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1、全员生产管理Total Production Management,我们的目标,1,企源,0 灾害0故障0缺陷0浪费,精益生产方式的概念,精益生产是为了适应市场多元化的需要，在多品 种小批量的市场需求制约下诞生的全新生产方式。精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费。精益的“精”就是指更少的投入，而“益”指更多的产出。,企源,14,精益生产的前提条件,成功的实施TPM是实现精益生产的前提条件。,什么是TPM,TPM就是“全员生产管理Total Productive Maintenance”或Total Production Management”的英文缩写。1、追求生产系统的效率最大化。2、在“
2、现场、现物、现实情况的前提下追求”0故障、0缺陷、0灾害”3、除设备管理部门外，还包括产品开发，设备采购和使用等相关部门全体人员共同参与。,设备管理的历史与现状,1、事后维修(BM)1950年前，设备出现故障后再维修。2、改良维修(CM)1950年以后，人们发现设备总是某个部件发生故障，于是在维护时主要查找薄弱部位并对其进行改良。3、预防维护(PM)1955年以后,人们发现许多设备故障是周期性出现的，于是对这类故障提出了预防性维修的方法。4、保全预防(MP)1960年以后，人们开始需要不发生故障的设备，设备从设计、制作、安装开始考虑尽量避免维修。5、全员生产管理（TPM)1968年，日本正式确
3、立了全体生产和维修人员参与的设备维护活动，即TPM。,TPM的目的及目标,设备管理的目的：通过设备的最佳化，提高企业的生产性和盈利性。设备管理的目标：以最少的投入（人员、机械、物料、方法），得到最大的效益（经济效益、员工士气、安全生产、充足的供货）。,设备管理的2大数据,平均故障间隔时间（MTBF）生产设备两次故障间平均正常运行时间。公式：MTBF=运行总时间/运行间故障次数。越大越好平均故障维修时间（MTTR)生产设备发生故障后平均需要的维修时间。公式“MTTR=故障维修时间之和/故障次数。越小越好,设备管理常用名词,投入时间（开机时间）正常上班时间加班时间。可动时间投入时间计划停机时间。非
4、稼动时间（停止时间）设备运行期间所有不在计划内的设备停机时间，例如：点停时间、品质异常原因停机时间、设备异常时间等。稼动时间（运行时间）可动时间非稼动时间。,设备管理常用效率,A 时间稼动率（设备利用率）稼动时间（运行时间）/投入时间（开机时间）B 性能稼动率（设备效率）单个产品生产周期生产数量/稼动时间（运行时间）C 良品率（合格率）合格产品数量/生产总数D 设备可动率可动时间/投入时间设备综合利用率OEE=ABC,影响设备效率的八大浪费LOSS,1、故障LOSS因故障发生的停产、维修和更换部件造成的损失。2、切换、调整计划更改，机种转换造成的损失。3、刀具辅件LOSS定期或临时更换刀具辅件
5、造成的损失。4、前期准备效率LOSS设备预热、启动造成的损失。5、点停、空转LOSS因供料或异常等原因造成的瞬间停止或空转损失。6、速度低下LOSS返工所消耗的人员与材料的浪费。7、不合格品维修LOSS因为维修不合格品造成的浪费。8、维护时间的浪费因为计划性维护而停止设备发生的损失。,TPM八大支柱,1、个别改善主要针对故障LOSS，切换、调整LOSS，刀具辅件LOSS，点停、空转LOSS，前期准备效率LOSS。2、自主保全设备使用部门在设备管理部门的指导和支持下，自行对设备实施日常管理和维护。自主保全是自主管理最基本的需要。3、专业保全（计划保全）以设备管理部门为中心而进行的设备管理活动。,
6、TPM八大支柱,4、开发管理（初期管理）对设备及生产从概念设计，结构设计、试生产、评价等一系列量产前期的控制活动。5、品质保全为产品品质进行的保全。也是为达到0缺陷而进行的保全。6、人才培养（教育训练）通过TPM需要，展开针对性训练，为公司培养符合实际需要的人才，达到所期望的效果。7、事务改善（间接事务）开发、销售、行政、人事等间接部门的TPM开展。8、环境改善（安全环境）创建安全、整洁、温馨、充满生气的工作场所。,个别改善的意义,根据木桶原理，迅速找到企业最短的木板，并给予改善，这样做能够用最小的投入，产生最大的效果，即可以改善现状，又能够最大程度的给员工良好的示范及为活动热身。1、设备故障
7、的原因1.1 设备使用、管理部门不关心。使用部门不关心故障；管理部门不管心使用。1.2 未对故障进行详细分析，维修时治标不治本。1.3 维护保全系统作用弱。1.4 预知保全的对应能力弱。,个别改善的意义,2、设备零故障的考虑方向2.1 故障分类整理通过统计，70是简单故障，30是需要专业知识才能解决的故障。简单故障现象：没有及时加油；传感器等固定不良；加油不当导致渗漏；承重部位开裂等。2.2 故障分析和问题处置。2.3 遵守基本要求基本要求指设备的清扫、补油、紧固三要素。2.4 保证使用条件要使设备正常发挥应有的能力，核实的使用条件是非常必要的。2.5 劣化的复原。2.6 改善设计上的弱点。2
8、.7 提升运行、保全技能针对设备的特性，对运行保全人员实行重点教育和训练，让他们真正掌握所需的技能，减少人为失误的发生。,个别改善的展开步骤,个别改善的展开步骤,自主保全的意义,1、操作者最熟悉设备人的身体不舒服时，本人最清楚，人如果自己不爱惜自己的身体，仅靠医生是不行的。同理，设备操作人员自己不爱惜自己的设备，仅靠设备管理人员来定期检查维护，是远远不够的。2、日常预防事半功倍设备管理专家通过现场统计分析表明，70的设备故障可以通过事先的点检（紧固螺丝、及时加油、清扫清洁）来发现，并加以避免。3、加强员工的自主管理能力为员工提供做技术的机会，发挥出来的力量和成果有时是不可估量的；员工学到知识，
9、利于二次谋职。,自主保全的本质,1、清扫就是点检通过和设备的“亲密接触”，可以发现异常及缺陷。如：松动、磨损、偏移、振动、声音异常、发热、漏油等。2、设备日常管理制度化。定人：明确操作者。定点：明确点检部位、项目和内容。定量：定量化管理以及对劣化倾向的定量化测定。定期：明确不同设备不同关键点制定不同的点检周期。定标：明确设备是否正常的判断标准。定记录：包括点检记录、异常记录、故障记录及发展倾向记录。,自主保全的7个步骤,自主保全的7个步骤,专业保全（计划保全）的目的,专业保全（计划保全）的目的，以设备管理部门为中心进行的设备管理活动，降低维持设备一生的总成本，提高生产性，也就是以最少的成本最大化发挥设备的最佳性能。,专业保全的基本内容,设置专门的设备管理部门。（设备组）建立计划保全体制。提升设备保全技术。保全费用的降低。建立备用品管理体制。,人的可靠性对TPM影响的研究,实践证明：80的人为失误是管理不善造成的，成也管理，败也管理。80的设备故障 是由于操作不当或维护保养不当造成的。结论 设备可靠性 人的可靠性 从管理做起,恭喜你，已经完成了TPM初级培训,
