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1、,生產活動中之損失架構,測定調整損失,物流損失,編組損失,動作損失,管理損失,就業工時,負荷工時,有效工時,價值工時,淨作業工時,人為效率阻礙的五大損失,作業損失工時,編組損失工時,不良損失工時,(支援其他部門),除外工時,等待指示損失,等待材料損失,設備停止損失,自動化置換損失,設備性能損失,方法步驟損失,技巧進取心損失,作業編成損失,工時(人力),經過時間(設備),生產活動中之損失架構,工作時間,負荷時間,稼動時間,淨稼動 時間,價值稼動時間,就業工時,負荷工時,有效工時,價值工時(產量工時),淨作業工時,管理損失,等待指示損失,等待材料損失,面臨10倍速之未來需打破傳統式生產慣性思維模式
2、,針對生產活動之事前規劃並運用PDCA循環追求成效,一年生產計劃半年生產計劃季生產計劃月生產計劃旬生產計劃週生產計劃日生產計劃及時生產計劃,因管理者未做好產銷計劃且相關協力廠商管理不善,訂定待料導致之成本責任建立企業與協力商之規範,於協力廠商之外購或外包契約中明訂獎懲辦法,動作損失,設備停止損失,設備性能損失,方法步驟損失,技巧進取心損失,人員對設備操作不熟練 訓練不足 設備維護保養不當 設備設計不良卡料、故障、人員操作不當、,因為使用條件不當 設備保養不確實 人員訓練不足速度下降、可靠度降低精準度偏失、穩定度不足、,科學方法取代傳統方法以PPM不良率取代%不良自動送料、檢測、包裝取代人工搬運
3、、捆包、目視檢測,建立人員之意識改革新生產技術人員教育訓練、微電腦控制取代機械式,編組損失,自動化置換損失,作業編成損失,未能有適當人員數訓練有素人員能力無適當的製造程序適當工作量之安排,生產線失衡半成品堆置過量生產線動線不良不良品過高,沒有規劃評估與準備人員宣導與心理建設人員之有效訓練與否剩餘人力之妥當安排,員工之抗拒士氣的低落不良品增加生產效率低生產成本高無競爭優勢,物流損失,物料管理工時損失,物料搬運工時損失,未使用科學方法物料之ABC分類先進先出(FIFO)MRP或顏色管理系統化進、點、備、取料良好之儲位管理,呆滯料盤點工時增加儲取工時浪費,未能妥善的規劃儲位未規劃搬運物料動線運搬設備
4、老舊無效率人員未能有效的訓練,物料搬運途程過長物料搬運工時過長搬運人員疲勞增加工作效率大為降低,測定調整損失,機測器定設調備整 損 失,產調品整測基定準 損 失,生產線換模換線設備故障之回復產品機種之轉換,產品種類與特性機器設備之條件品質之規範基準人員作業的條件,生產活動中之損失架構,工作時間,短暫停機空轉損失,速度降低損失,不良修改損失,停機等待損失,暖機損失,換模換線調整損失,故障停止損失,計劃停止損失,刀具換新損失,計劃暫停,負荷時間,稼動時間,淨稼動 時間,價值稼動時間,不良損失,性能損失,暫停損失,設備效率阻礙的八大損失,等待確認品質(測試調整),等待人員安排,等待材料,清掃檢查,等
5、待指示,計劃停止損失,配合機器設備定期保養之需要所做的機器設備停機時間損失,平時即應落實擦拭清潔加油潤滑加水日常點檢,故障停止損失,設故備障電停控機 損 失設故備障機停械機 損 失,人員訓練不足設備保養不實設備管理不當,控制盤或控制元件故障設備動作異常驅動設備燒壞機械故障(油壓系統故障、油管水管破裂、機械平 台變形扭曲、),導入TPM(Total Productive Maintenance&Management)以提高設備綜合效率=設備稼動率性能稼動率良品率,功能停止型,功能降低型,突發性故障,漸減性故障,換模換線調整損失,設換備線換停模機 損 失設測備定重調新整 損 失,產銷未能協調生產規
6、劃不當生產排程不佳人員訓練不足,儘量減少換模換線調整之頻率以提高 設備稼動率,變更工作安排而發生之停止損失,暫停正在製造之產品以利為製造下一階產品作準備,刀具換新損失,人員訓練不足刀具交換技術不純熟,有計劃、有系統、有效率的人員訓練為降低刀具交換損失之重要關鍵,車刀等工具因壽命屆滿或破損因而需要更換新車刀導致損失,暖機損失,人員訓練不足設備保養不實生產計劃欠佳,一般暖機損失時間通常發生在停機後生產前換模換線定期保養年度歲修每日生產前連續假期後,要開始生產時起動調整運轉直至加工條件安定前之損失,停機等待損失,保養點檢不實人員訓練不足生產計劃不當協力廠商不佳,機器設備停機清掃檢查等待生產指示等待材
7、料等待人員安排等待機器設備品質確認,因等待人物料工作指示或品質確認產生之損失,短暫停機空轉損失,機器保養不實人員操作不當操作法不純熟產品放置不當夾具設計不良,機器設備出料口太小夾治具精確度偏移馬達皮帶鬆弛感應器過敏或太遲鈍計數器錯誤,臨時發生障礙以致使得設備停止或空轉的狀態,速度降低損失,設備保養不實人員操作不當生產安排不佳設備設計不當,電壓過高電流過大負載過高機器過熱振動過大,設備的設計速度與實際運轉速度之差距產生之損失,不良修改損失,無論標準型或客戶訂製的設備均不易完全符合各種生產條件不同的生產工廠使用時之需求因而將機器設備投入生產之後大部份均需做不同程度之修改,增加或調整使用功能擴充產能
8、與產量刀具與夾治具之修改防呆裝置之裝設,退修不良品,廢棄不良品,故障與短暫停機,在生產線之操作上，因生產線的阻塞、卡住、重疊、傾斜、方向不當、位置不當等引起的局部故障；或於裝配、加工時，因品質不良，切削、毛邊等異物而造成設備發生之局部故障。,故障導致功能停止或降低處理時需更換零組件或須修理的一種現象,短暫停機只要取出生產線上工件將開闢復歸等簡單處理即可恢復原狀的One Touch Push&Start,解決短暫停機之重要性,1.若有監視局部故障裝置則設備會暫時停止2.若未裝置監視裝置時則設備便可能會空轉3.短暫停機之微缺陷會影響設備之運轉效率4.發生在自動機械、自動裝配機與搬運設備5.因短暫停
9、機之處理比較簡單故經常被忽略6.此現象不易顯在化即使顯現亦會難以量化7.短暫停機現象妨礙效率化的程度不易掌握8.短暫停機復原時間愈長設備停止損失愈大9.短暫停機次數多則作業員接觸設備機會多,短暫停機問題深入化,自動化之發展過程：點的自動化作業站之作業工程線的自動化從材料到零件完成面的自動化從材料到成品完成體的自動化從材料採購到產品交貨所有資訊,短暫停機問題背景,問題之明顯化,1.自動化的進展操作的自動化自動化生產線2.自動設備條件高度化高速化彈性化3.產品之零件條件變化微小零件異形零件無剛性零件,A.配置人員增加B.頻頻發生C.短暫停機=品質不良D.生產線和設備的無謂投資E.設備綜合效率惡化F
10、.中午休息時間內做不到無人運轉G.發生能源浪費 上述各項問題在以往均屬於替 代性問題而今則已極端明顯化,性能稼動率,速度稼動率,淨稼動率,性能稼動率,實際週期時間(C/T)加工數,基準週期時間(C/T)加工數,淨稼動時間,速度降低損失時間,短暫停機與空轉 損失時間,稼 動 時 間,性能損失=速度降低損失+短暫停機空轉損失,C/T：Cycle Time,平均失靈時距(MTBF),正常運轉,Failure,Failure,Time Between Failure,所有此值之平均值=MTBF,MTBF=T/r T：對象設備某期間內的總動作時間 r：對象設備在某期間內總故障次數 將 MTBF 應用到短
11、暫停機短暫停機 MTBF 短暫停機 MTBF=動作時間(Operating Time)/短暫停機次數=T/r T=實際週期時間 加工數量 r 10 為適用條件,動作時間與短暫停機,淨稼動時間,速度降低損失時間,短暫停機與空轉 損失時間,稼 動 時 間,動作時間 T=,實際C/T加工數量,短暫停機 r=,r1,r2,r3,短暫停機改善十訣,三現現場、現物、現象 三原原理、原則、原因物理量之變換慢性與突發性短暫停機之區分PM分析微缺陷相乘積之排除要因固定化技巧與非技巧之短暫停機防止零件精度改進設備設計零缺點生產線之挑戰,以物理量為觀點之短暫停機對策,工件受到軌跡與時間的變化,除去原因之方法(去除異
12、物),防止的方法(設置導器),不納入作業(自動排出),矯正的方法(自動修正),物理量變換之短暫停機改善步驟,1.收集發生短暫停機資料數據(次數),2.依發生部位之柏拉圖決定主題目標,3.發生短暫停機現象類別比較與檢討,4.仔細觀察發生短暫停機現象的工件,5.觀察工件及其接觸部位的相關動作,6.因品質之短暫停機而自動予以排出,7.作業機器附加可以自動修正之功能,8.與目標比較確認其可行性維持效果,9.為維持效果而建立標準化作業方法,步留率損失,能源損失,投入能源,有效能源,每投入工時之良品產量,良品個數,投入材料,良品重量,每經過時間之良品產量,阻礙單位效率化之三大損失,(材料),(能源),過負荷損失,暖機損失,放熱損失,損耗損失,暖機損失,不良損失,切除損失,多餘損失,模具治工具損失,
