《四川凯力禾药业有限公司 产6吨化学原料药、210吨医药中间体、1亿片片剂、1亿粒胶囊剂、2500万袋颗粒剂生产线项目环境影响评价报告书.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《四川凯力禾药业有限公司 产6吨化学原料药、210吨医药中间体、1亿片片剂、1亿粒胶囊剂、2500万袋颗粒剂生产线项目环境影响评价报告书.doc（54页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、四川凯力禾药业有限公司年产6吨化学原料药、210吨医药中间体、1亿片片剂、1亿粒胶囊剂、2500万袋颗粒剂生产线项目环境影响报告书（简本）成都市环境保护科学研究院二零一二年十二月1. 建设项目概况1. 项目概况1.1.1. 项目名称、性质、建设地点及工程投资项目名称：化学原料药及制剂和医药中间体项目建设单位：凯力禾药业有限公司建设地点：邛崃市羊安工业园，征地总面积约52.7亩(净地50亩)。建设性质：新建总投资：1.02亿元生产规模：本项目生产主要产品及规模如下： 项目主要产品及规格一览表名称剂 型单位年产量代表品种1医药中间体吨210醋酸钙、三尖杉宁碱、10-BAD、巴卡亭III2化学原料吨
2、6紫杉醇、多烯紫杉醇、阿托伐他汀钙3片剂片1亿阿托伐他汀钙片、盐酸普拉克索片、非布索坦片4胶囊剂粒1亿西洛多辛胶囊、坦索罗辛胶囊、瑞格列奈胶囊5颗粒剂袋2500万瑞格列奈颗粒注：本项目生产的成品药均为新药，需等环评等其他手续完备后才能办理药品批文 本项目生产产品主要是医药中间体，占全部产量的80%以上，有少量的合成原料药，及以该原料药为原料精深加工出来的口服剂等成品药。1.1.2. 拟建项目建设内容 本项目拟建内容包括主要工程、辅助工程、公用工程、仓储及办公等，总建筑面积15569.79m2。本项目具体建设内容及主要环境问题见表。 项目环境组成表序号车间名称主要建设内容和生产规模建设期环境问题
3、营运期环境问题拟采取的治理措施主体工程综合车间，钢结构，主要为固体生产线固体制剂车间，片剂1亿片、胶囊剂1亿粒、颗粒剂2500万袋。施工扬尘、施工废水、施工噪声、建筑垃圾等废水、废过滤材质、粉尘、噪声等废水：经自建的污水处理站处理达到污水综合排放标准三级标准，由管网进入羊安工业园东岸污水处理厂处理废瓶渣、废过滤材质等统一收集后外协处理。合成原料药车间，钢结构，建筑面积约为1107.88 m2合成车间，年产化学原料药6吨工艺废水、冲洗废水、有机废气、粉尘、噪声等经自建的污水处理站处理达到污水综合排放标准三级标准，由管网进入羊安工业园东岸污水处理厂处理危废均外协处理粉尘：布袋除尘设施医药中间体车间
4、，年产210吨医药中间体辅助工程动物房一层钢架结构，建面380 m2，年最大饲养量小鼠1000只、豚鼠300只、兔40只废水、动物尸体、粪便、垫料等固体废弃物、恶臭废水进污水处理站、动物尸体等由专业机构处理科研实验楼框架结构，建面2747.5m2。质检废水、废化学药品、少量实验垃圾、生活废水、生活垃圾等废水进污水处理站、质检废水等消毒后进污水处理站、废化学品外协专业机构处理质量部一层钢架结构，建面782.31 m2，质检废水、废化学药品、少量实验垃圾、生活废水、生活垃圾等废水进污水处理站、质检废水等消毒后进污水处理站、废化学品外协专业机构处理储运工程仓库1 5层砖体结构，建筑面积约为215.4
5、7m2少量废渣、废包装材料地面做防渗处理废包装材料统一废品收购站仓库2单层轻钢结构，建筑面积为323.15 m2废包装材料危险品库钢结构，建筑面积约为155.75m2少量异味、安全隐患地面做防渗处理、导流沟、回收池储罐区，直埋罐，埋于地下共6个溶媒罐，单个容积为3吨。常压储存，分别储存无水乙醇、95乙醇、乙酸乙酯、甲醛、冰醋酸、三氯甲烷。安全隐患公用工程动力中心1层钢结构，建面545.13m2 ，含变电房、锅炉房(1台1吨燃气锅炉)、给水站、机修车间设备噪声、天然气燃烧后烟气、浓水、废机油等噪声：选用低噪声设备，隔声、减震、降噪烟气：使用天然气作为能源，达标排放消防水池、循环水池各180m3污
6、水处理站处理规模150m3/d污泥、恶臭绿化厂区道路及绿化落叶清扫2. 主要生产工艺1.1.3. 项目的生产方法、工艺流程简述及产污流程图本项目主要产品包括以本项目自己生产的合成药为原料的胶囊剂和颗粒剂、片剂等主要产品，包括部分医药中间体。（1）综合原料车间（1.1）化学原料药：1、阿托伐他汀钙 工艺流程如下：取（3R，5R）-3，5二（三乙基硅氧基）-2-(4-氟苯基)- 5-（1-甲基乙基）-3-苯基-4-苯胺基酰基-N,N-二苯基-1H-吡咯-1- 庚酰胺67Kg（固态）置于反应罐中，离心泵入356KgTHF做溶剂，缓慢加入（高位槽）12%的盐酸72.8Kg（作为反应物参与反应），室温反
7、应24h，反应结束后再加入NaOH固体20Kg（作为反应物参与反应），室温反应24h，反应结束后缓慢滴加（高位槽）27.8Kg39%的氯化钙溶液（作为反应物参与反应），反应结束后将反应液流入离心过滤装置，离心过滤所得液相离心泵泵入精馏回收塔， 回收其中的溶剂THF， 精馏后剩余熘残液作为危废进入危废处理系统处理；离心过滤所得固相进入真空双锥干燥器干燥，真空双锥干燥器使用电加热，干燥后得到的固体（含水率低于1%）进粉碎机粉碎，然后总混机混合均匀后即为成品阿托伐他汀钙34Kg，最后进行内外包装入库。 阿托伐他汀钙工艺流程及产污节点图 阿托伐他汀钙生产污染物产生情况一览表序号类别编号批产生量主要物质
8、含量年产生量去向1水污染物W198L馏残液，含*-庚酰胺7.12Kg、四氢呋喃5.5Kg。副产物：三乙基硅烷7Kg、二苯胺盐酸盐13.85Kg、 NaCl11.54Kg、CaCl210.84Kg,水69.56Kg294L危废处2W20.4kg四氢呋喃0.4Kg1.2kg废水处理站3W30.2kg四氢呋喃0.2Kg0.6kg4W440000L清场废水，含*-庚酰胺1.34g,阿托伐他汀钙6.7g,四氢呋喃2.4Kg,三乙基硅烷40g,二苯胺盐酸盐35g,NaCl0.2Kg120000L5大气污染物G11.1kg四氢呋喃1.1Kg3.3kg收集送废气处理系统6G20.3.kg四氢呋喃0.3Kg0.
9、9kg7G30.7kg不凝气，含四氢呋喃0.7Kg2.1kg8G40.5Kg四氢呋喃0.5Kg1.5kg9G50.5Kg四氢呋喃0.5Kg1.5kg10G61.6Kg四氢呋喃1.6Kg4.8kg11G7/G8335g粉尘335g1.0kg12噪声污染N1N2N3N46075分贝隔声降噪2、多烯紫杉醇： 工艺流程如下：取20Kg10-乙酰基-多烯紫杉醇（固态）置于反应罐中，离心泵泵入178KgTHF（四氢呋喃）做溶剂，再加入30KgNaHCO3，离心泵泵入87.6Kg双氧水，室温反应15h，反应结束后将反应液压入萃取罐A中，萃取罐A中加入100Kg纯化水和89.8Kg乙酸乙酯（离心泵泵入）萃取，
10、将上层有机层真空泵入萃取罐B，下层剩余水层再萃取两次，每次加入44.9Kg乙酸乙酯萃（离心泵泵入）取其中的有机物，萃取得到的上层有机层同样真空泵入萃取罐B，萃取罐A中萃取剩下的下层水层（萃取废水）作为废液进入废水处理系统；在萃取罐B中，萃取工艺得到的有机层加入150Kg纯水进行萃取（萃取罐B自带搅拌装置）， 下层水层（萃取废水）进入废水处理系统。上层有机层再加入饱和食盐水（离心泵泵入）萃取，每次136Kg，共两次。下层水层（萃取废水）作为废水进入废水处理系统，上层有机层通过（离心泵）装有无水硫酸钠的管道（含1Kg无水硫酸钠）进行干燥脱水，脱水后的有机层再进（离心泵）管道过滤器过滤，过滤介质为滤
11、膜，过滤后的有机液体进入(离心泵)真空减压回收器，先减压回收其中的溶剂THF，再减压回收其中的溶剂乙酸乙酯，减压回收得到的固体再进入双锥真空干燥器干燥，双锥真空干燥器使用电加热，加热后得到的固体（含水率低于1%）进粉碎机粉碎，然后总混机混合均匀后即为成品多烯紫杉醇14Kg，最后进行内外包装入库。管道过滤器滤膜只使用一次，使用完毕的滤膜作为固废（危废）处理。管道干燥使用的无水硫酸钠一批次更换一次，更换下来的无水硫酸钠作为固废处理（危废）。 多烯紫杉醇工艺流程及产污节点图 多烯紫杉醇生产工艺产污一览表序号类别编号批产生量主要物质含量年产生量去向1水污染物W12.5L冷凝液37.5L直排2W2206
12、L双氧水87.6KgTHF14.95Kg，乙酸乙酯16.34Kg，10-乙酰基-多烯紫杉醇5.32Kg副产物乙酸钠1.4Kg;水74.6Kg3090L废水处理站3W3170LTHF13.78Kg，乙酸乙酯14.37Kg,水137.9Kg2550L4W4148.5LTHF10.5Kg，乙酸乙酯11.0Kg,氯化钠36Kg,水88.52Kg2227.8L5W51.3L真空泵污冷水，THF0.03Kg，乙酸乙酯0.04Kg19.5L6W68.62THF0.05Kg，乙酸乙酯0.05Kg129.3L7W71.31THF0.05Kg，乙酸乙酯0.05Kg19.658W864000L清场废水，10-乙酰基
13、-多烯紫杉醇0.04g;多烯紫杉醇0.1g;THF0.8Kg;乙酸乙酯0.8Kg960000L9大气污染物G11.12kgTHF0.4Kg，副产物二氧化碳756g16.8kg收集送废气处理系统10G20.5kgTHF0.2Kg，乙酸乙酯0.3Kg7.5kg11G30.7kgTHF0.3Kg，乙酸乙酯0.4Kg10.5kg12G40.15kgTHF0.05Kg，乙酸乙酯0.1Kg2.25kg13G50.3kgTHF0.1Kg，乙酸乙酯0.2Kg4.5kg14G60.5kgTHF0.2Kg，乙酸乙酯0.3Kg7.5kg15G71.5kg不凝气，含THF0.7Kg,乙酸乙酯0.8Kg22.5kg16
14、G80.6kgTHF0.3Kg,乙酸乙酯0.3kg9kg17G90.4kgTHF0.2Kg，乙酸乙酯0.2Kg6kg18G101.0kgTHF0.5Kg，乙酸乙酯0.5Kg15kg19G11/1270g粉尘70g1.05kg20固废S12.8Kg无水硫酸钠1Kg，水1.8Kg42 Kg危废21S21Kg滤膜0.5Kg,杂质0.5Kg15 Kg22噪声污染N1N2N3N46075分贝隔声降噪3、非布索坦： 工艺流程如下：取2-3-氰基-4-（2-甲基丙氧基）苯基-4-甲基-5-噻唑甲酸乙酯（固体）60Kg，置于反应罐中，离心泵泵入 312Kg95%的乙醇做溶剂，高位槽再加20.8Kg1mol.L
15、-1的NaOH溶液（作为催化剂不参与水解反应，与盐酸发生酸碱中和反应），加热（蒸汽夹套加热，蒸汽来自燃气锅炉）回流反应1h，反应结束后自然冷却至室温，高位槽加入20.3Kg1mol.L-1的盐酸（中和催化剂氢氧化钠），再将反应液流入离心过滤装置，离心过滤后，离心过滤所得液体离心泵泵入精馏回收塔，回收其中的溶剂乙醇，回收溶剂乙醇后剩余馏残液进入作为固废（危废）处理；固体再用密封桶转入溶解罐，加50Kg纯化水溶解，流入离心机过滤，滤液作为废水进行废水处理系统。过滤后的固体用密封桶转入结晶罐中。向结晶罐中用离心泵泵入 195Kg95%的乙醇，加热（蒸汽夹套加热，蒸汽来自燃气锅炉）溶解，溶解完后用冰盐
16、水（循环使用）降温至-5析出固体，再将反应液流入离心过滤装置，离心过滤所得液体离心泵泵入精馏回收塔，回收其中的溶剂乙醇，回收溶剂乙醇后剩余馏残液进入作为固废（危废）处理； 离心过滤所得固体再用密封桶转入双锥真空干燥器干燥，双锥真空干燥器使用电加热，干燥后得到的固体（含水率低于1%）进粉碎机粉碎，然后总混机混合均匀后即为成品非布索坦41Kg，最后进行内外包装入库。 非布索坦工艺流程及产污节点图 非布索坦生产工艺产污一览表序号类别编号批产生量主要物质含量年产生量去向1水污染物W145.57Kg镏残液，95%乙醇6.75Kg45.57Kg危废2W25.35L含95%乙醇0.12Kg5.35L废水处理
17、站3W369.8L2-3-氰基-4-（2-甲基丙氧基）苯基-4-甲基-5-噻唑甲酸乙酯13.12Kg、95%乙醇4.98Kg，副产物NaCl 1.189 Kg69.8L4W45.5Kg馏残液，95%乙醇3.7Kg5.5Kg危废5W56.75L95%乙醇0.2Kg6.75L废水处理站6W61.875L95%乙醇0.3Kg1.875L7W740000L清场废水，含2-3-氰基-4-（2-甲基丙氧基）苯基-4-甲基-5-噻唑甲酸乙酯12.3g；非布索坦4.1g；95%乙醇2.1Kg40000L8大气污染物G10.43Kg95%乙醇0.43Kg3.44kg收集送废气处理系统9G20.32Kg95%乙醇
18、0.32Kg2.56kg10G31.35Kg不凝气，含95%乙醇1.35Kg10.8kg11G40.42Kg95%乙醇0.42Kg3.36kg12G50.12Kg95%乙醇0.12Kg0.96kg13G60.3Kg95%乙醇0.3Kg2.4kg14G70.2Kg95%乙醇0.2Kg1.6kg15G81.2Kg不凝气，含95%乙醇1.2Kg9.6kg16G90.8Kg95%乙醇0.8Kg6.4kg17G100.2Kg95%乙醇0.2Kg1.6kg18G110.9Kg95%乙醇0.9Kg7.2kg19G12/13205g粉尘205g0.21kg20噪声污染N1N2N3N46075分贝隔声降噪4、甲
19、磺酸伊马替尼： 工艺流程如下：取伊马替尼47Kg（固体）置于反应罐中，离心泵泵入395Kg乙醇做溶剂，缓慢加入12Kg甲磺酸（作为反应物参与反应），加热回流反应4h（蒸汽夹套加热，蒸汽来自燃气锅炉），反应结束后自然冷却，冷却到室温后将反应液流入离心过滤装置，离心过滤所得液体离心泵泵入进入精馏回收塔， 回收其中的溶剂乙醇， 回收乙醇后剩余的馏残液的作为危废处理；离心过滤得到的固体用密封桶转入双锥真空干燥器干燥，双锥真空干燥器使用电加热，干燥后的固体（含水率低于1%）进粉碎机粉碎，然后总混机混合均匀后即为甲磺酸伊马替尼55Kg，最后进行内外包装入库。 甲磺酸伊马替尼工艺流程及产污节点图 甲磺酸伊马
20、替尼生产工艺产污一览表序号类别编号批产生量主要物质含量年产生量去向1水污染物W117.21Kg 镏残液，无水乙醇13.27Kg,甲磺酸3.14Kg,伊马替尼0.8Kg946.55Kg危废2W26.6L无水乙醇0.4Kg363L废水处理站3W31.875L无水乙醇0.3Kg103.125L4W428000L清场废水,含：伊马替尼3.8g；甲磺酸伊马替尼5.5g；甲磺酸0.7g；无水乙醇2.84Kg。1540000L5大气污染物G11.84Kg乙醇1.84Kg101.2kg收集送废气处理系统6G20.41Kg乙醇0.41Kg22.55kg7G31.85Kg不凝气，含乙醇1.85Kg101.75kg
21、8G41.2Kg乙醇1.2Kg66kg9G50.24Kg乙醇0.24Kg13.2kg10G61.5Kg乙醇1.5Kg82.5kg11G7185g粉尘185g10.2kg12G890g粉尘90g5.0kg13噪声污染N1N2N3N46075分贝隔声降噪5、硫酸氢氯吡格雷工艺流程如下：取（+）-2-噻吩乙氨基-2-氯苯基乙酸甲酯盐酸盐49Kg（固态）置于反应釜中，离心泵加入质量分数为38%的甲醛溶液（作为反应物参与反应）123.4Kg，加热至60反应2h（蒸汽夹套加热，蒸汽来自燃气锅炉），反应结束后自然冷却，冷却到室温后将反应液泵入萃取罐中，再向萃取罐中离心泵加入269.4Kg乙酸乙酯萃取分层，下
22、层水层作为废液进入废水处理系统；乙酸乙酯层加入饱和氯化钠溶液萃取，每次68Kg，共两次，萃取下层水层作为废液进入废水处理系统；上层乙酸乙酯有机层用离心泵泵入通过装有无水硫酸钠的管道（含1Kg无水硫酸钠）进行干燥脱水，脱水后的有机层再进管道过滤器过滤，过滤介质为滤膜，过滤后的有机液体进入反应釜中。向反应釜中缓慢加入9.02Kg浓硫酸，反应1h，反应结束后将反应液流入离心过滤装置，离心过滤所得液体用离心泵泵入精馏回收塔， 回收其中的溶剂乙酸乙酯，回收乙酸乙酯后剩余馏残液作为危废处理；离心过滤得到的固体再进入双锥真空干燥器干燥，双锥真空干燥器使用电加热，加热后得到的固体（含水率低于1%）进粉碎机粉碎
23、，然后总混机混合均匀后即为成品硫酸氢氯吡格雷35.5Kg，最后进行内外包装入库。管道过滤器滤膜只使用一次，使用完毕的滤膜作为固废（危废）处理。管道干燥使用的无水硫酸钠一批次更换一次，更换下来的无水硫酸钠作为固废处理（危废）。 硫酸氢氯吡格雷工艺流程及产污节点图 硫酸氢氯吡格雷生产工艺产污一览表序号类别编号批产生量主要物质含量年产生量去向1水污染物W1150L含（+）-2-噻吩乙氨基-2-氯苯基乙酸甲酯盐酸盐22.72Kg、甲醛38%12.5Kg,乙酸乙酯23Kg3450L废水处理站2W272.2L含乙酸乙酯4.5Kg,氯化钠18Kg,水49.2Kg1660.66L3W372.2L含乙酸乙酯4.
24、5Kg,氯化钠18Kg,水49.2Kg1660.66LL4W46.3L镏残液，含乙酸乙酯4.5Kg144.9L危废5W56L含乙酸乙酯0.1Kg138L废水处理站6W61,85L含乙酸乙酯0.2Kg42.63L7W748000L清场废水，含 （+）-2-噻吩乙氨基-2-氯苯基乙酸甲酯盐酸盐213g； 硫酸氢氯吡格雷3.55g；乙酸乙酯1.2Kg1104000L8大气污染物G10.067kg甲醛67g1.541kg收集送废气处理系统9G20.417kg甲醛17g，乙酸乙酯0.4Kg10.833kg10G30.3Kg乙酸乙酯0.3Kg6.9kg11G40.3Kg乙酸乙酯0.3Kg6.9kg12G5
25、0.4Kg乙酸乙酯0.4Kg9.2kg13G60.2Kg乙酸乙酯0.2Kg4.6kg14G70.7Kg不凝气，含乙酸乙酯0.7Kg16.1kg15G80.2Kg乙酸乙酯0.2Kg4.6kg16G90.2Kg乙酸乙酯0.2Kg4.6kg17G100.6Kg乙酸乙酯0.6Kg13.8kg18G11117.5g粉尘117.5g2.7kg19G12粉尘60g粉尘60g1.4kg20噪声污染N1N2N3N46075分贝隔声降噪21固废S1S24Kg无水硫酸钠1Kg，水1.8Kg，滤膜0.5Kg，杂质0.7Kg92kg作为危废处置6、氢溴酸普拉格雷： 工艺流程：取普拉格雷49Kg（固体）置于反应罐中，离心
26、泵泵入42.6Kg40%的溴化氢醋酸溶液（作为反应物及溶剂，参与反应），室温反应12h，反应结束后，将反应液流入离心过滤装置，离心过滤所得液体进入废水处理系统；离心过滤所得固体密封桶转入双锥真空干燥器干燥，双锥真空干燥器使用电加热，干燥后得到的固体（含水率低于1%）进粉碎机粉碎，然后总混机混合均匀后即为成品氢溴酸普拉格雷55Kg，最后进行内外包装入库。 氢溴酸普拉格雷工艺流程及产污节点图 氢溴酸普拉格雷生产工艺产污一览表序号类别编号批产生量主要物质含量年产生量去向1水污染物W134L醋酸8.5Kg，普拉格雷1.55Kg,溴化氢8.8Kg204Kg废水处理站2W22L醋酸0.25Kg12L3W3
27、27000L清场废水，普拉格雷0.55g；氢溴酸普拉格雷5.5g；醋酸0.1L162000L4大气污染物G10.65kg溴化氢0.14Kg,醋酸0.51Kg3.9kg收集送废气处理系统5G20.23kg溴化氢0.03Kg,醋酸0.2Kg1.38kg6G30.53kg溴化氢0.03Kg,醋酸0.5Kg3.18kg7G40.55kg溴化氢0.05Kg醋酸0.5Kg3.3kg8G50.185kg粉尘185g1.1kg9G60.09k粉尘90g0.54kg10噪声污染N1N2N3N46075分贝隔声降噪7、瑞格列奈： 工艺流程描述： 取2-乙氧基-4-2-(1S)-3-甲基-1-2-(1-哌啶基)苯基
28、丁基氨基-2-氧代乙基苯甲酸乙酯（固体）40Kg置于反应罐中，离心泵加入195Kg95%的乙醇做溶剂，95Kg纯化水，4Kg氢氧化钠（作为催化剂不参与水解反应，与盐酸发生中和反应），加热至61反应2.5h，再加入55Kg纯化水，自然冷却至45，高位槽再加入74.9Kg质量分数7%的盐酸（中和氢氧化钠），继续冷却（冰盐水）至0，将反应液泵入离心过滤装置，离心过滤所得液体进入精馏回收塔，回收其中的溶剂乙醇，回收乙醇后剩余馏残液体进入危废处理系统；离心过滤所得固体进入双锥真空干燥器干燥，双锥真空干燥器使用电加热，干燥后得到的固体（含水率低于1%）进粉碎机粉碎，然后总混机混合均匀后即为成品瑞格列奈32
29、Kg，最后进行内外包装入库。 瑞格列奈工艺流程及产污节点图 瑞格列奈生产工艺产污一览表序号类别编号批产生量主要物质含量年产生量去向1水污染物W1263.36Kg馏残液，95%乙醇27.61Kg, 含2-乙氧基-4-2-(1S)-3-甲基-1-2-(1-哌啶基)苯基丁基氨基-2-氧代乙基苯甲酸乙酯6.08Kg、 NaCl6.08Kg、7%盐酸1.07Kg,水222.52Kg526.72Kg危废2W25.05L95%乙醇0.2Kg11.1L废水处理站3W31.65L95%乙醇0.2Kg3.3L4W445000L清场废水，2-乙氧基-4-2-(1S)-3-甲基-1-2-(1-哌啶基)苯基丁基氨基-2
30、-氧代乙基苯甲酸乙酯0.64Kg,瑞格列奈0.32Kg,95%乙醇0.9Kg90000L5大气污染物G11.08Kg95%乙醇1.08Kg2.16kg收集送废气处理系统6G20.62Kg95%乙醇0.62Kg1.24kg7G31.36Kg不凝气，含95%乙醇1.36Kg2.72kg8G40.46Kg95%乙醇0.46Kg0.96kg9G50.18Kg95%乙醇0.18Kg0.36kg10G60.78Kg95%乙醇0.78Kg1.56kg11G7/G80.16kg粉尘160g0.32kg12噪声污染N1N2N3N46075分贝隔声降噪8、西洛多辛：工艺描述： 取R-(-)-1-(3-羟基丙基)-
31、5-2-N-叔丁氧羰酰基-2-（2,2,2-三氟乙氧基）苯氧基乙胺基丙基-7-氨甲酰基吲哚啉39Kg（固态）置于反应罐中，离心泵加入397.98Kg二氯甲烷做溶剂，高位槽缓慢加入7.68Kg三氟乙酸（TFA,作为催化剂，不参与反应），加热回流反应10h（蒸汽夹套加热，蒸汽来自燃气锅炉），反应结束后自然冷却，冷却到室温后将反应液离心泵泵入萃取罐A中，萃取罐A中离心泵加入300Kg纯水萃取，将下层有机层离心泵泵入萃取罐B，上层剩余水层再分两次，每次离心泵加入132.66Kg二氯甲烷萃取其中的有机物，萃取得到的下层有机层同样离心泵入萃取罐B，萃取罐A中两次萃取剩下的上层水层作为废液进入废水处理系统；
32、在萃取罐B中，萃取工艺得到的有机物离心泵加入150Kg纯水进行洗涤（萃取罐B自带搅拌装置），洗涤废水（上层水层）进入废水处理系统，下层有机层通过（离心泵）装有无水硫酸钠的管道（含1Kg无水硫酸钠）进行干燥脱水，脱水后的有机层再进（离心泵）管道过滤器过滤，过滤介质为滤膜，过滤后的有机液体进入真空减压回收器，减压回收其中的溶剂二氯甲烷，减压回收后的固体再进入双锥真空干燥器干燥，双锥真空干燥器使用电加热，干燥后得到的固体（含水率低于1%）进粉碎机粉碎，然后总混机混合均匀后即为成品西洛多辛32Kg，最后进行内外包装入库。管道过滤器滤膜只使用一次，使用完毕的滤膜作为固废（危废）处理。管道干燥使用的无水硫
33、酸钠一批次更换一次，更换下来的无水硫酸钠作为固废处理（危废）。 西洛多辛工艺流程及产污节点图 西洛多辛生产工艺产污一览表序号类别编号批产生量主要物质含量年产生量去向1水污染物W1310L二氯甲烷6.1Kg，三氟乙酸7.64Kg和R-(-)-1-(3-羟基丙基)-5-2-N-叔丁氧羰酰基-2-（2,2,2-三氟乙氧基）苯氧基乙胺基丙基-7-氨甲酰基吲哚啉64g1550L废水处理站2W2147.8L二氯甲烷：3.05Kg;7393W37L二氯甲烷0.1Kg35L4W41.33二氯甲烷0.04Kg6.655W550000L清场废水，R-(-)-1-(3-羟基丙基)-5-2-N-叔丁氧羰酰基-2-（2
34、,2,2-三氟乙氧基）苯氧基乙胺基丙基-7-氨甲酰基吲哚啉 3.2g;三氟乙酸 40g;西洛多辛 9.6g;二氯甲烷0.3Kg250000L6大气污染物G17.87kg二氯甲烷0.83Kg，副产物二氯化碳3104g,异丁烯3936g39.35kg收集送废气处理系统7G20.1Kg二氯甲烷0.1Kg0.5kg8G30.3Kg二氯甲烷0.3Kg1.5kg9G40.2Kg二氯甲烷损失：0.2Kg1.0kg10G50.5Kg不凝气，含二氯甲烷0.5Kg2.5kg11G60.6Kg二氯甲烷0.6Kg3.0kg12G70.1Kg二氯甲烷：0.1Kg0.5kg13G80.2Kg二氯甲烷0.2Kg1.0kg1
35、4G90.108kg粉尘108g0.54kg15G100.052kg粉尘52g0.26kg16噪声污染N1N2N3N46075分贝隔声降噪17固废S15.2Kg无水硫酸钠2Kg,水3.2Kg26Kg危废18S21Kg滤膜0.5Kg,滤膜上杂质0.5Kg5Kg9、盐酸普拉克索工艺流程描述： 取（S）-(-)-2-氨基-6-丙氨基-4，5，6，7-四氢-苯并噻唑36Kg（固态）置于反应罐中，加入237Kg乙醇做溶剂，通入24KgHCI（气体），控制反应温度为 12反应1.5h，反应结束后将反应液流离心过滤器，离心过滤结束后，所得液体进入精馏回收塔，减压回收其中的溶剂乙醇回收套用，减压回收溶剂后剩余
36、馏残液固体作为危废处理; 离心过滤所得固体进入双锥真空干燥器干燥，双锥真空干燥器使用电加热，干燥后得到的固体（含水率低于1%）进粉碎机粉碎，然后总混机混合均匀后即为成品盐酸普拉克索43.5Kg，最后进行内外包装入库。 盐酸普拉克索工艺流程及产污节点图 盐酸普拉克索生产工艺产污一览表序号类别编号批产生量主要物质含量年产生量去向1水污染物W16.85Kg镏残液，含乙醇2.53Kg,氯化氢8.9Kg, （S）-(-)-2-氨基-6-丙氨基-4，5，6，7-四氢-苯并噻唑1.12Kg（不含水）47.95Kg危废2W26.7L无水乙醇0.08Kg ,氯化氢气体0.1Kg46.9L废水处理站3W31.6L
37、无水乙醇0.1Kg 11.2L4W430000L清场废水含：（S）-(-)-2-氨基-6-丙氨基-4，5，6，7-四氢-苯并噻唑4g；盐酸普拉克索4.35g；无水乙醇0.24Kg；210000L56大气污染物G10.61kg乙醇0.21Kg，氯化氢气体0.4Kg4.27kg收集送废气处理系统7G20.46kg乙醇0.26Kg氯化氢气体0.2Kg3.22kg8G31.27kg不凝气，含乙醇0.97Kg，氯化氢气体0.3Kg8.89kg9G40.48kg乙醇0.28Kg 氯化氢气体0.2Kg3.36kg10G50.08kg乙醇0.08Kg0.56kg11G61.2kg乙醇1.2Kg8.4kg12G
38、70.1175kg粉尘117.5g0.82kg13G80.1kg粉尘100g0.7kg14噪声污染N1N2N3N46075分贝隔声降噪15固废S15.2Kg无水硫酸钠2Kg,水3.2Kg26Kg危废16S21Kg滤膜0.5Kg,滤膜上杂质0.5Kg5Kg10、盐酸坦索罗辛： 取（R）-5-(2-氨基丙基)-2-甲氧基苯磺酰胺盐酸盐36.5Kg (固态)置于反应釜A中，加入35KgKHCO3（固态）（作为反应物参与反应），51KgKI（作为催化剂不参与反应），离心泵加入47.4Kg 甲醇做溶剂，加热（蒸汽夹套加热，蒸汽来自燃气锅炉）至70，缓慢加入24.5Kg邻乙氧基苯氧基溴（固体）（作为反应物
39、参与反应），反应8h，反应结束后将反应液离心泵泵入真空减压回收器，减压回收其中的溶剂甲醇后，剩余固体密封桶转入反应釜B。向反应罐B中加入100Kg纯水，加热（蒸汽夹套加热，蒸汽来自燃气锅炉）溶解，自然冷却至室温，将反应液流入离心过滤器，离心过滤的废水进入废水处理系统；离心过滤所得固体进入反应釜C。向反应罐C中离心泵加入39.5Kg甲醇，加热（蒸汽夹套加热，蒸汽来自燃气锅炉）溶解后，高位槽再加入1.2Kg浓盐酸，自然冷却至室温，将反应液流入离心过滤器，离心过滤所得液体泵入精馏回收塔，减压回收其中的溶剂甲醇, 回收后馏残液作危废处理；离心过滤所得固体密封桶转入双锥真空干燥器干燥，双锥真空干燥器使用
40、电加热，干燥后得到的固体（含水率低于1%）进粉碎机粉碎，然后总混机混合均匀后即为成品盐酸坦索罗辛50Kg，最后进行内外包装入库。 盐酸坦索罗辛工艺流程及产污节点图 盐酸坦索罗辛生产工艺产污一览表序号类别编号批产生量主要物质含量年产生量去向1水污染物W14.75L甲醇0.2Kg4.75L废水处理站2W2173.5L(R）-5-(2-氨基丙基)-2-甲氧基苯磺酰胺盐酸盐 40g、邻乙氧基苯氧基溴 4g、KHCO3 25Kg、KI 51Kg、 甲醇1.26Kg，副产物：KCl 8.1Kg、HBr 7.3Kg,水0.8Kg173.5L3W38.475 L馏残液,含甲醇0.63Kg，含有（R）-5-(2-氨基丙基)-2-甲氧基苯磺酰胺盐酸盐2.45Kg，邻乙氧基
