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1、压铸锅工艺及质量分类培训,目录 一、产品介绍 二、压铸锅工艺 三、质量分类及形成原因,一、产品简介,公司精心研制开发新一代款式异型压铸铝锅。产品采用超厚锅底，受热均匀，不等厚锅身设计传热更快，锅体无缝接合，不易变形、安全耐用。锅身内壁喷高级不粘涂料，超硬耐磨，清洗容易，使用时能减少油烟对人的危害，外喷高温漆，经久耐用，表面漆层不易脱落，永久持新、美观易洁。（手柄及锅钮制作精良，手感舒适）。烹饪轻松自如，营养美味尽在掌握。美化您的家庭生活！,产品例举,28CM WOK,S05105-800(27cmX27cm Square Grille Pan),产品例举,S05105-400(24cm Cov
2、ered Sauteuse),二、工艺介绍实例产品：S05105-400(24cm Covered Sauteuse),铝合金锭,熔炼,保温,压铸,切边,烘烤,齐口,人工修整,抛不锈钢砂,车底,喷涂,包装,成品,半成品,工序解析,1、铝锭及回收料,铝锭材料：LSA-1（内控标准）常用 铝硅合金,2、熔炼,熔炼设备：中央铝熔化炉(分为：熔化室净化室储存室)熔炼温度：640660,3、保温,保温设备：中央熔化炉净化室(打渣，出气，精炼)保温温度：640650保温时间：根据用量定,4、压铸,设备：压铸机铝水传送设备：给汤机,给汤机,压铸机,5、切边,切边设备：油压机,切边后样品摆放,6、烘烤,烤烤设
3、备：烘烤箱烘烤温度：420430 烘烤时间：恒温57分钟烘烤目的：测试产品表面气泡质量,7、齐口,齐口设备：气动设备,8、人工修整,砂带机,9、钻手柄孔,钻孔设备：台钻,钻手柄孔,10、抛不锈钢砂（喷丸处理）,设备：滚式自动抛丸机喷丸时间：根据客户质量定,11、喷涂、烧结,（1113工艺在炊具车间完成不作详细介绍）,12、车底、整底,13、包装,三、质量分类及形成原因,（一）、表面缺陷1、流痕及花纹2、网装毛翅3、冷隔4、缩陷5、印痕6、铁豆7、粘附物痕迹8、分层（夹皮及剥落）9、摩擦烧蚀10、冲蚀,（二）、表面损伤1、机械拉伤2、粘模拉伤3、碰伤（三）、内部缺陷1、气孔2、气泡3、缩孔缩松（
4、四）、裂纹缺陷1、裂纹,（五）、几何形状与图样不符1、欠铸及轮廓不清晰2、变形3、飞翅4、多肉或带肉5、错边或错扣6、型芯偏位（六）、材料性能与要求不符1、化学成份不符合要求2、力学性能不符合要求,（七）、杂质缺陷1、夹渣2、硬度（八）、其它缺陷1、脆性2、渗漏,（一）表面缺陷,1、流痕及花纹外观检查：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路，无发展趋势。流痕形成原因：模温过低、压力不足等。花纹形成原因：涂料用量过多,2、网状毛翅外观检查：压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸。形成原因：压铸模型腔表面龟裂；浇铸
5、温度过高，模具预热不足等。,3、冷隔外观检查：压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性形纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下不断开的可能形成原因：夹杂存在；浇铸温度或压铸模温度偏低；合金流动性差；浇道位置不对或流路过长；填充速度低；压射比压低。,4、缩陷（凹陷）外观检查：在铸件厚大部分的表面上不平滑的凹瘪（状如盘碟）形成原因：压铸件设计不当，壁厚差太大；压铸模局部温度过高等,5、印痕外观检查：1、铸件表面与压铸模型腔表面接触所留下的压痕；2、铸件表面上出现阶梯痕迹。形成原因：顶杆端面磨损，顶杆调整不齐等,6、铁豆外观检查：压铸件表面嵌有冷豆，未和铸件完全融合的
6、金属颗粒（通常在欠铸件处）形成原因：浇铸系统设置不当；填充速度过快等；,7、粘附物痕迹外观检查：小片状及金属或非金属物与金属的基体部分熔接，在外力的作用下剥落小片状物，剥落后的铸件表面有的发亮，有的为暗灰色。形成原因：在压铸模型腔表面上有金属或非金属残留物；,8、分层（夹皮及剥落）外观检查或破坏检查：在铸件局面有金属的明显层次。形成原因：模具刚性不够在金属液填充过程中、模板有抖动等,9、摩擦烧蚀外观检查：压铸件表面在某些位置上产生粗糙面。形成原因：压铸模设计不合；由铸造条件引起的内浇道处金属液冲刷剧烈部位饿冷却不够,10、冲蚀外观检查：压铸件局部位置有麻点或凸纹。形成原因：内浇道位置设置不当；
7、冷却条件不好等,（二）表面损伤,1、机械拉伤外观检查：铸件表面顺着出模方向留有擦伤的痕迹。形成原因：模具设计不当形成拔模无斜度或负斜度等,2、粘模拉伤外观检查：压铸合金与型壁粘连而产生拉伤痕迹，在严重的部位会被撕破。形成原因:模具温度过高；合金浇铸温度高；模具某些部位表面粗糙等；,3、碰伤外观检查：铸件表面有擦伤，碰伤。形成原因：使用，搬运不当，装卸不当等,（三）内部缺陷,1、气孔解剖后外观检查或探伤检查，气孔具有光滑的表面，形状呈圆形或椭圆。形成原因：金属液中气体未除尽,3、缩孔缩松解剖外观检查或探伤检查：缩孔表面呈暗色并不光滑，形状不规则的孔洞、大而集中的为缩孔小而分散的为缩孔。形成原因：
8、浇铸温度过高；压射比压低等,2、气泡解剖后外观检查或探伤检查，铸件接近表面有气体集聚，有时看到铸件表面鼓泡。形成原因：型腔气体没有排出，被包在铸件中；合金内有较多气体，凝固时析出留在铸件内,（四）裂纹缺陷,1、裂纹外观检查：将铸件放在碱性溶液中，裂纹处呈灰色金属基体的破坏与裂开呈直线或波浪形、纹路狭小而长，在外力作用下有发展趋势裂纹有穿透和不穿透两种形成原因：在铸件上由于应力或外力而产生的裂纹等,（五）几何形状与图样不符,1、欠铸及轮廓不清晰外观检查：金属液未充满型腔，铸件表面不规则的孔洞、凹陷或棱角不齐，表面形状呈现自然液流或与液面相似。形成原因：排气不良；合金流动性差压射比不足等；,2、变
9、形外观检查：铸件翘（弯）曲、超出图样要求公差。形成原因：各部收缩不均匀；留模时间短；铸件刚性不够等；,3、飞翅外观检查：铸件分型面处或活动部分，突出过多的金属片。形成原因：压铸模及滑块损坏，闭锁元件失效；分型面上杂物未清除干净等,4、多肉或带肉外观检查：铸件上存在形状不规则的凸出部分（重复出现）形成原因：压铸模预热处理不当，产生掉块；压铸模龟裂而掉块等,5、错边或错扣外观检查：铸件的一部分与加一部分在分型面上错开、发生相对位移（对螺纹称错扣）。形成原因：压铸模型块移位；压铸模导准块移位；两半合成型块制造误差等,6、型芯偏位外观检查：铸件由型芯形成的部位与所需的位置不符。形成原因：压铸模型腔尺寸
10、不正确或磨损；型芯位置与尺寸不合格；型芯发生变形等,（六）材料性能与要求不符,1、化学成份不符合要求化学分析：铸件合金元素不符合要求或杂质过多。形成原因：配料不准确；原材料及回炉料未加分析即投入使用等,2、力学性能不符合要求进行专门力学性能检验，铸件合金的机械强度伸长率低于要求标准。形成原因：化学成份有错误；铸件内部有气孔、缩孔、渣孔等,（七）杂质缺陷,1、夹渣（渣孔）外观检查或探伤及金相检查：铸件上有不规则的明或暗孔，孔内常被溶渣冲塞；在金相检查时，在低倍显微镜下呈现黑色，在高倍下亮而无色形成原因：金属中有夹渣或型腔中有非金属残留物，在压射前未被清除而产生,2、硬度机械加工过程中或加工后外观检查或金相检查：铸件上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物使刀具磨损严重、加工后常常显示不同亮度形成原因：混入了合金液表面的氧化物；混入了未溶解的硅元素材料等,（八）其它缺陷,1、脆性外观检查或金相检查：合金晶粒粗大或极小，使铸件易断裂或碰碎形成原因：合金过热太大或保温时间过长；激烈过冷，结晶过细等,2、渗漏试压（气密性）试验：漏水或渗水形成原因：压力不足；浇铸系统设计不合理；合金选择不当；排气不足等,谢谢大家,
