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1、射 出 工 藝 條 件 設 定,目 录,射出成型工艺条件设定的原则射出工艺主要参数说明制程参数设定要领多段射出五大要素说明多段射出塑料流动原理CDC-2000电脑界面的工艺条件设定开锁模及顶出部分的参数设定原则射出界面的设定新产品试模试作步骤,射出工艺条件设定原则,条件设定三观念1、充填未完成（饱模）与速度有关2、饱模后的不良现象与压力有关3、凡饱模后的充填均可视为保压,射出工艺主要参数说明,注塑参数 注射量（g）螺杆在注射时向模具内所注射的物料熔体量 注射量=螺杆推进容积K K为经验因数，聚苯乙烯(PS)、ABS类为0.50.75，聚乙烯(PE)为0.40.5，聚丙烯(PP)为0.38 螺杆
2、推进容积=0.785DS2Si DS为螺杆直径(cm)，Si为注射行程(cm)注塑机较佳加工：70%注射量注射量40%注射量,注塑参数 螺杆转速 是影响塑化能力、塑化质量和 成型周期因素的重要参数 选定的塑化能力 注塑机额定塑化能力50%60%选择的螺杆转速 注塑机的额定螺杆转速 式中 50%60%为HDPE和PP的经验数据 螺杆转速的调整应从较低向较高转速逐渐调整。2)预塑背压 表示螺杆在预塑时在计量室中熔体的压强。一般背压调整在515kgfcm2,射出工艺品主要参数说明,1),合模參數 锁模力 F 在注射充模阶段和保压补缩阶段,模腔压力要产生使模具分开的胀模力。F=AmPv1000 Am：
3、模穴投影面积cm2 Pv：充填压力 kg/cm2 Pv的选择：一般塑性材料150350kg/cm2，流动性良好的取较 低值，流动性不佳取较高值；工艺锁模力必须小于注塑机的额定锁模力，一般 取0.80.9倍的额定锁模力,射出工艺品主要参数说明,材料烘幹、模溫設定 1)塑料的烘幹 a 通常需烘幹到含水量0.07%以下，含水量太 高塑料成形，成品外觀會出現銀條狀的瑕疵,在高溫發生水解使材質劣化 b 模溫的高低影響塑料在模腔內硬化速度，太低使成形品有較多充填和熱應力之殘留，太高容易出現毛邊及需要較長的冷卻時間,制程參數設定要領,材料烘幹、模溫設定 2)模溫高 a.成形收縮較充分，後收縮會較少 b.減少
4、內應力的殘留及變形 c.減少充填時流動抵抗，外觀較具光澤及良好 d.出現毛邊的機會 e.增加近澆口及較厚部位的凹陷的可能 f.改善遠離澆口或較薄部位的凹陷，以及接合線的 明顯程度 g.增加成形品的強度及耐熱性質h.增加冷卻時間或因冷卻不充分的變形機會,制程參數設定要領,射出成形制程參數設定參攷表,3,充填參數設定 1)參數設定攷量原則 A 射出壓力 試模初始先設定較高，待其他參數確 定後，以不影響速度之前提下調降 B 射出速度 設定原則是配合塑料在模腔內流動時，流動波前 所形成之斷面大小來昇降，遵守(慢一快一慢)而 盡量快確認要領,制程參數設定要領,2)高速充填 塑料流動，溫度降低較慢，流動容
5、易，壓力損失小，模腔內壓分布差異減少，增加成品表面光澤，降低融合線明顯程度提高其強度，增加表面流痕，氣痕和毛邊機會，減少充填時，皮膚層形成，薄肉部位較易充填3)初期慢塑充填 避免模穴較弱部位被損壞或變形，減少噴痕及澆口焦痕、霧點，可使多模穴成形較易獲得流動平衡,制程參數設定要領,4)末期減速充填 增加氣體逃逸機會及避免對其産生絕熱壓縮，減少流路末端的短射或燒焦，保壓切換較准確，避免模腔內壓太高或過度充填，品質(精度及變形量)也能較穩定,制程參數設定要領,温度：模温、材料温度、预热干燥温度时间：射出、保压、冷却、计量压力：射出压、保持压、锁模压、背压速度：射出、回转（熔胶）、关模、开 模顶出位置
6、（量）：充填,多段射出五大要素说明,温度 包括模温与料温。注塑成型中塑料的烘温、料管内由加热圈加热的料温及模具热浇道的热电偶加热的模具型腔表面温度都影响到成型品的质量。过低，熔胶不均，或不能熔胶易产生结合线，充填不足等不良；太高，易产生色差，烧焦，甚至材料的分解。,多段射出五大要素说明,温度 料管温度的设定一般原则：料管的进料段低，中间压缩段高，后段的计量段次之。射咀以不滴胶即可，一般温度上比计量段较高些。模具的温度一般以腔型温度来表示。PP料的制品其型腔温度一般在5065，ABS材料的制品其型腔温度一般在4060,多段射出五大要素说明,GF:Glass Fiber 玻璃纤维,多段射出五大要素
7、说明,模具配合各种常用塑料之参考温度表,速度 注塑加工工艺过程中的速度控制包含：开锁模的速度控制、制品顶出的速度控制、预塑熔胶的速度控制及射胶过程中的速度控制。本节主要指射出过程的速度控制作说明。对产品肉厚较厚的产品速度需由慢速转快速再转慢速，对产品较薄的则需快速保压再减压。,多段射出五大要素说明,速度 射出速度的控制 一般将射出行程分为三四段 各区段分别发挥适当的射速：熔融材料开始通过浇口时减慢射速，充填成型阶段增高射速于充填终了时再降低射速。此方法可防止毛边消除浇口部的流痕，减轻成型品的残留应力，防止模芯偏移。,多段射出五大要素说明,速度,多段射出五大要素说明,快速充模,中速充模,多段射出
8、五大要素说明,慢速充模,速度控制的效果 初速小，防止模具变形，末端速度小防止过度充填。使保压切换位置正确时以小锁模力注塑，大成型品成形通过浇口后再加速，防止喷流现象和银丝。浇口附近、肉厚部分减速可使凝回层稳定，防止布纹状缺点变速位置改动，可改变熔接位置，改善产品不良部位。,速度,压力 注塑成型中压力的控制包含开锁模过程的压力设定及顶出制品的压力以及预塑的压力、背压和射出各段压力。本节针对射出条件中的压力作说明。,多段射出五大要素说明,冷卻時間 理論冷卻時間=S*(1+2S)S=肉厚 肉厚在4mm以下，模溫在60以下時，冷卻 時間可以上述公式簡單計算 保壓時間：基本上保持壓力應配合模腔內壓的大小
9、正確的控制充填量，內壓因塑料的冷卻而漸減，保持壓力通常也逐漸遞減，冷卻速度快保壓下降得快,多段射出五大要素说明,時間,注塑成型中位置的控制包含开锁模过程的位置设定及顶出制品的位置以及预塑的计量行程和射出各段位置。射出位置的控制含射出充填及保压的位置切换。适当的位置与压力速度相结合对改善成型品的不良起很大的作用，变速位置的改动，可改变结合线的位置及克服制品某部份局部的外观缺陷。,多段射出五大要素说明,位置,多段射出的理念及應用,速 度,時 間,速度減少成形時間高速射出,提高射出速度，使模變形以防止偏內，射出速度提高，能防止過剩,多段射出的理念及應用,速 度,時 間,速度小的開模力生産大的産品,正
10、確控制保壓切換的位置和防止毛邊發生,速 度,時 間,速度不良率的減低,各種不良現象的防止，擴大優良成型的領域，和正確的成形速度,多段射出的理念及應用,速 度,時 間,速度射出口的平衡,於多組模具時，效果較好，當樹脂通過全部的射出口時，提高射出速度,多段射出的理念及應用,速 度,時 間,速度毛邊的防止,在充填快完成時，正確的控制冰融粘度的變化和保壓切換的位置,多段射出的理念及應用,速 度,時 間,速度凹陷的防止,降低部份的射出速度，使表皮層安定。離射出口遠的地方發生凹陷時降低射出速度，使表皮層安定，並提高保壓,多段射出的理念及應用,速 度,時 間,速度V型溝的防止,原因的成型品，爲防止不規則的流
11、動，射出速度要慢慢提高。,多段射出的理念及應用,速 度,時 間,速度接合線的防止,提高射出速度，可減少接合線的發生變化射出速度和位置，變可改變接合處的位置,多段射出的理念及應用,速 度,時 間,速度防止氣體燃燒,發生氣體燃燒的部分，降低射出速度，使氣體由透氣孔逸走,多段射出的理念及應用,速 度,時 間,速度射出口週圍的燃燒和銀條防止,在噴嘴前端蒸發的樹脂，於通過射出口時，降低射出速度，則可防止因磨擦熱而産生的燃燒及銀條,多段射出的理念及應用,壓 力,時 間,壓力 降低原圖的成型品之殘留應力可使品質較優良,冷卻凝固時，保壓壓力下降，防止過度充填殘留應力減低，品質向上變形、熔合線防止,多段射出的理
12、念及應用,壓 力,時 間,壓力 小鎖模力擴大的成形品凹痕及毛邊防止,充填後使用低保壓壓力，表層成型後再提高保壓壓力變形及毛邊防止小鎖模模力可成型大成型品,多段射出的理念及應用,塑膠的流動原理符合塑流的噴泉與皮膚效應1、塑膠在流動時，有如噴泉方式的前進(噴泉效應)，當塑流接觸到較冷的模壁時，則靠 近模壁的部份將會先行固化(皮膚效應)2、先行凝固的皮膚層厚度和散熱的速度有關，通常在下列的情形下會形成較厚:(1)模壁溫度較低(2)塑料溫度較低(3)流路較窄，較薄(4)流速較慢,塑膠的流動原理,皮膚層由於是在極短的時間被凝固，它跟較充分收縮的中心部比起來，是比較鬆散，這是成形品變形翘曲的要因之一，皮膚
13、層是影響凹陷，真空泡，短射表面外觀等重要的因素,塑膠的流動原理,CDC2000界面设定说明,开锁模的设定原则 锁模的过程:快速中速低压高压锁模力建立 条件设定重点：快速与中速重点在于速度，故不强调高的压力，压力适中即可，其主要是减少锁模的无功作业时间。低压与高压强调是压力的设定，故其压力的设定一般原则为低压压力宜从低（1%5%）以保护模具内异物时保护模具，高压宜高（60%65%）以获得锁模确认建立锁模力。位置的设定可依模具开模行程及时间等做考量，高低压的位置设定应视模具顶出装置及设备光学终点显示相结合。,开锁模的设定原则 开模的过程:慢速快速减速 条件设定重点：开模的设定重点在于速度的设定控制，快速的行程应为最长，以缩短开模无功行程时间。其位置已由锁模相关部分设置。开模的终点位置的设定由顶出的位置及取拿的方便与否决定。压力的设定不宜高，适中即可，一般取25%35%之间，并且可相使用相同的压力。,CDC2000界面设定说明,新产品试模步骤,试模前准备;确认模具上各尺寸与机台搭配的可行性;机台及模具上模准备;上模后的调模及锁模力调整;加工条件的设定(开锁模的速度、压力、位置及顶出部分的设置);计算产品的计量行程及合适的松退位置，设定初始射出条件;试模及成型条件的调整记录;确定加工工艺条件及问题点的描述记录.,Q&A,敬 請 指 教!,
