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1、方法改善与流程分析,主讲：汪锦晖,工作简化,原料,加工,维修,附加价值,搬运,检验,搬运,成品,搬运,销售,资源,商品,与数据并不断地进行优化,生产最首要的工作：,生产型企业的活动流程,是建立可控制的标准化过程,生产体系不懈地追求：,生产资源总合效率的极限,转换,生产效率化的意义,1-量的扩大活动,-1提高设备的效率化活动;提升单位时间的产量,-2提高人的效率活动;提高每人照顾的机台数与省力化,-3提高管理效率的活动;如何防止断料与物流损失降到最低,2-质的提升活动,-1提高品质活动;如何减少不良与人工整修以及防止质量不稳定问题,-2推行无人化活动;追求无人运转的条件进而达到无人化目标,改善程
2、序动作,提高效率,增加产能,增加资源,（包括人力、时间、物力、设备、场所、金钱等）,增加生产,增加产量的两种方式,工作简化的,结果,积极性,管理,生产,有效地,人员,原料,改善材料之种类用量及供应,缩短工时提高效率轻松愉快,工作简化的,目标,工作简化的,对象,工作简化,机器,尽量有效使用每一机器能力,工作简化的目的,1.MAN,2.MATERIAL,4.METHOD,管制：源头,管制：装配线、作业标准,5.INFORMATION,管制：信息可见性管制 例：指导表、REPORT、CONTROL CHART,管制：基础教育、指定培训、奖惩,3.MACHINE,管制：状态,生产资源管理的,1,建立方
3、法标准,建立时间标准,2,建立其他各种标准,3,科学管理成功实施,4,实施科学管理之过程,提高竞争力,降低成本提高品质增进效率,节省动作缩短距离增加产出,程序方法设备工具布置,工作简化的内涵与精神,持续不断地进行流程与方法的分析改善,动作,工 作,基本工作量,产品设计或规格不良所产生的无效工作量,操作或制造方法不当所产生的无效工作量,管理不良而增加的无效时间,工人自己本身的问题增加的无效时间,A,B,C,D,组合,工作量分解,程序,+,发,题,问,掘,法,方,新,立,建,动作经济原则量具,一。关于人体的运用：1-双手应同时开始，并同时完成其动作2-除规定时间外，双手不应同时空闲3-双臂的动作应
4、对称，反向并同时为之4-人体之动作应尽量应用最低级而能得到满意结果为妥,动作经济原则22条,一。关于人体的运用：5-物体之运动量尽可能利用，如需肌肉制止，应将其减至最小度。6-连续曲线运动，较方向突变的直线运动为佳。7-弹道式的运动，较受限制的运动轻快确实。8-动作应尽量使用轻松自然的节奏，节奏能使动作流利 自发。,动作经济原则22条,二。关于工作场所的布置：9-工具物料应放置於固定处所。10-工具物料及装置，布置於靠近使用点。11-另件物料的供给，应利用重力喂料及各种盛具送至使用点，愈近 愈好。12-堕送方法应尽可能使用之。13-工具物料应按照最佳的工作顺序排列。14-应有适当的照明设备，使
5、视觉满意舒适。15-工作台及座椅的高度应使工作者坐立适宜。16-工作椅式样及高度应可使工作者保持良好的姿势。,动作经济原则22条,工作亮度基准,三。关于设备工具的设计：17-尽量解除手的工作，而以夹具或脚踏工具替代。18-可能时应将两种或两种以上工具合并为一。19-工具物料应尽可能预放在工作位子。20-手指分别工作时，其各个负荷，应照其本能予以分配。21-手柄的设计，应尽可能使与手的接触面增大。22-机器上的操作杆、十字杆及手轮之位置，应使工作者 极少变动其姿势，且能获得机器的最大效益。,动作经济原则22条,脚踏板型式,编号,踏数,分钟,需时%,187,178,176,140,171,100,
6、105,106,134,109,手 别,手指别,能力顺序,右手,左 手,小 无 中 食,食 中 无 小,图例,放置位子,预放类别,效 率,平卧工作台上,挂架上,吊在工作位置上方,未预放,半预放,完全预放,146,123,100,图例,原料,加工,维修,附加价值,搬运,检验,搬运,成品,搬运,销售,生产型企业的活动流程,1-缩短或剔除无附加价值的作业程序2-缩短加工程序提高附加价值贡献率,缩短周期,提高效率,成,功,之,门,施,实,程,序,研,究,的,六,大,步,骤,第六步骤：维持,第五步骤：实施,第四步骤：建立,第三步骤：分析,第二步骤：记录,第一步骤：选择,主管的时时关心与追查成果,主,管,
7、的,热,心,支,持,全,体,的,了,解,合,作,流程分析六步骤,程序分析的应用符号,操作程序图,流程程序图,纸箱有无破损,1,准备纸箱,电风扇装入纸箱,放入说明书及零件,封纸箱,贴标签,2,3,4,5,电风扇,说明书及零件,至柜旁(6米),拿起说明书及零件(弯腰),查对说明书及零件之份数,放入塑胶袋内,带说明书及零件回装箱处(6米),说明书及零件放入箱内,1,1,2,3,1,2,程序分析图,人、物按时间序排列可明白无效在哪里,图例,工作：做积木的木板上画上一标准积木的形状，以便锯成积木开始：木板放在工作台上结束：木板送至锯处,以物为准的流程程序图积木木板8x4x3,以人为准的流程程序图积木木板
8、8x4x3,1,放木板在工作台上,D,1,10分钟,1,放木板在工作台上(8x4很重),1,至仓库(50米),2,选取样木(很多块混合在一起),3,签收,带样板回工作台(50米),放样板在木板上的合适位子,画上样子,画上样子,2,4,2,5,D,2,30秒钟,样板放在旁边,6,拿起木板(很重),拿起木板,3,7,送到锯处(30米很重),3,送到锯处(30米),1,多段作业程序组合工作的表示,图例,泵及接受器之装箱,接受器,泵,箱子,3,5,6,2,2,1,1,3,4,7,4,8,加工检查,缚札,附标签,全部检查,打印号码,内部检查,装保护衬里,放入泵,放装箱衬片,放入接受器,封闭盖,过称,成品
9、出货流程客户现款提货,结算会计 销售结算组 客 户 结算室 地磅房 成品仓库,提货单,进厂货物称重清单,客户需货时交款,3,出门证,提货单,5,空车过磅,出门证,装货,进厂货物称重清单,重车过磅,进厂货物称重清单,填写毛重净重,出门证,出门证,门卫,盖章,进厂货物称重清单,记 帐,核对放行,提货单,2,过磅单,核对记帐,5,3,过磅单,提货单,5,提货单,1,收款,发票,1,发运单,发运单,5,4,6,6,2,2,2,2,1,发票,2,发运单,1,6,发票,3,发运单,3,说明：赊销时，直接开发运单，执行成品出货流程，按合同期限付款后，再给客户开发票,仓管签字,线图范例,图例,流程图范例,图例
10、,多层次流程图,图例,1-程序分析后对个人的双手流程分析2-经由分析剔除无效的双手操作3-经由分析缩短双手的运动距离4-经由分析改善操作条件以提高效率,操作分析,分析的五大疑点,剔除：,合并：,排列：,简化：,何事,何地,何时,何人,如何,合并必要的动作节省办事手续,排列必要的动作工作成线，办事有序,简化必要的动作节省人力、时间、设备,剔除不必要的动作是改善的最高原则,安全,经济,实用,建立新方法四大要点,程序研究检讨要点,一、基本原则：,1-尽量减少操作中的各个动作2-排列成最佳顺序3-有利时合并各个动作4-尽可能简化各个动作5-平衡双手的动作6-避免用手持物7-工作设备应合乎工作者的身材,
11、程序研究检讨要点,二、有无动作因下列的变更而可剔除：,1-不必要动作2-变更动作的顺序3-变更工具及设备4-变更工作场所的布置5-合并所用工具6-改变所用材料7-改变产品设计8-使用夹具以便动作迅速,程序研究检讨要点,三、运送动作能否剔除：,1-因不必要2-因动作顺序的变更3-因工具的合并4-因工具或设备的改善5-因完成品的自动坠送,四、手持的情形能否免除：,1-因不必要2-因采用夹具,程序研究检讨要点,五、等待是否可减免：,1-因不必要2-因动作的变更3-因身体各部动作的平衡4-因同时以双手对称动作完成工作5-因双手交换的动作,程序研究检讨要点,六、有无任何动作可以简化：,1-因用较好工具2
12、-因变更桿杆机构3-因变更物件放置地点至适宜位置4-因采用较佳盛具5-因应用惯性力量6-因减短视线距离7-因工作台高度的适当,程序研究检讨要点,七、运送是否可以简化：,1-因变更布置减短距离2-因变更方向3-因使用不同肌肉4-因动作路线圆转不断(连续曲线),八、夹持是否可改简易：,1-减短夹持时间2-使用身体有力部分，如用脚踏方法,从不同型号的产品中整合共用部件以增加每次生产的批量即将单件生产转化成规模化生产,群组技术应用(GT),1-从产品中找出部件群组,从不同部件的加工程序中整合相同程序部件以改变生产布局即将批量式生产转化成流水线生产,2-从加工程序中找出程序群组,以图表的分析手法，对人员
13、、设备间的互动关系，进行分析了解，以对作业人员最佳的安排，并以提高设备利用率。,人机配合图,名称：布匹切割,工件：布匹,机器：切布机,操作人：,现行方法 口改良方法 口,工作编号：,工件编号：,机器编号：,研究日期：98/10/01,研 究 者：,操作人,操作机器,等 待 助 手 包 装,布 圈 上 贴 标 签,等待助手移下布圈,开动机器,1.0,2.0,3.0,4.0,5.0,达开摇柄,时间(分),准备包装纸及标签,等待机器,包装布圈,等 待 操 作 人,移下布圈,置 手 推 车 上,时间(分),助手,切成定宽布圈,时间(分),2.2,2.2,0.7,0.6,0.3,0.8,0.6,0.9,
14、1.3,0.9,0.7,0.8,0.6,3.0,空闲,空闲时间(分),工作时间(分),周程时间(分),利 用 率(%),操作人,助手,切 布 机,切 布 机,1.5,3.7,5.2,5.2,5.2,3.2,2.0,3.0,2.2,71%,62%,42%,V,图例,人机配合图,工作衡量与时间研究,对象：二者皆针对人的工作内容与工作时间的研究与测定工作衡量针对办公室人员，时间研究针对生产人员,目的：1-对工作中的无效进行研究并进行改善2-决定并建立标准时间以作为管理的依据,追求：,合理化,工时测定方法,1-实际记录法,2-秒表测时法,3-摄影测量法,4-预定动作时间法(MTM),工作衡量方法,1-
15、实际记录法,就是以设计好的工作时间记录表，交给工作人员，由工作人员每日按其实际工作，记录工作时间与数量，累积多次的记录后，进行统计以求算出具代表性的工作时间,工作记录表格范例,工作标号对照表,1-实际记录法：,工作记录表,工作记录表格范例,1-实际记录法：,时间记录表,工作项目,标 号,间,时,工作记录表格范例,1-实际记录法：,工作衡量方法,2-工作抽查法,工作抽查法是将统计学与概率应用在工作时间的分析，其基本理论为人员或机器的工作时间或空闲或其它任何动态的观测百分率，应能正确反映动态的平均百分率。而其可靠性的程度，可因实际需要，调整观测次数，并且在长时间与随机的时距分配下进行，工作抽查应能
16、有效而正确反映工作实际动态。,样本越多；越为准确,工作抽查记录表范例,2-工作抽查：,工作部门:,工作抽查记录表范例,2-工作抽查：,抽查次数,状态,时间,进行方法改善,时间研究,建立标准方法,进行工时测定,确立标准工时,订定标准产量,标准速度,1-步行：不带任何负重，在平直路面每小时走完哩,2-发牌：扑克牌发成堆，每堆相距30cm，在30秒发完52张牌,3-插棒：在个一排共排喇叭圆孔的板子，每次双手各取一圆棒，从身体中央孔开始，渐向外插入圆棒，正好0.41分钟内插完30个孔,宽放时间表,分,20,10,30,40,工作站,17,20,24,21,22,20,23,18,20,15,周期时间,平衡线,工 时,平衡系数(N x 周期时间各站工时)N x 周期时间40/2400.167,平衡线系数,危险性最高 成本最高瓶颈作业 损耗最大用人最多 劳动力最大 最易改善的工作,优先进行改善的工作,1-操作者的参与和认同2-对其他工作者的影响3-投入与产出的比较4-事故发生的防范,工作简化注意事项,
