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1、生产效率提升的途径,1.1:什么是标准工时?,一个熟练程度中等偏上的作业人员,在生产条件完全正常的情况下,顺利流畅的完成一道工序或一个产品时所需要的时间.,关键词:中等偏上、完全正常、顺利流畅。,1.0:标准工时的定义：,1.2:标准工时的两个组成部分:,1.2.1:正常时间=平均时间*(1+评比系数);,1.2.2:宽放时间=私事宽放+疲劳宽放+程序宽放+特别宽放+政策宽放;,关键词:平均时间;私事宽放;疲劳宽放;程序宽放 特别宽放;政策宽放.,1.0:标准工时的定义：,1.3:标准工时的结构图;,1.0:标准工时的定义：,1.4:标准工时的计算公式;,标准工时=平均实操工时*(1+评比系数
2、)+(正常时间*宽放系数),评比系数需要根据测量对象每次确认，宽放系数在劳动条件和劳动环境不变的情况下只需确认一次.,关键词:评比系数、宽 放 系 数,1.0:标准工时的定义：,1.5:标准工时的计算实例演练:,1.5.1:根据实测工时和评比系数算出正常时间?,实测工时:10.5,10.0,9.5,9.8,11.0,11.5,9.0;,熟练系数:超佳;A1.努力系数:可;E2.,工作环境系数:欠佳;F.一致性系数:良;B.,答案:正常时间=(11+9.8+9.5+10+10.5)/5*1+(0.15-0.08+0.07+0.01)=11.68,1.0:标准工时的定义：,1.5:标准工时的计算实
3、例演练:,1.5.2:根据正常时间和宽放系数算出标准工时?,正常时间:11.68(秒);,生理宽放:6.0%.疲劳宽放:3.0%.,作业宽放:3.0%.管理宽放:3.5%.特殊宽放:2.5%,答案:标准工时=11.68+11.68*(6.0%+3.0%+3.5%+2.5%)=13.43(秒).,1.0:标准工时的定义：,2.1.:生产效率的计算公式:,2.1.2:生产效率=产出工时/直接出勤工时,2.1.4:产出工时=产出数量*标准工时/PCS,2.1.1:效率=产出/投入;,2.1.3:工作效率=产出工时/总出勤工时,2.1.5:直接出勤工时=直接作业人员的投入工时;,2.1.6:总出勤工时
4、=(直接+间接)人员的投入工时;,2.0:生产效率的定义:,2.2:设备稼动率的计算公式:,2.2.2:时间稼动率=实际开机时间/计划开机时间;,2.2.4:一次良品率=实际良品数/实际产能;,2.2.1:设备稼动率=时间稼动率*性能稼动率*一次良品率;,2.2.3:性能稼动率=实际产能/标准产能;,2.2.5:计划开机时间可以是根据淡旺季设定的结果,也可以 是设备折旧计算的结果;,2.2.6:标准产能是根据设备设计产能结合人机作业周期分析 由专业IE人员设定的结果;,2.0:生产效率的定义:,2.3:生产效率的计算案例:,案例:某生产部门A款产品某日生产数量为:1000PCS,该产品的标准
5、工时为1800sec/pcs,直接作业人员80人,干部2名,物料员4人,当 天上班10小时,请计算该日该款产品的生产效率?该部门的工 作效率?,生产效率=1000*1800/80*10*60*60=62.5%,工作效率=1000*1800/(80+2+4)*10*60*60=58.12%,2.0:生产效率的定义:,2.4:设备稼动率的计算案例:,案例:某注塑车间A01号机某日计划开机24小时,实际开机时间为21 小时,该产品的标准产能为1800pcs/每小时,该机当天实际产出 35910PCS,其中不良品910PCS,请计算该日该机的设备稼动率?,时间稼动率=21小时/24小时=87.5%,性
6、能稼动率=35910/21小时*1800PCS/小时=95%,一次良品率=35910-910/35910=97.5%,设备稼动率=87.5%*95%*97.5%=81.05%,2.0:生产效率的定义:,3.0:生产效率的改善:,3.1:物流规划与平面布具的改善-“体”的改善;,3.2:异常工时的降低-“面”的改善;,3.3:生产线平衡的改善-“线”的改善;,3.4:瓶颈突破与现场改善提案-“点”的改善;,3.1:物流规划与平面布局的改善;,3.1.1:明确规划总体目标与策略;,3.1.2:找出各大类产品之标准款;,3.1.3:进行 标准款 设备 需求 计算;,3.1.4:标准款设备需求汇总;,
7、3.1.5:各大类产品设备需求汇总;,3.1.6:各大版块面积需求分析;,3.1.7:总体规划 物流分析;,3.1:物流规划与平面布局的改善;,3.1.8:推荐(方案一)-描述、图解、物流分析;,3.1.9:推荐(方案二)-描述、图解、物流分析;,3.1.10:推荐(方案三)-描述、图解、物流分析;,3.1.11:三种方案生产物流搬运对比分析;,3.1.12:三种布置方案的评价与选择;,3.1.13:意见和建议;,3.1.14:后续工作;,3.2:异常工时的降低的八个步骤:,3.2.2:分析异常原因-鱼骨图;,3.2.4:异常 原因 对策分析-对策表;,3.2.1:找出主要异常项目-柏拉图;,
8、3.2.3:异常原因筛选-精英会;,3.2.5:对策有效性筛选-精英会;,3.2.6:轻重缓急排列-象限图;,3.2.7:制 订 行 动 步 骤-甘特 表;,3.2.8:项目跟踪检讨-点检表;,3.3:生产线平衡的改善:,3.3.1:生产线平衡四项指标:,3.3.1.1:平衡率;,3.3.1.2:损失率;,3.3.1.3:每线每小时产能;,3.3.1.4:每人每小时产能;,3.3:生产线平衡的改善:,3.3.2:生产线平衡四项指标演算:,3.3.2.2:正常状态下的生产线平衡(大线),3.3.2.3:针对中位数订单的生产线平衡(中线),3.3.2.4:针对小数量订单的生产线平衡(小线),3.3
9、.2.1:生产线平衡四项指标演算(自然状态下),3.3:生产线平衡的改善:,3.3.3:生产线状态与订单形态配备论证:,3.3.3.1:订单数量及瓶颈工时分布分析;,3.3.3.2:设定合理的假设条件做为计算基础;,3.3.3.3:模拟分析与计算长中短线的最适订单量;,3.3.3.4:根据订单分布情况,计算所需的三种生 产线数量;,3.3.3.5:选择代表款产品进行长中短线预排;,3.3.3.6:论证假设条件与模拟 分析的正确性;,3.3.3.7:生产线状态与订单形态配备论证结论;,3.4:瓶颈突破与现场改善提案;,3.4.1:瓶颈突破;,3.4.1.1:瓶颈突破可行性分析;,3.4.1.2:
10、瓶颈突破瓶颈工序分解;,3.4.1.3:从瓶颈工序中将可以分离的动作转给其他工序;,3.4.1.4:依照这样的做法继续对第二瓶颈进行分解与分离;,3.4.2:现场改善提案;,3.4.2.1:现场改善提案报告;,3.4.2.2:改善提案达成率月(周)报表;,3.4.2.3:改善提案奖励制度;,3.4.2.4:改善 提案 活动 公布 栏;,3.4:瓶颈突破与现场改善提案;,4.1:分组演练过程记录;,4.1.1:需要小组集体讨论的项目需指定专人记录;,4.1.2:小组每人出一个方案的情况下自行记录;,4.1.3:无论图形或文字表单均需工整书写;,4.1.4:可再培训现场放置一个扫描仪使学员资料 与
11、电脑实现对接;,4.2:分组演练结果发布;,4.2.1:各组推选最佳方案上台发布;,4.2.2:上台发布人员需口齿清楚,资料完整清晰;,4.2.3:需在限定的时间内完成成果发布;,4.2.4:发布后发布人需回答主持人的质询;,4.3:平面布局改善之演练;,4.3.1:界定平面布局改善的范围(全厂?某类产品?某楼面?);,4.3.2:现状描述(图形?表格-楼面功能描述?);,4.3.3:改善方案提供(每组至少两个方案,图形?表格-楼面功能描述);,4.3.4:物流距离分析(前后对照,水平及垂直物流);,4.3.5:价值分析,展示本方案可能带来的价值;,5.0:演练结果点评;,5.1:奖项与奖品的
12、设立;,5.2:资料完整性,逻辑性点评;,5.3:方案可行性分析,方案价值分析;,5.4:方案创新性分析;,5.5:获奖名单公布及发奖仪式;,5.6:全体人员朗读管理者宣言;,2.1:机箱代表产品分析；,2.1.2:代表产品冲压件数量及设备需求计算：,2.1:机箱代表产品分析；,2.1.3:代表产品注塑件数量及设备需求计算：,2.1:机箱代表产品分析；,2.1.4:代表产品喷油件数量及设备需求计算：,2.1:机箱代表产品分析；,2.1.5:代表产品丝印件数量及设备需求计算：,2.1:机箱代表产品分析；,2.1.6:代表产品插件数量及设备需求计算：,2.1.7:机箱设备需求计算：,2.5:100
13、万产能与设备需求汇总分析；,3.0:规划前后各主要功能板块面积对比分析；,4.0.1:总体规划物流分析(水平物流)；,物流途程（213.8m）,4.0.2:总体规划物流分析(垂直物流)；,4.1.1:方案一（描述：顾问推荐）；,【方案一说明】顾问推荐 1.该方案基本满足总体物流自右向左，从上到下，较少出现物流交叉迂回；3.该方案也很好的考虑了注塑产能的扩展；2.烤漆规划在顶楼满足了烤漆生产对无尘的要求和方便了废气的排放；不足之处：烤漆的前处理要考虑腐蚀和废水的排放，且烤漆件的物流产生了迂回；,4.1.2:方案一（图解）；,注塑车间,冲压车间/半成品仓,成品仓库,机箱/音箱生产,键盘/鼠标/电子
14、生产,喷油/丝印/烤漆生产,注塑车间,待规划,纸箱成品仓,纸箱生产,纸箱生产,呆滞品仓,电源外协成品仓,电源外协生产,电源外协生产,塑胶粒/钢板仓/收料仓,成品仓库,音箱车间,键盘/鼠标/电子物料,注塑半成品仓,修模/外协模具机加工/组装,成品仓库,机箱物料仓,键盘/鼠标/电子物料,注塑半成品仓,注塑车间,待规划,音箱物料仓,待规划,待规划,4.1.3:机箱生产物流分析（方案一）；,物流途程（423.8m）,4.2.1:方案二（描述）；,【方案说明】1.该方案基本满足总体物流自右向左，从上到下，较少出现物流交叉迂回；2.烤漆规划在顶楼满足了烤漆生产对无尘的要求和方便了废气的排放；不足之处：烤漆
15、的前处理要考虑腐蚀和废水的排放，且烤漆件的物流产生了迂回较方 案一更多；（祥见物流对比分析）,4.2.2:方案二（图解）；,塑胶粒仓/收料仓,注塑车间/修模,成品仓库,机箱/音箱生产,键盘/鼠标/电子生产,喷油/丝印/烤漆生产,模具机加工/组装,待规划,纸箱成品仓,纸箱生产,纸箱生产,呆滞品仓,电源外协成品仓,电源外协生产,电源外协生产,冲压车间,钢板仓,成品仓库,机箱/音箱物料,键盘/鼠标/电子物料,注塑半成品仓,冲压车间,成品仓库,机箱/音箱物料,键盘/鼠标物料,注塑半成品仓,待规划,待规划,待规划,待规划,4.2.3:机箱生产物流分析（方案二）；,物流途程（229.1m）,4.3.1:方
16、案三（描述）；,【方案说明】1.该方案基本满足总体物流自右向左，从上到下，物流路线最优；2.烤漆规划在一楼靠近冲压生产，既使烤漆的前处理废水方便处理，同时物流便捷；不足之处：烤漆的前处理废气的不便排放，且烤漆件的生产无尘要求难以满足；,4.3.2:方案三（图解）；,收料验货仓,冲压/烤漆生产,成品仓库,机箱/鼠标生产,键盘/音箱/电子生产,喷油/丝印/电子生产,模具机加工/组装,待规划,纸箱成品仓,纸箱生产,纸箱生产,呆滞品仓,电源外协成品仓,电源外协生产,电源外协生产,注塑生产,成品仓库,机箱/鼠标物料,键盘/音箱/电子物料,注塑半成品仓,钢板仓,成品仓库,机箱/鼠标物料,键盘/音箱/电子物
17、料,电子料仓,注塑生产,待规划,待规划,待规划,待规划,4.3.3:机箱生产物流分析（方案三）；,物流途程（96.2m）,4.4:三种方案生产物流搬运对比分析；,4.5:布置方案的评价与选择；,【选优说明】：方案一综合为最优，故顾问作一推荐；,生产效率异常对策表是指导整个生产效率改善的纲领性文件,从挖掘改善空间,到各项对策的分解落实,直到最后的总结陈述都必须落实到位才能有成效.,(1):提案改善,从简单做起不要制造复杂的制度与流程,让员工望而却步;(2):改善提案,更重要的是建立一种改善的文化与改善的习惯;(3):不引导员工思考正确的命题,他就会去思考不正确的命题,从而使公司的管理成本增加.,
18、以上分析可以看出瓶颈工时的分布主要集中在15秒-19秒之间,占到整个订单80.5%,其中瓶颈工时39秒的产品占6.56%,此项是一个特例,应排除在数据分析之外.由此可以推出,瓶颈工时为17秒的产品可以代表本厂产品的主流,可以据此来进行订单与产线配备论证.,A:以4小时或8小时生产，交接班换线为较佳方案。,B:中线人数和每小时产量为长线的1/2。,D:以循环工时17秒为计算基础。,合理的假设条件(之后将进行反证)：,C:短线人数和每小时产量为长线的1/4。,模拟分析和计算长中短线的最适订单量：,A:以循环工时17秒计算,长线每小时产量为3600/17=211pcs,B:以4小时换线计算，长线产量
19、为（3600/17）*4=844pcs,C:以4小时换线计算，中线产量为（3600/17）*4/2=422pcs,D:以4小时换线计算，短线产量为（3600/17）*4/2/2=211pcs,分析结论一：,A:订单量=400,采用短线；,B:400订单量=800,采用中线；,C:订单量800,采用长线；,根据订单分布情况，计算出三种生产线的数量;,即分析结论二:,B:每次换线时间10分钟。,D:生产效率以80%计算。,C:每日换线1次不计时间(以中午、下午交接班处理),A:每日生产8小时。,验证分析条件:,E:以提升平衡率、减少换线次数、当日工单当日,完工为基本原则。,在长线生产时的产能:,在
20、中线生产时的产能:,在短线生产时的产能:,验证分析结论:,A：订单量小于386pcs时以短线生产。,C：订单量大于853pcs时以长线生产。,D：订单量大于1613pcs时,若机台/设备条件允许,B：订单量在386pcs到853pcs之间时以中线生产。,建议以2条甚至多条长线生产。,生产线平衡四项指标的演算,平衡率=总标准工时/排线人数*瓶颈工时;,损失率=1-平衡率;,每线每小时产能=每小时秒数/瓶颈工时秒数;,每人每小时产能=每线每小时产能/排线人数;,生产线平衡四项指标演算(自然状态下),平衡率=320/12*60=44.44%;,损失率=1-44.44%=55.56%;,每线每小时产能
21、=3600/60=60(PCS/每线每小时);,每人每小时产能=60/12=5(PCS/每人每小时);,生产线平衡四项指标演算(大线),平衡率=320/21*18=84.65%;,损失率=1-84.65%=15.35%;,每线每小时产能=3600/18=200(PCS/每线每小时);,每人每小时产能=200/21=9.5(PCS/每人每小时);,生产线平衡四项指标演算(中线),平衡率=320/10*34=94.12%;,损失率=1-94.12%=5.88%;,每线每小时产能=3600/34=105.88(PCS/每线每小时);,每人每小时产能=105.88/10=10.50(PCS/每人每小时);,生产线平衡四项指标演算(小线),平衡率=320/5*74=86.48%;,损失率=1-86.48%=13.52%;,每线每小时产能=3600/74=48.65(PCS/每线每小时);,每人每小时产能=48.65/5=9.73(PCS/每人每小时);,
