得剪断具有间歇运动。同时齿轮之间的传动比大，能使小齿轮获得较高的速度，这有利于在剪断时增大剪力，防止剪切不完全，有连布丝的现象。在传送运布带的两个压轮中，方案二采用上下用两对齿轮联接起来，使得上下两个压轮都具动力，这对传送布料有利。最终方案的确定，我们作了综合考虑选择方案二来设计。步进传送带机构下料
8、机构冲压机构剪断机构构采用槽轮机构，将拨盘的连续转动机构变为间歇转动，从而带动布料。用定量泵定量原理，运用两个凸轮同时控制物料的进出，只需改变凸轮的轮廓就可以改进物料的进出量。用曲柄滑块机构，将轴的转动转变为滑块的往复运动。黑药膏的自动生产线用槽轮间歇机构，以大凸轮带动小凸轮，增大传动比，小齿轮再串联曲柄滑块，从而实现剪断刀的间歇与快速剪切功能。3机构尺寸的设计过程与计算为了设计好合格的黑药膏尺寸，我们作了简单的模拟生产的整过程，如图所示：从市场上购买的黑药膏 最终我们确定了机构的运动循环图，上面标明了我们在主轴转过多少角度时各个机构的运动情况，这是我们后续设计的依据。只有根据这个循环图，设计
9、出来的各个机构才能协调地工作。图1-33.1传送带压轮的设计对压轮来说，最重要的是设计它的直径有多大？这就要根据我们的黑药膏的直径来确定。因为传送带是采用间歇运动的，它的运动时间我们设计为主轴回转周期的1/4，这也就是说我们的压轮转过1/4时就要传过一个黑药膏的直径，为了冲压和剪断时方便，我们在直径的大小再给多点余量，由于药膏的直径为90mm,所以我们设计每进100mm就传送一个产品。由些可得压轮半径 C=2R 1/4*C100得 R64mm3.2冲压曲柄滑块的设计CBA为了使制造和安装方便，我们设计是对心的曲柄滑块机构，同时满足上述工作循环图，我们设计曲柄滑块最大的行程为50mm，根据曲柄滑
10、块知识，我们可知曲柄长度为50/225mm.。我们知道，对心的曲柄滑块机构的最小传动角出现在曲柄AB 与机架垂直的位置。为了最小传动角大于30度。则 得我们取mm。3.3凸轮轮廓曲线的确定凸轮轮廓曲线对下料的精度极其重要，如何设计下料量，如何画出廓线是本次设计的要点与难点。对凸轮行程h的确定由我们对下料药膏的量为2714mm,那么根据得图1-4运动规律最大速度最大加速度最大跃度适用场合等速运动1.00低带轻载等加速等减速2.004.00中速轻载余弦加速度1.574.93中速重载正弦加速度2.006.2839.5中高速轻载五次多项式1.885.7760.0高速中载由表可知正弦加速度规律曲线是无刚
11、性也无柔性冲击，所以我们选正弦加速度曲线，再根据运动循环图得 再在三维软件UG NX 中编写好参数，直接建模即得凸轮的轮廓，如图所示：图1-5当在最大压力角满足的情况下我们改变凸轮半径进行曲率分析得到的结果如上图所示，第一个比第二个凸轮曲率连续得好，运动时更平稳，所以我们选择第一个凸轮。3.4凸轮的回转体平衡设计如右图所示，凸轮所具有的偏心质量是m，它的回转半径为 r ,方向如图所示，转子角速度为w, 则它的偏心质量所产生的离心惯性力为： Fi=miw2ri i=1为了平衡这离心惯性力，可在转子上加一平衡质量mb，使其产生的离心惯性力Fb与偏心质量的离心惯性力F平衡。所以静平衡的条件是： F=
12、Fi+Fb=0 (6-2)设平衡质量mb的矢径为rb,则(6-2)可化为 m r +mbrb=0平衡质径积mbrb的大小和方位，由Fx=0Fy=0有 (mbrb)x= - miricosi (mbrb)y= - mirisini则平衡质径积得大小为 mbrb= (mbrb)2x+(mbrb)2y 初始设计建模过程：在UG 中可以查到质心的位置及其它相关信息因为m=0.281kg r=12.58mm =0 为平衡凸轮可以在rb=20mm处减去质量mbmb=0.1767kg已知，凸轮厚度为10mm, 钢的密度为=7.8103kg/m3则挖空的半径R为R=（mb/10）=28.86mm4各机构的动态
13、运动分析4.1曲柄滑块的运动仿真信息4.2凸轮的运动仿真分析如图：第二章一、电动机的选择设计计算及说明结果1 电动机功率的选择本机器主要包括三大块功能：牵引机构、冲压截断机构、下料机构，所以计算功率时分三大块来计算初功率。1） 牵引机构功率P1：此机构主要是橡胶滚筒与药膏布料之间的静摩擦力的作用消耗，由相关资料查得橡胶与布料之间的摩擦系数1.6 如图：由设计要求每秒钟要有8个产品可算出： N=得：n=2(r/s)=120(r/min)其中：N为生产率，d为橡胶滚筒的直径，l为黑药膏的长度：根据公式P=FV=Fr=2rn在UG软件中初步测量出牵引滚筒的质量为m=1.95kg,再加上弹簧的预紧力F
14、=10N所以=29.5N则P=18.98(w)19w查询结果如图所示：计算出牵引滚筒的P后，还要看具体的支撑与传动情况，最终算出P1=?查表得：一对滚动轴承传动效率=0.980.995 V带传动效率为=0.940.97圆柱齿轮闭式的传动效率为=0.960.98P=P1所以P1=25.8(w)2)冲压与截断机构的功率计算由于冲压与截断机构是一个曲柄滑块机构，在工作运动时速度是周期性变化的，所以在计算功率时取平均速度=1.85(m/s),W=0.65*1.85*1.85/2=1.1(w)P2=W/T=1.1/3=0.37 P3=P2=0.37 所以=P2+P3=0.37*2=0.74则=/()0.
15、86(w)3)下料机构功率计算由参考资料包装机械设计查得大约功率为P4=200w由此，将三大机构的功率加起来得总消耗功率=P1+P4=25.8+0.86+200=226.66(w)1.6n=120(r/min)=29.5NP=19wP1=25.8(w)=0.86wP4=200w=226.66w2选择电动机的转速由于考虑到在同一类型、功率相同的电动机有多种转速，转速越低，其价格就越高，所以选择电动机的转速为1400r/min。3确定电动机的型号根据选定的电动机的功率、转速，考虑到安装的方便，由机械设计手册查得：型号: AO2-7114额定功率/W: 250额定电压/V: 380满载时|电流/A:
16、 0.83满载时|转速/(r/min): 1400满载时|效率(%): 67满载时|功率因数: 0.68转子铁心/mm)|外径: 110转子铁心/mm|内径: 67转子铁心/mm|长度: 50气隙长度/mm: 0.25槽数|定子: 24槽数|转子: 30定子绕组|线规/mm: 1-0.4定子绕组|每槽匝数: 188定子绕组|每相串联匝数: 1504定子绕组|节距: 27堵转电流/额定电流: 6.0堵转转距/额定转距: 2.2最大转距/额定转距: 2.4AO2-7114为所选电机二、传动装置的总传动比及其分配设计计算及说明1计算总传动比由电动机的满载转速（所选电机的额定转速n=1400r/min
17、）和工作机主动轴的转速（可以由图1-3确定）可确定传动装置的总传动比=1400/4802.92合理分配传动比由于只设计一级传动，所以i=2.9三、计算传动装置的运动和动力参数设计计算及说明1各轴的转速n(r/min)2各轴输入功率P(kw)各轴输入功率分别为3各轴输入转矩T()参数轴1轴2轴3轴4轴5轴6轴7轴8轴9转速1400428.8428.8241.4428.8428.8241.4428.8428.8功率(w)242.55223.43102.9140.320.1547.437.1655.8555.85转矩N.m1.6554.4192.0353.1920.3990.9752.9771.10
18、51.105四、传动零件的设计及计算1、带传动的设计（带的设计）设计计算及说明结果1）设计功率为工况系数P为传递的功率2） 选定带型根据t和查得：选用Z 型带3）传动比i的计算4）小带轮的基准直径的确定按表普通和窄V带轮（基准宽度制）直径系列、窄V带轮（有效宽度制）直径系列选定，5）大带轮的基准直径的确定根据公式 再按表普通和窄V带轮（基准宽度制）直径系列、窄V带轮（有效宽度制）直径系列选定6）带速的验算7）初定轴间距由得：8）所需基准长度查普通V带的基准长度系列（摘自GB/T 11544-1997）得9)实际轴间距安装时所需要最小轴间距张紧或补偿伸长所需最大轴间距10)小带轮包角计算11）单
19、根V带传递的额定功率 根据带型、和查表各种类型V带的额定功率得：12）传动比i不等于1的额定功率增量13）V带的根数：小带轮包角修正系数，查表“小带轮包角修正系数”得=0.96:带长修正系数，查表“带长修正系数”得=0.8614)单根V带的预紧力计算m-V带每米长的质量（查表“V带每米长的质量m”得m=0.06kg/m15)作用在轴上的力16）带轮的结构和尺寸设计见图（？）0.29选用Z 型带i=2.9a=247mm=235mm=271mmZ=2用同样的方法计算出其它的带设计的相关数据结果1）带的设计一、初始条件 传动功率P为：0.22343(kW) 主动轴转速n1为：482.8(r/min)
20、 从动轴转速n2为：482.8(r/min) 传动比i：1 二、选定带型和基准直径 设计功率Pd:0.27(kW) 带型:SPZ型 小带轮基准直径dd1:140(mm) 小带轮基准直径dd2:140(mm) 三、轴间距的确定 初定轴间距a0:295(mm) 所需基准长度Ld:1120(mm) 实际轴间距a:340(mm) 四、额定功率及增量的确定 单跟V带传递的额定功率P1:0.22(kW) 传动比i1的额定功率增量P1:0.01(kW) 五、带速、包角和V带根数 带速v:3.54(m/s) 小带轮包角:180() V带的根数z :2 六、各项力的计算 V带每米长的质量m:0.06(kg/m)
21、 单跟V带的预紧力Fo:29.35(N) 作用在轴上得力Fr :117.4(N)2）带的设计一、初始条件 传动功率P为：0.10291(kW) 主动轴转速n1为：482.8(r/min) 从动轴转速n2为：482.8(r/min) 传动比i：1 二、选定带型和基准直径 设计功率Pd:0.12(kW) 带型:SPZ型 小带轮基准直径dd1:140(mm) 小带轮基准直径dd2:140(mm) 三、轴间距的确定 初定轴间距a0:258(mm) 所需基准长度Ld:1000(mm) 实际轴间距a:280(mm) 四、额定功率及增量的确定 单跟V带传递的额定功率P1:0.22(kW) 传动比i1的额定功
22、率增量P1:0.01(kW) 五、带速、包角和V带根数 带速v:3.54(m/s) 小带轮包角:180() V带的根数z :1 六、各项力的计算 V带每米长的质量m:0.06(kg/m) 单跟V带的预紧力Fo:26.18(N) 作用在轴上得力Fr :52.36(N)2、齿轮传动的设计设计计算及说明结果1选定齿轮类型、精度等级、材料及齿数1）选用直齿圆柱齿轮传动2）由于该机器运动速度不是很高，是一般机器，选用7级精度（GB/10090-88）3)材料选择。由表查得选择小齿材料为40cr(调质)，硬度为270HBS，大齿轮材料为45钢(调质)，硬度为230HBS，二者材料硬度相差40HBS。4）选
23、择小齿轮的齿数为因为传动比为1，所以2.按齿面接触强度计算数值由设计计算公式进行试算，即(1)确定公式内的各计算数值1）试选载荷系数2）计算小齿轮传递的转矩3）由表查得选取齿宽系数4）由表查得材料的弹性影响系数5）由图表近齿面硬度查得小齿轮的接触疲劳强度极限；大齿轮的接触疲劳强度极限6）计算应力循环次数7）由表选取接触疲劳寿命系数 8）计算接触疲劳许用应力取失效率为1%，安全系数S=1得：(2)计算1）试算小齿轮分度圆直径，代入中较小的值2）计算圆周速度v3）计算齿宽b4）计算齿宽与齿宽之比模数： 齿高：5）计算载荷系数根据=2.87m/s,7级精度，查表得动载系数；直齿轮，;查得使用系数：由
24、表查得用插值法得7级精度、小齿轮相对支承非对称布置时，。由，查得;故载荷系数：6）按实际的载荷系数校正所算得的分度直径得：3.按齿根弯曲强度设计按弯曲强度的设计公式为：（1）确定公式内的各计算数值1）同表查得小齿轮的弯曲疲劳强度极限；大齿轮的弯曲强度极限；2）弯曲疲劳寿命系数；3）计算弯曲疲劳许用应力由弯曲疲劳安全系数S=1.4,得：4）计算载荷系数K5)查取齿形系数6）查应力校正系数7）计算大、小齿轮的并加以比较（2）设计计算4几何尺寸计算（1）根据结构要求，同时也满足了接触强度和弯曲强度要求的前提下取：（2）计算中心距（3）计算齿轮宽度取，5.结构设计及绘制齿轮零件图见图（04）m0.16
25、B=25.63、轴的设计设计过程及说明结果1.轴的初始条件的计算1）求输出轴上的功率P，转速n,和转矩TP(kw)n(r/min)T(N.m)0.22343428.84.4192求作用在轴上的力因为轴连接的是皮带轮，所以只受到径向力的作用，由皮带设计算得3. 初步确定轴的最小直径先按公式初步估算轴的最小直径。选取轴的材料为45钢，调质处理。查几种轴用材料的及A值得轴的材料: 45 /MPa: 3040 A: 118107取，于是得：输出轴的最小直径显然是安装联轴器处理的直径。为了使所选的轴直径与联轴器的孔径相适应，故需同时选取联轴器型号。联轴器的计算转矩，查表【工作情况系数】，考虑到转矩变化很
26、小，故，则按照计算转矩应小于联轴器公称转矩的条件，查标准GB/T 50142003或手册，选型号: LT2公称转矩Tn/(Nm): 16许用转速n|铁(r/min): 5500许用转速n|钢(r/min): 7600轴孔直径d1、d2、dz|铁(mm): 12、14轴孔直径d1、d2、dz|钢(mm): 12、14轴孔长度|Y型|L(mm): 32轴孔长度|J,J1,Z型|L1(mm): 20轴孔长度|J,J1,Z型|L(mm): 轴孔长度|L(mm)推荐: 35D|(mm): 80A|(mm): 18重量|(kg): 1.2转动惯量|(kgm2): 0.0008许用安装补偿|Y(mm): 0
27、.1许用安装补偿|: 454.轴的结构设计1）拟定轴上零件的装配方案，如图所示2）为了满足半联轴器的轴向定位要求, III轴段右端需制出一轴肩,所以d=143）初步选择滚动轴承。因轴只受有径向力作用，故选用单列常用的深沟轴承。参照工作要求并根据DII=62mm，由轴承产品目录中初步选取基本尺寸/mm|d: 12基本尺寸/mm|: 28基本尺寸/mm|B: 8安装尺寸/mm|da (min): 14.4安装尺寸/mm|Da (max): 25.6安装尺寸/mm|ra (max): 0.3其他尺寸/mm|d2 : 17.4其他尺寸/mm|D2 : 23.8其他尺寸/mm|r (min): 0.3基
28、本额定载荷/kN|Cr: 5.10基本额定载荷/kN|C0r: 2.38极限转速/(r/min)|脂: 20000极限转速/(r/min)|油: 26000重量/kg|W : 0.022轴承代号|60000型: 6001由此可以知道轴肩的高度，所以DIII=254）根据安装带轮处的轴段IVV的直径=18mm；齿轮左端与左轴承之间采用套筒定位。已知齿轮轮毂的宽度为6mm，为了使套筒端面可靠地压紧齿轮，此轴段应略短于轮毂宽度，故取L=24mm。带轮的右端采用轴肩定位，轴肩高度h0.07d，故取h=6mm，则轴环处的直径d=25mm。轴环宽度B=12mm。5.求轴上的载荷首先根据轴的结构图做出轴的计
29、算简图。在确定轴承的支点位置是，应从手册中查取a值。根据轴的计算简图做出轴的弯矩图和扭矩图,如图所示：从轴的结构简图以及弯矩和扭矩图可以看出与皮带轮配合的中间截面是轴的危险截面。现将计算出危险截面处的、及M的值列于下表载荷水平面H 垂直面V支反力F=0N, =0N=69.25N , =60.6N弯矩M=0N.mm总弯矩M=2908.5N.mm扭矩TT=4419N.mm6.按弯扭合成应力校核轴的强度进行校核时，通常只校核轴上承受最大弯矩和扭矩的截面的强度。根据公式及上表中的数据，以及轴单向旋转，扭矩切应力为脉动循环变应力，取a=0.6，轴的计算应力:前已选定轴的材料为45钢，调质处理，由表【轴的
30、常用材料及其主要力学性能】查得。因此 ，故安全。7.轴的结构尺寸设计见图（01）最小直径联轴器型号：LT24、键的设计设计过程及其说明结果1. 选择键联接的类型和尺寸一般8级以上精度的齿轮有定心精度要求，应选用平键联接。由于齿轮不在轴端，故选用圆头普通平键（A型）。根据d=18mm从表6-1中查得键的截面尺寸：宽度b=6mm，高度h=6mm。由轮毂宽度并参考键的长度系列，取键长L=18mm（比轮毂宽度小些）。普通平键(摘自GB/T1095-2003，GB/T1096-2003)轴径 d: 1722键的公称尺寸|b(h8): 6键的公称尺寸|(h8)h(11): 6键的公称尺寸|c或r: 0.2
31、50.4键的公称尺寸|L（h14）: 1470每100mm重量kg: 0.028键槽|轴槽深t|基本尺寸: 3.5键槽|轴槽深t|公差: (+0.2,0)键槽|毂槽深t1|基本尺寸: 2.8键槽|毂槽深t1|公差: (+0.2,0)键槽|圆角半径r|min: 0.16键槽|圆角半径r|max: 0.252. 校核键联接强度键、轴和轮毂的材料都是钢，由表6-2查得许用挤压应力=100120MPa，取其平均值，=110MPa。键的工作长度l=L-b=18mm-6mm=12mm，键与轮毂键槽的接触高度k=0.5h=0.5*6mm=3mm。由于（6-1）可得 =110MPa所以该键的选择是正确的，键的
32、标记为：键A6*6GB/T 10962003（一般A型键可不标出“A”，对于B型或C型键，需将键标为“键B”或“键C”）BXH=6X65、轴承的设计设计过程及其说明结果1. 求两轴承受到的径向载荷和将轴系部件受到的空间力系分解为铅垂面和水平面两个平面力系。由力分析可知： =200N =900N-200N=700N =846.15N =2200N-846.15N=1353.85N = 825N =1512.62N2. 求两轴承的计算轴向力和对于60000型的轴承，按表【约有半数滚动体接触是派生轴向力的计算公式】，轴承派生轴向力 ，其中，e为表【径向动载荷系数X和轴向动载荷系数Y】中的判断系数，其
33、值由 的大小来确定，但现轴承轴向力未知，故先取e=0.4，因此可估算 由公式得 由表【径向动载荷系数X和轴向动载荷系数Y】仿例题13-1进行插计算，得=0.422 ，=0.401 。再计算 两次计算的值相差不大，因此确定，3. 求轴承当量动载荷 和因为 由表【径向动载荷系数X和轴向动载荷系数Y】分别进行查表或插值计算径向载荷系数和轴向载荷系数为对轴承1 ，对轴承2 ，因轴承运转中有中等冲击载荷，按表【载荷系数】，=1.5 。则4. 验算轴承的寿命因为,，所以按轴承1的受力大小验算 故所选轴承满足寿命要求基本尺寸/mm|d: 12基本尺寸/mm|: 28基本尺寸/mm|B: 8安装尺寸/mm|da (min): 14.4安装尺寸/mm|Da (max): 25.6安装尺寸/mm|ra (max): 0.3其他尺寸/mm|d2 : 17.4其他尺寸/mm|D2 : 23.8其他尺寸/mm|r (min): 0.3基本额定载荷/kN|Cr: 5.10基本额定载荷/kN|C0r: 2.38极限转速/(r/min)|脂: 20000极限转速/(r/min)|油: 26000重量/kg|W : 0.022轴承代号|60000型: 6001
