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1、二、紧密纺,（一）传统环锭纺纱的缺陷,纺纱三角区的存在对纺纱质量有很大的影响,由于纤维在纺纱三角区中的运动基本上是失控的，因此有以下3种情况发生：（1）纤维束经过三角区被加捻成纱。在纺纱三角区中，三角形两边的纤维比三角形中间的纤维承受较大的张力，因此纺出来的纱在受到负荷时，不能被全部纤维平均负担，三角形两边的纤维先断裂，使细纱强力达不到应有的水平。（2）纤维进入三角区加捻时纤维的端会伸出纱体外而形成毛羽，据测3 mm以上的毛羽约有85是纺纱三角区造成的。（3）纤维完全脱离三角区形成飞花，据测在传统纺纱中细纱车间85的飞花是这部分纤维形成的。,缺陷：,环锭细纱机纺纱三角区的存在不仅产生大量毛羽，
2、而且使许多有效纤维散落形成飞花，此外，由于纺纱三角区中纤维承受张力不同，成纱后纱线断裂强力达不到应有的水平，影响纱线平均强力,上世纪80年代末EFehrer博士提出了旨在消除纺纱三角的集聚纺纱工艺以来，国际上知名的纺织机械制造企业和研究机构纷纷投入大量人力、物力研制多种形式的集聚环锭纺纱装置。在1999年的ITMA展会上最早推出了成型的集聚环锭纺纱装置。Rieter公司展出了应用Fehrer的尘笼原理开发的ComforSpin集聚环锭纺纱装置；Sussen公司展出了EliteSpinning和Zinser公司展出了Air?ComTex集聚环锭纺纱装置。在CITME2004展会上，集聚环锭纺纱技
3、术再度成为焦点，共有14家国内外企业展出了集聚环锭纺纱机或集聚环锭纺装置。,（二）紧密纺纱的发展,根据紧密纺产生集聚作用的方式不同，紧密纺系统可分为哪两大类,目前较为成熟的集聚环锭纺纱技术的原理主要有两种：气动式和机械式集聚系统。气动式集聚系统是利用负压气流将纤维收缩、聚合，使须条边缘快速向须条中心集聚，最终最大限度地减少纺纱三角区。瑞士Rieter公司、德国Zinser公司和Sussen公司、意大利Marzoli公司、日本Toyota公司采用的都是气动式集聚系统，只是形式各不相同。,（三）紧密纺纺纱原理,在牵伸系统之后另加一个紧密集束区，消灭纤维束在加捻成纱时的三角区。,1、瑞士立达公司的紧
4、密纺,在主牵伸区前增加了一个由集聚风鼓罗拉、吸风插件、气流导向装置组成的纤维聚集单元。集聚风鼓罗拉内是负压，气流通过集聚风鼓罗拉表面的小孔将纤维聚集，使纱条的宽度收缩，加捻三角区变得极小。（质量好且稳定）,没有吸风时的紧密纺风鼓外纱条状态,有吸风时的紧密纺风鼓外纱条状态,2、德国绪森公司的紧密纺,在传统的牵伸装置前面增加了一个气动集束区，由吸管、网格圈和输出上罗拉组成，吸管处在负压状态，吸管上部每一个纺纱位上开有一个狭小的槽，槽的长度由前罗拉钳口一直延伸到网格圈与上罗拉的钳口线上。当纤维一离开前罗拉钳口线，即被负压吸附到网格圈上，纤维贴着网格圈被输送到输出罗拉的钳口线，纤维始终在负压作用下互相
5、紧密地排列在一起，基本消除了纺纱三角区。,德国绪森公司最先提出了在原细纱机基础上改装紧密纺装置的设想，并对我国国产的FA506型和FA507型环锭细纱机进行了紧密纺技术改造，可给纺纱企业紧密纺技术升级减少近一半的投资。之后，国内纺机企业也结合我国国情和细纱机机型现状，研发出能附加在国产细纱机上的紧密纺装置，既能降低投资门槛、利于我国紧密纺技术的推广应用，也降低了对原料的要求，增加了纺纱厂生产的灵活性。,3、德国青泽公司的紧密纺,在原有的牵伸装置的基础上在前罗拉前面加装一对输出罗拉，上输出胶辊上附有一表面穿有小孔的皮圈，用皮圈架通过透明吸风管与负压系统连接，构成纤维集聚区。经前罗拉钳口线输出的须
6、条，受负压气流的影响而紧密集束，从而消除了纺纱加捻三角区。,4、日本丰田公司的紧密纺,在牵伸机构的罗拉上增加了由负压吸引槽和多孔网格圈组成的集棉装置。纤维通过负压的集聚作用，提高了纤维束的平行度，基本消除了纺纱三角区。,5、瑞士罗卡斯公司的紧密纺（磁铁-机械式紧密纺）,在前皮辊和引纱皮辊之间有一个磁性紧密器，紧密器与下罗拉紧密接触，没有间隙，上下罗拉一起形成一个完全封闭的负压室，纤维束与罗拉同步移动，通过紧密器的纤维通道，被安全地输送到引纱钳口。罗卡斯可确保最佳集聚，简便可靠，不增加任何纺纱成本。,（四）紧密纺的优越品质,1捻度相同的前提下，成纱强力、断裂伸长和弹性增加（纱线强力提高10%左右
7、。2纱线有害毛羽（3毫米以上）大大减少（减少70%-85%），2mm毛羽减少50，省略烧毛、上蜡等工序，用棉量和后加工费用降低。且织物光泽提高，印花或提花图案更加清晰。3，同样强力条件下，紧密纱可采用较低捻度，使产量增高，并且手感柔软细腻，穿着舒适。4条干CV及纱疵均比普通环锭纱好，经过络筒机加下后，由于紧密纱毛羽少，耐磨性：好，筒子纱质量进一步提高。5纱体光洁紧密，外观优美。6基本上消除了纺纱三角区，使细纱飞花减少85。7断头比普通环锭纱降低3660。8由于纱线质量提高，可代替部分精梳纱或股线。9生产紧密环锭精梳纱时，可减少612的精梳落棉。,（五）紧密环锭纱对下游工序的影响,1紧密环锭纱毛
8、羽少、强力高，在保持与提高经纱可织性条件下可节省化学浆50，使整经断头减少30。2紧密环锭纱在剑杆织机上织造时10万纬断头比普通环锭纱减少33，在喷气织机上断头降低45，引纬率提高30。3可省去烧毛工序或加快烧毛进料速度，使生产成本降低。4紧密纺捻度较低，使织物印染加工时易吸收染料及化工助剂。5普通环锭纱织物在免烫整理时强力会下降25，由于紧密环锭纱强力高，能弥补这项加工的强力损失。6针织用紧密纱时其效率比普通环锭纱可提高3060。7紧密纺织物手感柔软，可改善织物风格。8紧密纱耐磨性比较高，可在经编机上开发新产品。9紧密纱毛羽少，生产的化纤或混纺织物起球现象减少。,(六）紧密纺工艺参数设计,取
9、消导纱动程。捻系数或捻度是普通纱线的85%左右。负压集聚区张力牵伸 1.065倍比较合适。其他与普通纱线相同。,三、赛络纺,两根粗纱并列喂入同一套牵伸装置，在前胶辊后面也是用两个距离很小的小喇叭口并列喂入，从前罗拉钳口出来后经过同一个导纱钩、同一个钢丝圈，卷绕在同一个纱管上面。赛络纺纱具有股线的特征。赛洛纺纺出的纱线,是一种复合纺沙.因为有两个粗纱,所以有时候叫AB纱赛络纺是由两根有一定间距的须条喂入细纱牵伸区，分别牵伸后加捻成纱.简单的说,就是两根粗纱纺出一根细纱,这样的纱线具有股线的性质,毛羽少.,赛络纺工艺参数,取消导纱动程。因两根粗纱条间有一定间距，张力牵伸较大，故牵伸效率略高。因单根
10、须条捻度较低，易 出现单根断头现象，故细纱捻系数比普通纱高15%20%。粗纱条间距大，赛络纺效果好，但太大易出现单根断头，一般46mm。吸棉笛管负压高，一般大于392Pa。前罗拉速度降低1525%。钢丝圈重量重12号。,塞罗菲尔纺,四、包芯纱,包芯纱是以一根长丝为纱芯，外包短纤维加捻纺成的细纱。长丝有涤纶长丝、锦纶长丝、氨纶长丝等，一般强力比较高或弹性比较好。短纤维有棉纤维、粘胶、腈纶、毛纤维等，一般比较柔软，吸湿性或蓬松性比较好。涤纶包芯纱是以为涤纶长丝为芯纱，外包棉纤维。其织物轻薄，吸湿性好，穿着舒适，无静电，不易起毛起球，且强力高，尺寸稳定，易洗快干，防缩免烫。常用来织制衬衫面料。锦纶包
11、芯纱是以锦纶长丝为纱芯，外包棉纤维纺成。强力高，耐磨，无静电，常用作轮胎帘子线。氨纶包芯纱是以氨纶丝为纱芯，外包棉、腈纶、涤棉等纤维。其织物弹性和弹性回复性好，吸湿性好，穿着轻松舒适，无束缚感。常用作紧身衣、内衣、健美衣、运动服、牛仔裤、衬衣等。衣料用氨纶一般为77dtex（70旦）和44 dtex（40旦）。,包芯纱的纺纱原理,包芯纱是在环锭细纱机上除原有的牵伸机构之外，再加装一套氨纶丝等长丝喂入机构和预牵伸机构，采用积极方式控制牵伸量。短纤维须条和长丝分别经过牵伸后（氨纶丝需要牵伸，涤纶长丝和锦纶长丝不需要牵伸），同时从细纱机的前钳口喂入并合，经过导纱钩，再经过钢领、钢丝圈的加捻卷绕作用形
12、成包芯纱。,包芯纱工艺参数,氨纶丝的牵伸倍数一般3.04.5倍，牵伸倍数大，成本低。40D氨纶一般用3.23.8；70D氨纶一般用3.54.3。氨纶丝的含量。氨纶丝含量越高,弹力包芯纱和弹力织物弹性越大，但成本高。一般5%10即可。细纱捻系数偏大掌握5%左右，以提高包覆效果。前罗拉速度偏低掌握 5%10%。钢丝圈重量偏重12号掌握。其他参数同普通细纱。,五、其他纺纱,缆型纺低扭矩纺纱嵌入纺纱,单元7 细纱机工序的节能,细纱工序节能考虑的因素：,1、牵伸部分：回转张力辊加压：前皮辊160N,而实际200-300,2.5-3.5%，V型牵伸磁性集聚纺纱2、加捻卷绕部分：小锭盘、锭带张力、锭带、滚盘
13、、锭子液、3、动力部分：吸棉风机、主电动机、永磁同步电动机、水冷电动机、巡回式吹吸风、空调,最佳工艺速度的局限性 通过调整锭速来控制张力，就可以使纺纱过程的张力变化近似于恒定。即在小纱纱线张力大时使用较低的锭速；小纱上升时纱线张力渐小适时增快锭速；中纱纱线张力小时使用较高的锭速；大纱开始时纱线张力渐大减慢锭速；快到满管位置时又使用较低的锭速，同时在空筒管开车生头时纱线张力波动大，采用适宜接头的低速运行。这样就可以实现细纱机在纺纱运转过程中的变锭速控制，使纱线在各个阶段所受张力趋于恒定，从而降低断头率，提高细纱产量和质量。,变频器节能,现环锭细纱机特点及控制电路存在的问题 现有的环锭细纱机纺纱速
14、度主要受细纱断头的约束，而细纱断头又是细纱生产中的主要危害，也是细纱生产实现优质、高产、低耗的主要障碍，直接影响到细纱的质量、产量及生产效率。环锭细纱机纺纱速度的提高受到纺纱气圈的牵制，气圈张力变化又受气圈角度速度、卷绕半径、气圈高度等因素影响，细纱断头的另一个主要原因就是气圈张力值瞬时超过纱线的抱合强力值造成的，减少断头率是提高细纱质量和产量主要的关键。,在小纱和大纱时可以降低5%10%的速度（目的是降低断头率），在中纱时根据细纱机的车况提高5%15%的速度（目的是在不断头的情况下提高产量），而中纱的长度约占一落纱总时长的80%，这样可使纺纱的整体速度提高了10%左右，细纱产量也就提高了10
15、%左右。,对原细纱机吸棉风机结构及电机都不改，增加变频器，降低电动机的转速，达到节电目的。从流体力学的基本定律可知：风机的风量与转速成正比，风压与转速的平方成正比，轴功率与转速的立方成正比。所以对于风机，若风量降低10%，转速只需降低10%，但是用电量就会大幅度降低27%，若风量降低20%，转速只需降低20%，用电量就会大幅度降低51%，所以节电效果非常明显。优点：1、调节灵活，风量可以任意根据纺纱要求随时调整。,V/F控制不是必选的，可以选用矢量控制变频器，也可以选用直接转矩控制的变频器啊。V/F控制的缺点，主要是由两个：第一，是开环控制方式；第二，是低频扭矩比较小，对于大惯量的负载，可能造成启动困难，甚至是启动不了。现在风机水泵类负载，一般还是倾向于使用V/F变频器，这是一个不争的事实，这是因为，风机水泵类负载，对于变频器的要求是比较低：第一，风机水泵之类属于轻载，对低频扭矩不是很关心；第二，风机水泵的控制是比较简单，无非就是恒压、恒静压之类的控制，即使不用闭环控制，也能达到较好的节能效果；第三，相对于矢量控制、直接转矩控制的变频器来讲，V/F的变频器在价格上还是有优势的。,P=UICOS,
