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1、全 员 生 产 保 全,Total Productive Maintenance,（TPM）,-重点-1、现今制造业工序的机械化及自动化是高度先进但费用昂贵。2、现今的工业缺乏专业的设备保养技工来维护不断增加的设备。3、因此，大部分的设备是保养不足的。4、只运用了部份设备的能力。5、现代的工人具有足够的教育水平和积极性（具潜质的）照顾他们的机器，正如在品质圈及TPEM的活动中，他们被委派去照顾产品质量。,-重点-1、TPM实施后，工人在特定的时段对机器进行检查、加油和清洁，并在需要时更换零件。2、借对机器经常的彻底检查，以清除失灵、漏油、震伤、部件松污点和保养容易。3、及时收集机器表现数据，作
2、目视控制及将来改善之用。,长期与短期的损失,长期损失占机器效率损失的较大部份，短期损失每个人都能直接看到或感觉出来，但长期损失是在无法辨别的情况下浪费了，因此它就会被当作正常生产程序的基某部份。长期损失通常与机械空闲和片刻停顿有关，这类损失可以是机器工作速度、进料速度、装载/卸物的方法，操作员标准工作的顺序、工具和维修工具等。设备改善要求彻底观测机器的整个运作情况。,TPM中的十六大损失,机器方面：,1、意外的停机2、装置和调校3、模具/工具的损坏4、启动的故障5、短暂的停机6、操作/运作速度的缓慢7、生产次品/返工8、停机,人力方面：,9、管理的浪费 10、操作员运作的浪费11、不适当的人力
3、安排 12、替换自动化的浪费13、测量和调校的浪费,材料方面：,14、降低来料的收货标准 15、不合理的夹具/设备16、直接的材料损失,TPM 的 八 大 支 柱,整体设备效率,六大主要的损失：,1、设备故障 2、装置与调校,1、设备空闲和片刻停顿 2、速度缓慢,1、生产次品 2、合格率减少,（设备整体效率）=使用率*绩效*品质*100%,整体设备效率的计算,可使用的时间：每班时间减去允许的休息时间,停 机：转换时间，停机意外停机,机器周期时间：理论上的机器周期时间（制造一件零件的时间）,操 作 时 间：机器运作时间（不包括停机时间）,例子：,使用率=（450分钟-50分钟）/450=0.89
4、绩效=(1分钟/件*350件)/400=0.875品质=(350件-35个次品)/350=0.90设备总合效率=0.89*0.875*0.90*100%=70%,开发TPM,一、设立自行维修,1、做基本清洁 2、确定出现问题的根源 3、设立清洁和润滑的标准 4、全面检查设备 5、自行设备检查 6、组织和纪律 7、自行维修,二、提高设备总合效率,1、改善设备翻新 2、设立机器运作的最佳条件 3、简化/排除调校 4、进行根源分析,三、改进维修计划,1、淘汰劣质设备 2、更改设计的弱点 3、设计使用寿命时间并制度定期更新的计划 4、确定设备老化的迹象 5、检测设备寿命,开发TPM,四、教育及培训,提
5、高操作员的技术,1、有能力发现异常情况 2、有能力采取防范措施 3、判断良好的运作情况 4、维修机器5、标准化操作,提高维修技术,1、翻新设备 2、使用检测设备的工具/方法3、改善设计上的弱点 4、增加整体技术,五、新设备维修计划,1、维修设计标准化 2、寿命周期成本预算3、功能设计标准 4、维修信息系统,7个自行维修的步骤,1、基本清洁,消除外部所有灰尘、污物和油渍，给机器组件加润滑油并调校（松动的零件），查出设备的故障并维修。,2、判断出现问题的根源,消除或找到脏物或灰尘的根源，使机器的组件更便于清洁和润滑。,3、设立清洁和润滑的标准,设立清洁、润滑和调校的标准工作，按每日、每周、每月的频
6、率进行。,4、全面检查设备,训练操作员检查设备的技术，操作员应提高理解和判定设备不正常工作情况的技巧,7个自行维修的步骤,5、自行设备检查,完成检查表和设备改善手册，设备的全面检查则成为操作员的任务之一。,6、组织及纪律,坚持检查标准，不断促进简便检查，组织处理工具及物料，设立工人负责的标准。,7、自行维修,设立长期改善目标，MTBT分析以确定设备改善项（现有或新的），例行每日厂房活动。,建立机器运作的最佳条件,设备的最佳运作情况一般定义为：,设备在其预定的功能进而达到最佳状态设备的功能在机械规格限定的范围内设备不但符合基本的要求，并能符合必要的运作3条V型驱动带滑动轮系统：1条故然可带动滑轮
7、但3条带 动是必要的）,分清最佳情况的步骤：,分清机器运作的原则判定机器的理想情况（静态和动态）分辨理想情况和目前的情形的差异分清异常情况采取相应的防范措施,TPM改善活动,准备改善的活动（全职组员）,项目前收集一个月的停机资料 对设备做初步的清洁收集机器说明，机器操作手册机器清单，蓝图,改善活动（改善队）,做2小时的观测根除脏物/污染，并在脏物/污染来源挂蓝牌分析根源书出原因/结果的图样，找寻原因提出建议便於推行者优先推行/模拟的建议测试生产（两小时试验）评估及分析结果标准化并成立适当的程序,蓝 牌 用 途,分清污染和故障的根源给每个确定项目写一个蓝牌在指定的机器加一个蓝牌改善队要与维修人员
8、重检及评估所有牌子在每个牌子上记下维修人员及维修时间维修时除掉每个牌子的第一个副本队伍组织蓝图及总结图队伍跟进总结图的进度全职组员应在每月改善审查会议上跟进总结图的情况,蓝 牌 总 结 图,TPM推行步骤,1、测量生产线上所有自动设备的OEE。2、测量每个工序的产距时间情况。3、找出生产线上实际的产距时间与设备总合效率。4、选择特定机器以进行改善。5、设立与设备总合效率的六种主要损失相关的改善目标。6、选择常任设备改善队员。7、发动设备改善活动。8、继续跟上检查表，培训操作员，并达到最佳的机器情况。9、设立直观表现板於有关的设备上。10、每月检查改善目标和结果，评估如需增加改善活动，设立更积极
9、性的目标重组改善队员。,解决问题的工具,5W1H,检查表,柏拉图,原因/结果图（鱼骨图）,5W1H,收集哪些资料?为什么收集?什么时候收集?谁收集?哪里收集?如何利用这些资料?通过收集完整的、可利用的资料，用5W1H的方法了解目前的情况,检 查 表,检查表是预先写上已知弊端类信息的图式或格式的表格，是通过在表格上一个检查符号来记录弊端的。,检查表,弊点项目检查表,检查表,弊点项目检查表,柏 拉 图,怎样画一张柏拉图,第一步：决定研究项目然后收集资料第二步：把资料列成表格然后计算累积数目,例子：,柏 拉 图,第三步：画出水平和垂直相交的两条直线第四步：在坐标图上画出资料数据的各个交叉点,柏 拉 图,第五步：连结各点画成平滑曲线,第六步：在右边的垂直线上画一个百分比的范围第七步：标出流程图第八步：检查并领会该资料,柏 拉 图,停机时间检查表 和柏拉图,停机时间检查表和柏拉图,停机原因/结果图,图释各种原因并采取防范措施1、列举所有已知因素。2、用关系图分出主要因素。3、用鱼骨架状图细分各种因素。4、提出防范措施的建议。5、测试，试验并检查防范的结果。6、标准伦改善（过程，标准化）。,
