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1、摘 要随着数控技术的发展和普及，加工中心的作用越发突显它的重要性。为进一步提高数控机床的加工效率，数控机床正向着工件在一台机床一次装夹即可完成多道工序或全部工序加工的方向发展，因此出现了各种类型的加工中心机床，如车削中心、镗铣加工中心、钻削中心等等。这类多工序加工的数控机床在加工过程中要使用多种刀具，因此必须有自动换刀装置，也就是所说的刀库，以便选用不同刀具，完成不同工序的加工工艺。自动换刀装置应当具备换刀时间短、刀具重复定位精度高、足够的刀具储备量、占地面积小、安全可靠等特性。本论文是开发设计出一种体积小、结构紧凑、价格较低、生产周期短的小型立式加工中心刀库。首先介绍了国内外加工中心研究现状
2、及发展趋势，阐明了本课题研究的目的、意义。然后进一步介绍本小型加工中心刀库总体结构和各部件方案的选择，并在此基础上进行了小型加工中心刀库的机械结构的设计计算，主要包括刀盘部件设计，刀库转动定位机构设计，刀库总体机构设计,机械手部分设计。关键词 数控系统；加工中心；刀库；机械手AbstractWith more and more CNC technology are used and CNC technology development . the importance of the CNC center is becoming more and more important. In order
3、 to improve the efficiency of the CNC manufacture. With the direction of One machine can manufacture several process only by one fixing . so several kinds machine come out. For example: lathing center , grinding center , drilling center and so on. These manufacture needs different toolings , so it h
4、ave to have automatic switching system. It means the machine have to own a tooling storeroom. Then it can select different tooling to finish different process during manufacture. The automatic switching system should has the short time of switching tooling 、high location precision ,small size 、and s
5、afety . this article shows designing one tooling storeroom with small size 、compact structure、 low price and short manufacturing cycleAt first , this article introduce the status and development direction about the CNC in china and in foreign country. Then introduce the total structure of the small
6、manufacturing tooling storeroom and selecting project of each parts . at last designing and calculating the structure of the tooling storeroom. Including : tooling parts designing 、location designing of tooling storeroom rotating ,total structure designing of the storeroom, machine hand designingKey
7、words numerically controlled lathe machining centers cut database mechanical hand目录第1章 绪论11.1国内外的研究现状和发展趋势11.1.1当前世界NC机床的研究现状11.1.2我国数控机床产业的发展状况21.1.3加工中心的发展动向71.1.4我国数控机床研究存在的问题91.2加工中心概论91.2.1自动换刀系统产品化的意义和前景131.3本论文研究的目的和意义151.4本论文完成的主要工作16第2章 总体方案的设计172.1运动方案的设计172.1.1运动数目的确定172.2功能部件的设计方案182.2.1
8、主传动系统182.2.2进给伺服系统202.2.3自动换刀系统22224基础部件23225数控系统24226辅助装置2423总体布局2424主要技术参数24第3章 刀库的设计2631刀库的结构设计263.1.1刀库主要参数的确定263.1.2刀库转动定位机构的设计263.1.3轴的设计293.1.4滚动轴承的选择计算313.1.5键的选用与计算333.1.6刀库的支承部分的设计333.2机械手的设计343.2.1单臂双爪机械手的结构及工作原理3433小结40结论42致 谢43参考文献44附录45The Numerical Control Lathes45数控机床57第1章 绪论随着科学技术的发
9、展，世界先进制造技术的兴起和成熟，而对作为现代制造业非常重要的加工中心提出了更高的要求，超高速切削、超精密加工等技术的应用，对加工中心的组成部分提出了更高的性能指标。加工中心是一种综合加工能力较强的数控加工设备，工件一次装夹后能完成较多的加工工序，加工精度较高，就中等加工难度的批量工件，其效率是普通设备的510倍，特别是它能完成许多普通设备不能一次完成的加工。加工中心对形状较复杂，精度要求高的单件加工或中小批量多品种生产更为合适，特别是对于必须采用工装和专用设备来保证产品质量和效率的工件，采用加工中心加工，可以省去工装和专机。这为新产品的研制和改型换代节省大量的时间和费用，从而使企业具有较强的
10、竞争力。然而目前国内外加工中心的生产厂家设计生产的加工中心大多是大、中型零件的加工。加工中心有多种形式，常见的有盘式、链式两种刀库。盘式结构中，刀具可以沿着主轴的轴向、径向、斜向按放，刀具轴向的安装的结构最为紧密，但为了换到时与主轴同向，有的刀具库中刀具需要在换刀位作90度翻转。在刀库容量较大时，为在存放方便的同时保持结构紧凑，可采用弹仓式结构，目前大量的刀库安装在机车立柱的顶面或侧面，在刀库较大时，也有安装在专门的地基上，以隔离刀库转动造成的震动。链式刀库存放刀具容量比盘式大，设计题目刀具较多，为32把刀，所以特选用链式刀库设计。链式刀库结构比较灵活，可以采用加长链带方式加大刀库容量，也可以
11、采用链带折叠回绕的方式提高空间利用率，在需要刀具容量较大时，还可以采用多链带结构。1.1国内外的研究现状和发展趋势1.1.1当前世界NC机床的研究现状世界各国对数控机床、加工中心以至FMS、CIMS等各种新技术的研究与发展进程，是与世界经济形势紧密相连的。机床工业与世界经济相互促进和发展，进入21世纪知识经济时代，人们的知识所起的作用更加突出，而机床工业作为机器制造业的基础，其重点地位与战略意义更加明显。在1991-1994年间，世界经济衰退，昂贵的FMS，CIMS降温，1995-2000年间，世界经济在低速增长，根据当前世界市场各方面用户为提高生产率对NC机床的需求以及世界四大国际机床展（欧
12、洲的EMO、美国的IMTS、日本的JIMTOF、中国的CIMT）上产品分析，当前世界NC机床的技术研究主要有以下几点：1.更加重视新技术和创新 在世界范围内，对新工艺、新材料、新结构、新单元、新元件的研究开发工作正在大力发展，如新的刀具材料、新的主轴结构、高速电主轴、高速直线电机等的开发研究。以加工工艺的改进创新为基础，为加工超硬、难切削材料及特殊符合材料及复杂零件、不规则曲面等在不断研究开发新机种。2.提高机床加工的精度的研究为了提高加工中心的加工精度，不断提高机床的刚度、减少振动，消除热变形，降低噪声，提高NC机床的定位精度、重复精度、工作可靠性、稳定性、精度保持性，世界很多国家都在进行机
13、床热误差、机床运动及负载变形误差的软件补偿技术研究，并采取精度补偿、软件补偿等措施加以改善，有的已可使此类误差消除60%。并在不断开发精细加工，纳米加工。3.提高机床加工生产率的研究 世界NC机床、加工中心及相应的高速电主轴、直线电机、测量系统、刀具系统、NC系统的开发，均以提高生产率为前提。4.许多国家都已经开始对数控系统的智能化、开放化、网络化研究1）数控系统的智能化的研究 主要表现在：为追求加工效率和加工质量的智能化，对加工过程的自适应控制，工艺参数自动生成进行研究；为提高驱动性能及使用连接方便的智能化，对反馈控制、电机参数的自适应运算、自动识别负载自动选定模型、自整定等进行研究；还有智
14、能化的自动编程、智能化的人机界面、智能诊断、智能监控等方面的研究。2）数控系统开放化研究 主要表现在：数控系统的开发在统一的运行平台上，面向机床厂家和最终用户，通过改变、增加或剪裁结构对象（数控对象），形成系列化，并可方便地将用户的特殊应用和技术诀窍集成到控制系统中，快速实现不同品种、不同档次的开放式数控系统，形成具有鲜明个性的名牌产品。目前开放式数控系统的体系结构规范、通行规范、配置规范、运行平台、数控系统功能库以及数控系统功能软件开发工具等是当前研究的核心。3）数控装备的网络化研究 数控装备的网络化将极大地满足生产线、制造系统、制造企业对信息集成的需求，也是实现新的制造模式如敏捷制造 、虚
15、拟企业、全球制造的基础单元。1.1.2我国数控机床产业的发展状况我国数控机床工业起步较早，北京机床研究所于1973年研制了卧式加工中心JCS013。1980年北京机床研究所引进了日本FANUC公司的数控系统制造技术，并投入批量生产。国家“六五”和“七五”规划期间，我国大力发展加工中心，帮助部分骨干企业与国外厂商进行合作，引进了加工中心的制造技术。“八五”期间科技攻关开发自主版权数控系统两个阶段，已为数控机床的产业化奠定了良好的基础，并取得了长足的进步。“九五”期间数控机床发展已进入了实现产业化阶段。1.部分产品已达到国外同类产品水平 具备了自行开发各种各样专用机床和特殊功能机床系统的能力。数控
16、机床新开发品种300个，已有一定的覆盖面。新开发的国产数控机床大部分达到国际20世纪90年代水平，为国家重点建设提供了一批高水平数控机床。2.数控机床在技术上取得了一定的进步 进入了高速高精度精密数控机床生产国行列。高速主轴制造技术可达1200018000r/min，快速进给可达60m/min，快速换刀可达1.5s，可以生产定位精度达3um的立式加工中心、主轴回转精度达8um的卧式加工中心和精度为2um的车削中心等2。3.多轴联动数控技术更加成熟 0.1um当量的超精密数控系统、数控仿形系统、非圆齿轮加工系统、高速进给数控系统、实时多任务操作系统都已研制成功。尤其是基于PC机的开放式智能化数控
17、系统，可实施多轴控制，具备联网进线等功能。这些数控系统的研制成功使得多坐标联动技术已不再是难题，且逐渐成熟。4.大部分数控机床配套产品已能国内生产 我国数控机床生产厂共有100多家，数控系统（包括主轴和进给驱动单元）生产企业约50家，生产数控机床配套产品的企业共计300余家，产品品种包括八大类2000种以上。数控机床自我配套率超过60%。5.在网络化、集成化、柔性化数控制造成套设备技术上也有了新突破 网络化、集成化、柔性化数控制造装备可实现在多台机床连成的局域网上实现集成、资源共享、实时图象监视和管理，服务器上实现加工对象的实体造型并将刀具路径文件和加工程序自动化送至各数控机床。总之，随着科学
18、技术的进一步发展，市场经济活动的不断深入，中国在加入WTO参与世界市场激烈竞争中，无论是国内市场、国际市场，对NC机床的需求将日益增多，NC机床的发展前景非常广阔。中国机床工业能否振兴、NC机床技术能否迅速提高、产量能否迅速扩大，关键在于中国是否有此实力。我国NC机床发展过程及现状美国于1952年应飞机生产的需求，在世界上首先研制出第一台NC机床，并立即生产100台。中国与日本于1958年同年研制出首台NC机床。我国于19581960、19621965、19731978年曾先后三次在全国掀起NC机床的研制、生产、攻关高潮，但由于缺乏技术基础，机床车体设计实力差、各种机、电、液、气配套基础元部件
19、、NC系统不过关，工作不可靠，故障频繁，且由于发展NC机床整个方针、政策、方法、步骤、措施错误，形成一哄而上，又一哄而下，三起三落。到1979年为止，我国NC机床无法正式生产，也无法在生产中正式使用。 在此20年中，可称之为在沙滩上建大厦阶段，交了许多学费，做了不少虚功，浪费了无数人力、物力、财力，教训至为深刻。而日本在此阶段，规划周密、科学行事、步子扎实，在努力发展大量大批生产自动化、高效自动化机床、自动线的基础上，确实使主机设计本领过硬，配套元部件、NC系统过关，不断发展NC机床，至1979年日本NC系统年产量达14,235套，NC机床年产量达14,317台，超过了美国的当年产量7,925
20、台，从此年起，日本NC机床之年产量长期居世界第一。 我国从1980年起，先后引进了日、德、美、西班牙的NC系统，各种NC机床，各类机、电、液、气基础元部件等进行生产，由此改变了过去产品质量、可靠性问题，NC机床才逐步开始批量生产并正式用于生产制造。 在19802000年20年间，我国NC机床在品种上、技术上、产量上提高较快，取得了较大的成绩。1980年我国NC机床产量692台，至1999年，产量达9,007台，2000年超万台。在品种上，各类NC全切机床、成形机床、激光加工机床等均能生产，也较齐全，在设计、制造技术上也有了很大提高。许多国产NC机床，已在广大用户生产现场使用，有的取得了用户的好
21、评。但是，由于主机设计本领不过硬，许多NC机床，特别是较先进的高性能机床，基本上是与国外合作的产品。许多关键配套基础元部件、重要NC系统，仍采用国外进口产品，目前中国生产的NC机床，约70%配用日、德、美、西班牙进口NC系统，在改革开放20年间，我国NC机床的发展，可称之为撑着拐仗走路。各种先进技术，由于缺乏系统深入研究、消化、创新，由于技术人员、技术工人素质较低，缺乏各方面人才，NC机床基本上处于仿制阶段。可以明确地指出：由于缺乏正确的发展方针、政策、方法、步骤、措施。 我国NC机床的整个发展过程，道路是漫长的，与日本相比，可说是在缓步前进。我国NC机床的现状，可用下面3句话来描述：“进步很
22、大，问题不少；拥有量较多，但利用率不高；产量较少，高性能产品缺乏。”据1995年全国调查，我国机床拥有量383万台，其中NC机床7.28万台。虽然机床总拥有量数字很大，居世界第一，但普遍性能落后、结构陈旧，NC机床所占比重不大。但在19961999年间，每年用户购买约1.7万台，共计约7万台，2000年我国NC机床拥有量约为14万台，平均利用率约为40%。而日本的NC机床利用率约在80%以上，1987年机床拥有量（全切和成形）79万台， NC机床7万台，汽车产量达1,225万辆。1994年日本机床拥有量100万台，NC机床拥有量16万台，目前中国NC机床的拥有量，已接近日本1994年数字。中国
23、1999年NC机床产量为9,007台，1997年日本为56,113台（1/2以上出口），德国为22,960台，美国为17,414台，相比之下，中国NC机床年产量较少，需大量进口。1999年进口NC机床11,489台，出口1,365台，消费量（产量+进口量-出口量）为19,131台。我国NC机床发展中存在的主要问题我国在发展NC机床中存在的主要问题，归纳起来，主要有以下八点： （1）长期以来从上到下，严重缺乏实事求是的科学精神，盲目性大。不懂得NC机床本身的技术特点、发展规律，在战略上藐视，在战术上亦藐视。表现在前20年之间的是全国搞NC机床，往往一哄而上，遇到困难，束手无策，又一哄而下。在后2
24、0年，大量引进国外先进技术、合作生产，但缺乏认真试验、消化、创新，按样仿制，知其然不知其所以然。小有改进，即以为是创新。 （2）缺乏近/远期正确、全面的机床工业发展方针、政策、方法、步骤、措施，更没有上下结合、针对国情、认真去制订整个机床、工具以及NC机床发展的规划，偶尔有一些，也只是少数几个人拍脑袋写出的表面文章，结果也是置之高阁，无法贯彻。 （3）机床行业人员素质低，缺乏各方面人才，尤其缺乏政策。不懂NC机床特点、发展规律，抓不到主要矛盾。许多企业缺乏独立作战、开发各种优质适销先进新产品能力，呈“松散”、“无序”、“虚胖子”、“低效运行”状态。 （4）长期以来，缺乏系统深入的科研工作，更没
25、有踏踏实实的先进样机对比试验，缺乏各种技术资料积累，设计方法陈旧，仅靠类比模仿进行产品设计，既缺乏机床创新的基本理论，又缺乏丰富的生产实际经验，对高效自动化机床、NC机床的刚度、振动、热变形、噪声、精度补偿等基础技术缺乏深入研究，对各类机床加工工艺、布局、结构、导轨、主轴、卡具等应用技术又缺乏认真试验，难以创新设计出优质适销的先进产品。 （5）对原有的七大综合机床研究所，没有充分利用、不能充分发挥其“参谋、攻坚、组织、服务”四大作用，1999年下放地方、公司或进出口单位，等同于企业失去了机床工业和NC机床发展的教练。目前，各个研究单位、企业均忙于生存，普遍缺乏深入系统的科研工作，更没有做到生产
26、一代、研制一代、预研一代。因此，总体来说，新产品发展缓慢，更难以研制出优质适销的先进产品。 （6）我国整个机床工业，由于没有在全国范围内发展大量大批生产自动化，对高效自动化机床的主机设计的基本功较差，而机床的品种结构发展，全靠主机设计本领加以变化，因此，在改革开放中，依靠引进和合作生产来发展各类主机，至今我国许多高性能、新结构的NC机床大都为合作产品，基本处于仿制阶段。 （7）到目前为止，虽已引进合作生产了许多机、电、液、气基础元部件、NC系统，但没有彻底过关，在质量、可靠性上没有充分保证，仍采用许多进口关键元部件，NC系统配套的问题仍未解决。 （8）长期以来，人员素质不高，而且目前各研究单位
27、、企业、人才流失严重，科研、设计力量十分虚弱，无法与先进工业国家进行对比竞争，这是当前中国机床工业、NC机床发展中十分关键的问题。国内、外对NC机床的市场需求世界各国人员素质、工业文化、技术水平不同，对NC机床的需求也不一样。总的来说，发达国家对中、高档机床需求多，发展中国家对低、中档需求较多并需要少量的高档机床。 目前，发达国家与发展中国家机床拥有量、年产量中，低（普遍机床）、中（高效自动化机床）、高档机床（NC机床）之比例不同，发达国家机床拥有量、年产量中，低、中、高档机床之比分别为：20：70：10和5：65：30，而发展中国家分别约为：80：17：3和70：25：5，因此两者之间的生产
28、率、劳动生产率相差悬殊。发展中国家要经过认真切实努力、提高人员素质、工业文化、技术水平，才能达到发达国家的程度。同时需要在发展机器制造业以至整个工业中有正确的方针、政策、方法、步骤、措施，如同日本那样，由落后赶上先进，并且能够后来居上。我国加速NC机床发展的对策具体地讲，今后要切实加速我国NC机床的发展，从上到下，必须认真做好以下8点： 1深刻认识NC机床本身的技术特点和发展规律。NC机床是复杂先进的生产工具，应坚持一切为用户、质量第一、坚持信誉，整个机床工业以至全社会，要从根本上解决用户、质量、信誉三大关键问题。学习美、德、日企业，100%的为用户服务，质量上乘、信誉卓著。技术过硬，基础扎实
29、，具有不断创新开发实力，NC机床才能顺利发展。 2必须做到“知已知彼、百战不殆”，对本国人力、物力、财力、技术水平应有实事求是的充分详细调查分析。针对国情，发展NC机床，切实用于生产，提高利用率、生产率、劳动生产率。 3要上下左右结合、针对国情、综合分析、全面考虑、远近兼顾，制订出我国整个机床工业及NC机床正确的发展方针、政策、方法、步骤、措施。在加速大量大批生产自动化、使物资极大丰富，人民生活水平迅速提高的基础上，适当发展中、小批多品种柔性生产自动化，打好各级技术基础，使NC机床的发展稳步前进，在生产上充分发挥应有的作用。 4科研是创新之路，必须加强科研设计队伍、充实科研经费，制订出机床工业
30、及NC机床发展中要解决的重大课题，切切实实加强科研，分轻重缓急一一解决，NC机床才有可能顺利发展。 5长期以来，我国高效自动化机床、NC机床的主机设计水平很低，品种变化、发展很慢。设计方法落后，必须进一步深入发展CAD/CAM技术，切实掌握应用。只有切实全面提高主机设计创新开发能力，加上各种先进配套部件、系统，我国NC机床才能迅速发展。 6除主机设计应过硬外，必须加速发展各种配套件、刀具、NC系统等。要加速发展NC机床，首先必须开展NC机床的有关技术、发展趋势、市场需求等方面的深入学习、讨论。 7中国即将加入WTO，参与世界机床市场激烈竞争。中国机床工业的振兴，NC机床的加速发展，归根到底，取
31、决于人员素质的提高、工业文化水平的提高、人才的加速培养，有效的深化改革、改组、改制，切切实实加强科学管理，提高工作质量、生产率、劳动生产率。 进入21世纪知识经济时代，科学知识及作为重要生产要素的机床，其作用将更加突出。在今后10年、20年，以至50年中，我国机床工业及NC机床能否顺利迅速发展，将取决于人才、发展方针、政策、方法、步骤、措施及战略战术的正确性。1.1.3加工中心的发展动向近年来，加工中心的发展主要目标是主轴转速、进给速度和自动换刀（ATC）的高速化、缩短辅助时间、提高加工精度、缩短刀具交换时间、提高自动化程度等。1.高速化1）主轴转速高速化 80年代初，加工中心的最高转速约为4
32、0005000r/min。进入80年代中期，在不断要求提高生产率和机床精度的背景下，随着计算机控制系统的进一步发展及高效刀具的开发，为实现越来越高的加工速度创造了条件，主轴轴承、驱动控制和刀具等技术的快速发展，使加工中心的主轴转速不断提高。在CIMT2001第七届中国国际机床展览会上展出的加工中心中，主轴转速在10000r/min以上的共48台，其中中国产的20台，占42%。主轴转速超过20000r/min的有沈阳中捷友谊厂生产的D165立式加工中心，主轴转速为40000r/min；德国Rieders公司生产的FRP760主轴转速为42000r/min；瑞士MIKRON公司的HSM700高速加
33、工中心，机床主轴采用瑞士IBAG公司生产的HF高速电主轴系统，主轴转速范围为300042000r/min。高速电主轴是采用无外壳电机，将其转子用压配合的形式直接套状在机床主轴上，带有冷却套的定子则安装在主轴单元的壳体中，形成内装式电主轴，采用不同的轴承其转速也不同。德国KAPP公司采用磁悬浮轴承的砂轮主轴，转速可达60000r/min。电主轴的应用是当今世界先进机床设计的标志，其优点是高速加工不但可以成倍地提高生产率，还可进一步改善零件的加工精度和表面质量，解决一些常规加工中难以解决的某些特殊材料（如铝钛合金、模具钢等）的高效加工问题。2）进给速度高速化 80年代初，加工中心主轴移动速度仅有2
34、0m/min，90年代初，主轴移动速度为75m/min。在目前直线电机的应用，进一步提高了轴的移动速度和加速度，轴移动速度可达100120m/min，轴移动的加速度为1020m/s2。例如，采用直线电机直接驱动的XHC241型加工中心轴移动速度可达120m/min，轴移动的加速度为14m/s2。由于使用了具有良好的高速联动性能的数字伺服控制系统和直线电机，使切削进给速度也大大提高。从EM2001展览会的情况来看，高速加工中心的进给速度可达80m/min，甚至更高，空运行速度可达100m/min左右。在CIM97上德国西门子公司作了直线电机120m/min高速进给表演，该公司直线电机最大进给速度
35、达200m/min，最大推力可达6600N，最大位移距离为504mm。目前直线电机加速度可达2.5g以上。但直线电机驱动的高速加工中心与传统电气机械驱动的高速加工中心相比，在投资费用上要高2030%。2.加工高精度化 国内外生产加工中心的厂家，为了提高产品加工精度和质量，纷纷改造机械结构，提高机床精度，在滑动面使用了钢轨道加贴塑以减少精度。有的机床采用线接触，以提高运动阻力，提高移动速度，除应用更高精度的滚珠丝杠和脉冲编码器作反馈外，有的厂家（如德国MAHO公司）还采用光栅尺等反馈元件实现闭环控制，使定位精度、重复定位精度、反向间隙偏差等主要精度指标均达到了微米级的水平。例如德国MAHO公司的
36、MC800H加工中心的重复定位精度反向间隙偏差均在0.005mm以内，日本MAKINO公司的MCC65加工中心定位精度+0.002mm,重复定位精度达+0.001mm（JIS标准）。在加工精度方面，近10年来，普通的数控机床的加工精度已由10um提高到5um，精密级加工中心则从35um提高到11.5um，并且超精密加工精度已开始进入纳米级（0.01um）。3.换刀时间大大缩短 绝大多数厂家的卧式加工中心，其刀库均可容纳40把刀具以上，有60、90、120等不同刀数的刀库可供选择。拖板基本2个，但也有3、4、6等不同数量的拖板供用户选择。这样做的目的是有利于用户按不同产品与加工要求选择最佳的性能
37、价格比。刀具之间交换时间越来越短，德国STEINEL公司的BZ-26，日本MAKINO公司的MCC86，美国CINCINNATI公司的MAXIM500型加工中心的刀具交换时间只需34s。换刀机构的不断完善和抓取式（Pick-UP）直接换刀的采用，使加工中心的换刀时间不断缩短。如在CIMT2001展览会上展出的日本新泻铁工所展出的SPN50H加工中心，其独特的拟人化双臂拔刀机构，使换刀时间仅有1.4s。4.采用AC大功率电机，以实现强力切削 为了提高生产效率，需采用强力切削。这除了机床本体、夹具、工作台、刀具的材质、刚度、强度要好外，主轴功率也必须相应提高。目前各厂家生产的工作台尺寸在500mm
38、500mm630mm630mm范围的加工中心，绝大多数均采用交流无级调速电机，功率有较大提高。德国STEINEL公司的BZ-26型加工中心主轴交流电机功率达28KW。5.数控系统高档化 90年代初生产的加工中心，大多数厂家采用日本的FANUC-OMC或15M系统和德国SIEMEN公司的SINUMENIK850或880系统，少数厂家采用自己开发的数控系统。不管采用哪一种系统，CNC中的CPU位数多数在32位以上；运行速度均在1016MHZ以上，内存容量在320KB以上；数控轴数多，一般均在四轴以上，有的能达到68轴；CRT显示器均在12英寸以上，且多数是彩色三维显示，显示的语种有英文、德文、法文
39、、意大利文等供选择。台湾乔福公司的HMC-500和630型加工中心的CRT还可用中文显示，这样极大地方便了操作人员观看。数控系统具有对话式编程功能、故障自诊断功能、刀具破损等监控功能和测量功能。CNC的分辨率均在0.0010.005mm之间，并具有直线、圆弧和螺旋线插补功能。880系统还具有圆柱插补功能。PLC（可编程逻辑控制）均采用数控内装式结构。CNC还具有刀具长度、半径和坐标各轴背隙补偿功能与各轴的零点偏置功能，并具有G、T、S、M等编程功能，还有输入输出的接口和预留COM接口（通讯接口），以在有条件和必要时，将几台数控设备组成柔性生产系统。数据与程序输入有面板键盘、磁盘、磁带等多种形式
40、，内存多数采用蓄电池支撑的COMS等半导体存储器，日本MAKINO公司采用了更为先进的磁泡存储器。这种存储器不需电池支撑也能长期保存数据与程序。6. 改善了排屑及冷却系统，提高了加工件的清洁度与质量 所有的加工中心均具备自动排屑装置、油水分离装置和冷却系统。在改善排屑效果方面有两种发展趋势。其一，工作台面安装采用倾斜式，即工作台与水平面约有30。至45。的倾角；其二，安装夹具的工作台与水平面成90度，以利于工件排屑。为了实现深孔加工（孔径在10mm16mm）很多加工中心在主轴头上设计有内冷却液系统，使冷却液经主轴头与刀具中的内孔喷出。主轴中心冷却液的压力提高，如德国MAHO公司的MC-800，
41、冷却液的压力达4Mpa以上。为了保持主轴头的精度，设计了主轴箱恒温系统。由上可见，国际上加工中心正向自动化程度更好、机床精度更高、功能更全、切削效率更高、机床结构更趋合理的方向发展。1.1.4我国数控机床研究存在的问题我国的数控机床行业在近几年中有了很大的发展，但对数控机床的进口量依然很大。我国进口的NC机床，大都是自己不能生产、水平达不到的中、高档机床，其中特别是加工中心。均采用CAD、有限元分析、先进的数控程序软件等先进方法，配套基础元部件、NC系统实行国际配套方面，我国仍需大力提高。1.2加工中心概论加工中心的功能及特点：1.加工中心的功能 加工中心（Machining Center-M
42、C）是一种功能较全的数控加工机床。它把铣削、镗削、钻削和切削螺纹等功能集中在一台设备上，使其具有多种工艺功能。加工中心设置有刀库，刀库中存放着不同数量的各种刀具和量具，在加工过程中由程序自动选用和更换。这是它与数控铣床、数控镗床的主要区别。加工中心与同类数控机床相比结构较复杂，控制系统功能较多。加工中最少有三个运动坐标系，多的达十几个。其控制功能最少可实现两轴联动控制，实现刀具运动直线插补和圆弧插补。多的可实现五轴联动、六轴联动，从而保证刀具进行复杂加工。加工中心还具有不同的辅助功能；如：各种加工固定循环，刀具半径自动补偿，刀具长度自动补偿，刀具破损报警，刀具寿命管理，过载超程自动保护，丝杠螺
43、距误差补偿，丝杠间隙补偿，故障自动诊断，工件与加工过程图形显示，人机显示，工件在线检测和加工自动补偿、离线编程等，这些功能提高了数控机床的加工效率，保证了产品的加工精度和质量，是普通加工设备无法相比的。2.加工中心的特点 加工中心是典型的集高新技术于一体的机械加工设备，它的发展代表了一个国家设计、制造的水平，因此在国内外企业界都受到高度重视。加工中心综合加工能力较强，工件一次装夹后能完成较多的加工步骤，加工精度较高，对于中等加工难度的批量工件，其效率是普通设备的510倍。加工中心对形状较复杂，精度要求高的单件加工或中小批量多品种生产更为合适。特别是对于必须采用工装和专机设备来保证产品质量和效率
44、的工件，采用加工中心加工，可以省去工装和专机。这为新产品的研制和改型换代接生大量的时间和费用，从而使企业具有较强的竞争能力。因此它也是判断企业技术技术能力和工艺水平标志的一个方面。如今，加工中心已成为现代机床发展的主流方向，广泛用于机械制造中。与普通数控机床相比，它有以下几个突出要点：1）工序集中 加工中心备有刀库，能自动换刀，并能对工件进行多工序加工。现代加工中心可使工件在一次装夹后实现多表面、多工位的连续、高效、高精度加工，即工序集中。这是加工中心最突出的特点。2）加工精度高 加工中心同其他数控机床一样具有加工精度高的特点，而且加工中心可一次装夹工件，实现多工序集中加工，减少了多次装夹带来
45、的误差，故加工精度更高，加工质量更加稳定。3）适用性强 加工中心对加工对象的适用性强。加工中心改变加工零件时，只需重新编制（更换）程序，输入新的程序就能实现对新的零件的加工，这对结构复杂零件的单件、小批量生产及新产品试制带来极大的方便。同时，它还能自动加工普通机床很难加工或无法加工的精密复杂零件。4）生产效率高 加工中心带有刀库，在一台机床上能集中完成多种工序，因而可减少工件装夹、测量和机床的调整时间，减少工件半成品的周转、搬运和存放时间，机床的切削利用率（切削时间和开动时间之比）高。5）经济效益好 加工中心加工零件时，虽分摊在每个零件上的设备费用较昂贵，但在单件、小批量生产的情况下，可以节省
46、许多其他方面的费用。由于是数控加工，加工中心不必准备专用钻模等工艺装备，加工之前节省了划线工时，零件安装到机床上之后可以减少调整、加工和检验时间。另外，由于加工中心的加工稳定，减少了废品率，使生产成本进一步下降。6）自动化程度高，劳动强度低 加工中心的加工零件是按事先编好的程序自动完成的，操作者除了操作键盘、装卸零件、进行关键工序的中间测量以及观察机床的运行之外，不需要进行繁重的重复性手工操作，劳动强度可大为减轻。7）有利于生产的现代化管理 用加工中心加工零件，能够准确地计算零件的加工工时，并有效地简化检验和工夹具、半成品的管理工作。这些特点有利于使生产管理现代化。 当前有许多大型CAD/CA
47、M集成软件已经开发了生产管理模块，实现了计算机辅助生产管理。加工中心使用数字信息与标准代码输入，最适宜计算机联网及管理。加工中心的工序集中加工方式有其独特的特点，但也带来一些问题。工件由毛坯直接加工成为成品，一次装夹中金属切除量大、几何形状变化大，没有释放应力的过程，加工完成了一段时间后内应力释放，使工件变形。粗加工后直接进入精加工阶段，工件的温升来不及回复，冷却后尺寸变动，影响零件精度。装夹工件的夹具必须满足既能承受粗加工中大的切削力，又能在精加工中准确定位的要求，并且零件夹紧变形要小。切削不断屑，切屑的堆积、缠绕等会影响加工的顺利进行及工件的表面质量，甚至损坏刀具，产生废品。3.加工系统中常用加工设备介绍加工中心是一种备有刀库并能按预定程序自动更换刀具，对工件进行多工序加工的高效数控机床。它的最大特点是工序集中和自动化程度高，可减少工件装夹次数，避免工件多次定位所产生的累积误差，节省辅助时间，实现高质、高效加工。 常见加工中心按工艺用途可分为镗铣加工中心、车削加工中心、钻削加工中心、攻螺纹加工中心及磨削加工中心等。加工中心按主轴在加工时的空间位置可分为立式加工中心、卧式加工中心、立卧两用（也称万能、五面体、复合）加工中心。 在实际应用中，以加工棱柱体类工件为主的镗铣加工中心和以加工回转体类工件为主的车削加工中心最为多见。由于镗铣加工中心（1958年由美国KM公司在数
