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1、深 孔 爆 破,1.深孔爆破的特点与应用,深孔爆破是指孔径大于50mm、孔深大于5m，以台阶形式推进的爆破方法。优点：可采用大型机械，提高效率；有利于推广先进爆破技术；技术经济指标合理，钻爆成本降低。分级：Q200t B级爆破；100tQ200t C级爆破；50tQ100t D级爆破；深孔爆破之所以被广泛地应用于矿山、铁路、公路、港口、水利水电和场地开挖平整等建设工程。,1.深孔爆破的特点与应用,深孔爆破主要有以下特点：（1）钻孔、破碎、清运等机械化作业程度高，作业人员操作方便，降低了劳动强度；（2）破碎质量、大块率相对硐室爆破要好，爆堆比较集中，使装运进度大大加快，生产效率提高，工程综合成本
2、下降，适于规模生产；（3）可以采用毫秒延时爆破、预裂和光面爆破技术，使破碎质量得到改善，爆破的有害效应得到控制，使边坡、底板和周边保持平整，确保稳定，最大程度降低地质灾害。,2.深孔爆破设计,深孔台阶爆破的主要几何参数有：台阶高度H、台阶坡面角、底盘抵抗线w1、孔深L、装药长度l1、堵塞长度l2、超深h、孔距a、排距b、台阶上眉线至第一排孔中心的距离B,2.深孔爆破设计,1）孔径取决于：钻机类型、台阶高度和岩石性质深孔爆破的炮孔直径与钻孔设备的选择密切相关，而钻孔设备的选择与工程规模与特点、台阶高度和岩石性质等因素有关。我国大型金属露天矿多采用牙轮钻机，孔径为250310mm；中小型金属露天矿
3、以及化工、建材等非金属矿山则采用潜孔钻机，孔径100200mm；铁路、公路路基和水利工程的土石方开挖通常采用孔径为76150mm的潜孔钻机；对边坡控制爆破一般采用小于100mm的孔径。,2.深孔爆破设计,2）孔深与超深孔深由台阶高度和超深确定。深孔爆破的台阶高度主要考虑能为钻孔、边坡和装运等创造安全和高效率作业的条件而综合确定。从目前我国土石方工程的实际情况看来，使用孔径为76150mm的潜孔钻机，台阶高度宜在815m范围较为合理，其钻爆效率较高、成本较低。超深作用：降低装药中心的位置，以便有效克服台阶底部阻力，避免或减少留根底，以形成平整的底部台阶面。超深h一般0.53.6m，后排比前排减0
4、.5m垂直孔：L=H+h;倾斜孔：L=H/sin+h,2.深孔爆破设计,超深是指钻孔超出台阶底盘标高的那一段孔深，其作用在于降低装药中心位置，克服底盘岩石的夹制作用，使爆后少留或不留根坎，以形成平整的底部平台。根据实际经验，超深h可由底盘抵抗线w1、台阶高度H、或孔径d由以下经验公式确定：h=（0.150.35）w1h=（0.120.30）Hh=(812)d当岩石松软时，取小值；岩石坚硬时，取大值。国内矿山的超深值一般为0.53.6m,底盘有天然分离面或底盘岩石需要保护时,可不留超深,必要时可留一定厚度的保护层。,2.深孔爆破设计,（3）底盘抵抗线底盘抵抗线过大会留根坎、大块率高、后冲大；过小
5、会使炸药单耗高、效率低、飞石多。底盘抵抗线与炸药威力、岩石可爆性、钻孔直径、台阶高度以及坡面角等因素有关。确定方法有以下三种：1）按钻孔作业安全条件确定 w1Hctg+B式中：w1底盘抵抗线，m；H台阶高度，m；坡面角，一般为6075；B从第一排炮孔中心至坡顶线的安全距离，对大型钻机 B2.53.0m。,2.深孔爆破设计,2）按台阶高度或孔径计算 w1=（0.60.9）H w1=kd式中：d炮孔直径，m；k岩石系数，坚硬岩 k=2030，中硬岩 k=3035，松软岩石k=3540。3）按每孔装药条件（巴隆公式）校核 w1=d（78.5/qm）1/2式中:d炮孔直径，m；装药密度，2#岩石炸药=
6、900950 kg/m3；铵油炸药=900kg/m3；乳化炸药=11001200kg/m3；装药系数，一般取=0.60.8；m炮孔密集系数，m=1.01.5；q单位用药量，查表6-1确定，kg/m3。校核值应大于上述计算值，否则应予以调整。,2.深孔爆破设计,（4）孔距、排距孔距是指同一排孔中相邻两孔中心线之间的距离，一般用底盘抵抗线w1表示为：a=m w1式中：m炮孔密集系数，一般取m=1.01.5；在采用宽间距、小抵抗线的布孔方法时，m=25，对第一排炮孔应选取小的密集系数。排距是指多排孔爆破中，相邻两排孔中心连线之间的距离，用底盘抵抗线w1表示为；b=（0.61.0）w1其中系数在用垂直
7、孔时,取0.60.8；用倾斜孔时,取0.81.0。采用三角形布孔方法时，排距b可用孔距a表示为：b=asin60=0.87a,2.深孔爆破设计,深孔台阶爆破中的孔边距是指从第一排炮孔中心至坡顶线的距离，孔边距的要求主要是考虑深孔钻机作业的安全，它的大小除了与使用钻机的安全作业半径有关之外，还与岩石性质和底盘抵抗线的大小有直接关系，一般要求孔边距B2.53.0m。在满足安全要求的前提下，尽量取小值。,2.深孔爆破设计,（5）单孔装药量对于单排孔或多排孔的第一排孔为：Q=qa w1H对于第二排孔及以后为：Q=kqabH以上式中：Q单孔装药量，kg；a孔距，m；b排距，m；H台阶高度，m；w1底盘抵
8、抗线，m；k阻力增加系数，取1.11.2；q单位用药量，查表6-1确定，kg/m3。,单位炸药消耗量影响因素：可爆性、炸药特性、自由面条件、起爆方式和块度要求。q=0.4kg/m3左右每孔装药量 第一排：Q=qaW1H 第二排起：Q=kqabH类比法和经验法，试炮,（6）堵塞长度合理堵塞长度应能降低爆炸气体能量损失和尽可能增加钻孔装药量。良好的堵塞质量尽量增加爆炸气体在孔内的作用时间和减少空气冲击波、噪声和飞石的危害。l2=(0.71.0)W 垂直孔取（0.70.8）W；倾斜孔取（0.91.0）W或 l2=(2030)d,2.深孔爆破设计,布孔方式有单排孔和多排孔两种，多排布孔又分为方形、矩形
9、和三角形三种（梅花形）炮孔布置应考虑以下原则：（1）炮孔位置要尽量避免在岩石松动、节理裂隙发育或岩性变化大的地方；（2）在底盘抵抗线过大的地方，分别视不同情况，采取加密炮孔、预拉底（底部先钻孔爆除一部分）、扩壶或底部加大药量、用威力大的炸药等方式来进行处理；（3）地形复杂情况下，特别注意炮孔因标高不同而产生的抵抗线变化，既要防止底盘抵抗线过小而出现飞石多，又要防止底盘抵抗线过大而留下根坎；（4）要注意地形标高的变化，适当调整孔深，使底部平台标高基本一致。,2.深孔爆破设计,路堑爆破布孔方式半壁路堑、全路堑,垂直深孔与倾斜深孔爆破比较,垂直深孔与倾斜深孔爆破比较,2.深孔爆破设计,深孔台阶爆破中
10、通常爆破孔距与最小抵抗线之比在11.5,而采用宽孔距、小抵抗线的布孔方式，其孔距与最小抵抗线之比在25,在国外矿山爆破中有的达到8。这种布孔方式，在炮孔负担面积相同的情况下，爆后的岩石块度小，破碎效果好。根据有关资料介绍，在炸药与岩石波阻抗基本匹配时，第二排炮孔的负担面积可提高10%20%，炸药单耗可降低5%15%。应该注意应用这种方法时，其第一排炮孔的孔距往往由于底盘抵抗线过大，因而宜选用较小的孔距。,3.深孔爆破施工,装药前炮孔检查,孔口标签设置,现场药量核实,装药,堵塞,敷设网路,起爆,爆后检查,凿岩机具与施工技术,工业爆破常用钻孔工具,深孔爆破中如何选择钻孔设备?深孔爆破中炮孔直径与钻
11、孔设备的选择密切相关，选择钻孔设备应按以下几个方面来考虑：(1)按爆破工程总量和工程进度要求，计算出钻孔的总延米和分月钻孔延米进度；(2)按钻孔总延米和分月进度，选择设备类型，由设备效率和备用率计算所需设备的数量；(3)根据单位的经济技术条件和工程的效益来审验所选设备是否可行。一般大型露天矿宜采用孔径200毫米以上牙轮钻机；中小型露天矿宜采用150200毫米钻机；铁路、公路和水利工程一般都用100150毫米的潜孔钻机；对边坡进行预裂或光面爆破宜用75100毫米的冲击钻机。,凿岩机具与施工技术,工业爆破常用钻孔工具,如何减少潜孔钻机的钻孔误差？（1）正确地修建平台。钻机平台是钻机作业的场地，平台
12、修建是预防钻孔误差重要环节。（2）正确地架设钻机。钻机架设的三要点为：钻机对位要准 为了保证钻机在同一平面上对位开孔，在钻机平台上利用钢管作为钻机移动轨道。钢管一般架设在边坡线外30cm处，连接并固定垫实，再根据设计的孔距用油漆在钢管上标明孔位，以保护对位准确。钻孔方向要正 钻孔方向正就是要使炮孔垂直于边坡线，并保证相邻孔相互平行并处在同一边坡面上。钻孔角度要精 钻孔角度是爆破坡面平整、光滑的保证，一般的做法是在钻机机架上吊一重球，以调整钻孔角度。,3.深孔爆破施工,炮孔验收的主要内容有：（1）检查炮孔深度、角度和孔网参数是否符合设计要求；对个别有变化的孔位要做好记录和标志；对个别孔深与设计孔
13、深相差较大的浅孔应重新加深；对超深过大的适当回填；孔数不足，应补孔；（2）复核前排炮孔的抵抗线；与设计有出入的炮孔应修正装药量；（3）孔口的岩屑或杂物应清理干净，堵好孔口，防止杂物落入孔内；对已堵孔，应补钻或补孔；（4）对有水的炮孔应用高压风将孔内水吹干净。为防止口外水流入孔内，可在孔口用黏土做围堰。,3.深孔爆破施工,根据施工经验，炮孔深度检查不够深的主要原因有：（1）主观原因是个别操作人员未按设计要求深度钻孔；（2）炮孔钻凿过程中，岩粉吹得不干净；（3）炮孔边壁破碎岩石掉落孔内造成卡孔；（4）孔口周围有碎渣或杂物被碰入孔内或被雨水冲入孔内。,3.深孔爆破施工,深孔爆破装药过程中出现堵孔的原
14、因有；（1）用炮棍测孔时，碰动了岩壁的破碎岩块，造成该处突出而卡住药包；（2）装药时将孔口的岩渣碎块碰入孔内或将孔壁破碎岩块松动，造成堵孔；（3）炸药卷的直径大小不均，过大的部分被岩壁卡住下不去；（4）在有水孔中，炸药卷的比重小或受到水的浮力而使药包下降速度减慢造成堵孔；（5）有的堵孔往往是起爆药包被卡住，这是因为起爆药包外面有脚线或黑胶布容易被岩壁卡住而引起的。,3.深孔爆破施工,为防止堵孔应采取的措施有：（1）钻孔时，要把孔口四周碎渣和杂物清理干净；（2）钻孔中，要把孔内岩粉吹出吹净，防止回填；（3）钻孔完成后，用稻草、纸袋或塑料等堵住孔口，防止碎渣、杂物被人碰入或被雨水冲入孔内。发现炮孔
15、有水，应把炮孔内的水排除，可用高压风吹或水泵抽水，也可用爆破法排水，如果使用这些方法，仍然无法把水排净，就应该采用防水炸药装药。,3.深孔爆破施工,在深孔爆破中，装药结构主要有以下两种：（1）连续装药结构：装药时把炸药顺着炮孔连续装填的方式称为连续装药结构。这种装药结构，当装药长度比较短时，可用一个起爆药包，放在孔底反向起爆；当装药长度比较长（大于5m）时，最好用两个起爆药包，一个放在炮孔底部，另一个放在药包顶部。这种装药方式，操作简单方便，但往往是药包中心靠下，堵塞过长，造成炮孔上部出现大块。（2）分段装药结构：将单孔药量，分割成两个或两个以上的药包，药包之间用岩渣或空气隔开，称为分段装药结
16、构，也称间隔装药结构。优点是能削弱爆炸峰值压力，减少岩壁过粉碎，提高能量利用率，使大块率降低、破碎块度均匀；缺点是每个药包必须有一个起爆药包，药包位置以及它们之间的堵塞长度还要计算，因此施工操作比较麻烦，但是适合于炮孔深、装药长度大的深孔爆破中使用。,3.深孔爆破施工,在深孔爆破中的起爆药包放置位置有三种型式：一种是将起爆药包放在孔口，从而实现由孔口端起爆，这也称上引爆法或正向引爆法。第二是将起爆药包放在孔底，起爆由孔底部位开始，这也称下引爆法或反向起爆法。第三是将起爆药包均匀地放置在炸药里，即在炮孔药包长度的1/4,3/4位置。,3.深孔爆破施工,深孔爆破装药有人工装药和机械化装药两种。人工
17、装药简单方便，但劳动强度大、效率低、装药质量也差，尤其在水孔中装药易产生装药不连续，影响爆破效果。机械化装药减轻了劳动强度，提高了作业效率和装药质量，改善了爆破效果，应予提倡。还应指出，现场混装炸药车技术是指采用几种极其简单的原料（硝酸铵或水溶液和油相材料）在专用混装车上现场生产工业炸药、现场装药的新技术。具有先进性、安全性和可靠性，是深孔爆破装药作业的发展方向。,BCJ-1型 乳化 炸药 装药 车,适用范围大断面矿山巷道掘进铁路、公路隧道掘进水利水电硐、库开挖 中、小型露天矿山和采石场,BCJ-2型 乳化 炸药 装药 车,适用范围军事和民用特大型、大型峒库开挖爆破露天高、陡边坡爆破作业悬崖、
18、危石等特殊爆破作业,BCJ-3型 乳化 炸药 装药 车,适用范围中小型露天矿山、采石场其它露天土岩爆破开挖工程,3.深孔爆破施工,深孔爆破的炮孔装药后都要填塞，不应使用无填塞爆破。不填塞不仅使爆炸有效能量降低，破碎效果差，而且将产生较强的冲击波、噪声和飞石危害。因此，确定合理的填塞长度和保证填塞质量，对改善爆破效果和提高爆炸能量的利用率有着很重要的作用。一般填塞长度（l2）与抵抗线（w）、底盘抵抗线（w1）、台阶高度（H）、和炮孔直径（d）有以下关系：l2w 或 l20.75w1 l2=(0.50.7)H 或 l2=(2030)d,3.深孔爆破施工,深孔爆破对填塞作业的要求：(1)填塞应达到设
19、计要求的长度，除深孔扩壶爆破外，严禁不堵塞爆破；(2)填塞料可采用钻孔的石屑，砂土或块度小于3厘米的碎石混合充填。但不得用石头、木桩等填塞；(3)填塞时不得将导线、导爆管或导爆索拉得过紧，防止被砸断、碰破。,3.深孔爆破施工,深孔爆破炮孔填塞作业应注意以下问题：（1）堵塞材料可用岩粉、沙、黏土等，其中不得含有碎石块和易燃材料；如果用水袋填塞时，孔口应用不小于0.15m的炮泥填满堵严；（2）孔口段的填塞长度和分段装药的间隔必须按照设计长度慢慢充填，边填边用炮棍捣实；（3）堵塞区段有水时，应用岩粉或粗沙填塞，并放慢速度，让水排出孔外，每填3050cm后用炮棍捣实，避免产生悬料；,3.深孔爆破施工,
20、深孔爆破炮孔填塞作业应注意以下问题：（4）不应捣固直接接触药包的填塞材料或用填塞材料冲击起爆药包；（5）水平孔和上向孔填塞时，不应在起爆药包或起爆药柱至孔口段直接装填楔子，而用炮泥卷填塞，逐卷捣实；（6）当填塞物潮湿、粘性较大或表面冻结时，应采取措施防止将大块装入孔内。如果发生堵孔，可用高压风或非金属炮棍处理；（7）填塞时应避免夹扁、挤压和拉扯导爆管、导爆索和电雷管脚线。一般把雷管脚线靠孔壁一侧，用脚踩住，防止其掉入孔内和被砸破、砸断。,3.深孔爆破施工,(4).挤压爆破在多排孔毫秒延时爆破时，为了加快工程进度，在工作面上先爆孔的爆堆尚未清理，就进行爆破的方法，叫做挤压爆破。它有以下特点：1）
21、不受钻孔、爆破、装运工序的相互制约，大大减少了相互等待而影响生产的时间，提高了生产效率；2）能充分利用岩块的相互碰撞和挤压，改善破碎效果；,3.深孔爆破施工,(4).挤压爆破3）爆堆比较集中、规整，铲、装、运效率高，缩短了机械停、断时间，提高了运输效率；4）由于堆渣爆破，因此要适当增加单位用药量，比一般毫秒延时爆破要增多10%20%；5）进行毫秒延时挤压爆破时，要注意爆堆厚度和高度对爆破质量的影响，一般矿山压渣厚度在1020m，孔网参数小的可取大值；爆堆高度应视台阶高度和铲装设备条件确定，台阶高度为15m左右时，如果采用34m3的挖掘机作业，堆渣高度不大小20m，而铲装设备容量小，则应减少堆渣
22、高度。一般认为，挤压爆破适合于低台阶爆破。,4.深孔爆破若干技术问题,4-1预装药技术 预装药爆破技术的实质是采用钻孔、装药、充填平行作业方式进行爆区准备，待整个爆区形成后再统一连线起爆。这种变集中装药为分散装药的操作方式，可以实现大区微差爆破和多工作面同时起爆，减少爆破次数，进而减少大型生产设备的避炮时间，提高效率，有利于合理安排生产。该项爆破技术从1994年开始在江西铜业公司德兴铜矿进行现场试验，1996年6月获得成功并得到了全面的推广应用。预装药时间可达710天，爆破次数由原来的每天12次减少到每周23次。每年可为德兴铜矿产生直接经济效益530余万元，年综合经济效益可达1000万元以上。
23、,进行预装药作业，应遵守以下规定：（1）进行预装药作业，应制定安全作业细则并经爆破工作领导人批准；（2）预装药区域应设专人看管，并插红旗作警示标志，无关人员和车辆不可进入该区；（3）预装药所使用的爆破器材包括炸药、导爆管、导爆索、起爆药柱、雷管以及雷管的引出导线都要有防水防腐性能；（4）预装药的填塞作业应在当班进行，填塞后要注意观察炮孔内装药长度的变化。电雷管脚线要短路，导爆管端口要密封，预装药期间不应连接起爆网路；（5）预装药时间不宜超过7d；（6）雷雨季节露天爆破不宜进行预装药作业；高温、高硫区不应进行预装药作业。（7）正在钻进的炮孔和预装药孔之间，应有10m以上的安全隔离区。,4.深孔爆
24、破若干技术问题,4-2复杂环境深孔爆破是指在爆区边缘100m范围内有居民集中区、大型养殖场或重要设施的环境中，一次使用1t以上炸药的深孔爆破作业。它与一般露天深孔爆破比较有以下特点：1）爆破地区环境复杂，因此爆前要对周围人员、地面上下的建（构）筑物及各种设施进行充分调查研究，然后进行爆破设计；,4.深孔爆破若干技术问题,复杂环境深孔爆破2）设计中要有对爆破的有害效应：爆破地震效应、飞石、空气冲击波和噪声等，既要有其对周围环境影响的计算论证，还要有控制其在允许范围之内的具体安全措施，并划定既能保证安全又要尽量减少扰民的警戒范围；3）炮孔深度不宜超过20m。填塞长度宜大于底盘抵抗线与顶部抵抗线平均
25、值的1.2倍，至少不小于上述平均值的1倍；4）宜采用毫秒延时爆破，并严格控制可能重叠段的段数，并限制单段最大药量，必要时，采取减振措施和进行振动监测；5）复杂环境深孔爆破应设立指挥部和警戒组。,4.深孔爆破若干技术问题,安全控制技术对爆破震动安全要求1)控制单响药控制爆破的振动影响2）采用单排孔爆破可以有效减弱爆破振动3）利用隔断原理实现减振效果分区接力起爆的起爆模式；避免了各段爆破震动波形发生叠加，降低了爆破震动，而且因为各分区起爆时差拉开，后爆区的临空面条件改善、抛移时间更长，有利于岩石破碎，改善了爆破效果，爆后爆堆松散集中、便于铲装。进行爆破震动监测；减负降震的技术；即适当减小前排抵抗或
26、结合现场具体情况改善自由面的爆破条件充分保证前排的抛掷效果,从而减小爆破对未爆岩体的冲击,降低敏感物的爆破震动效应,即减负降震。,4.深孔爆破若干技术问题,安全控制技术（山东教育电视台旁石方爆破的安全控制）飞石控制产生飞石的原因层理、裂隙及软弱夹层的影响，堵塞长度过小产生的飞石大块石的二次破碎产生的飞石影响对地质条件影响的控制 堵塞长度大小是控制飞石对电视台影响的关键，将堵塞长度控制在L235D，或L21.2W1，时将不会产生飞石，在控制堵塞长度条件下，并将孔上覆盖23层砂袋以杜绝孔口飞石产生。大块石二次破碎飞石控制,3.深孔爆破施工,4-3毫秒延时爆破毫秒延时爆破是利用毫秒延时雷管，在排间、
27、孔间或孔内使各个药包以毫秒级的不同时间顺序起爆的爆破技术。这种起爆技术具有降低爆破地震效应、改善爆破破碎效果、减少炸药单耗等优点。毫秒微差爆破作用原理1）应力波叠加作用2）增加自由面的作用3）岩块相互碰撞作用4）减少爆破振动作用,3.深孔爆破施工,(2)毫秒延时爆破大区多排孔毫秒爆破的特点：1）爆破规模大、技术复杂、难度大2）参加人数多、工期长，要求高3）爆破有害效应相对严重，应采取更严密的防护措施多排孔爆破中常用的毫秒延时起爆顺序主要有以下几种：（1）排间顺序起爆，适用于矩形或三角形布孔，如图6-7 a所示；（2）波浪式顺序起爆，适用于矩形布孔，如图6-7 b所示；（3）V字形顺序起爆，适用
28、于矩形或三角形布孔，如图6-7 c所示；（4）对角线顺序起爆，适用于矩形或三角形布孔，如图6-7 d所示。,3.深孔爆破施工,毫秒延期间隔时间的确定t=k W t=(2040)W/f通常t=1575ms 常用2530ms宽孔距、小抵抗线毫秒爆破技术宽孔距、小抵抗线爆破改善爆破质量、降低单耗、增加延米爆破方量宽孔距、小抵抗线爆破机理1）增大爆破漏斗角，形成弧形自由面，为拉伸破坏创造条件2）防止气体过早泄出3）应力叠加作用加剧4）增强辅助破碎作用密集系数m=26,点燃阵面与毫秒段别的选择在导爆管爆破网路被引爆后，网路内导爆管雷管存在着3种状态：a炮孔内雷管已爆炸并引爆炸药产生爆轰；b地表接力雷管已
29、被引爆，炮孔内雷管已点燃但延期体仍在燃烧而未产生爆炸，炮孔内炸药尚未产生爆轰；c起爆信号尚未传播到，接力雷管和网路中的导爆管雷管尚未被引爆。这3种不同状态彼此之间是会相互影响的。由于导爆管的传爆速度（不大于2000m/s）远小于爆炸应力波的传播速度（6000m/s以上），炮孔内外雷管段别选择不当，先爆孔引起的爆炸应力波就可能先于导爆管传播到后面炮孔的位置，由于被爆介质的错动而将网路切断或拉断，从而出现后面炮孔的拒爆现象。为避免或减少先爆炮孔对未爆炮孔及孔外网路的破坏，在接力式网路中，一般孔内用段别高、延期时间长的导爆管雷管，孔外用段别低、延期时间短的导爆管雷管作接力管。由于孔内延期时间比孔外接
30、力雷管的延期时间长许多，当前面炮孔内的炸药爆炸后，起爆信号已传入后面相当距离外炮孔内的雷管，使其达到上述第2种状态，这样即使这些炮孔发生错动，由于孔内雷管的延期体已被点燃，雷管仍能起爆并引爆炸药。也就是说，在设计接力式网路时，应保证在某一炮孔爆轰时，经网路导爆管传爆的爆轰波已点燃了相当距离以后炮孔中的导爆管雷管延期体。,在任何一次爆破中，由炸药正在爆轰的炮孔及所有延期药正在燃烧但还未爆炸的导爆管雷管所构成的平面称为点燃阵面，点燃阵面的大小可以用炮孔排数来表示。如果在任何一个炮孔内的炸药爆轰以前，网路中所有孔内雷管的延期体均已被点燃，这时所有点燃的雷管所构成的平面称为完全点燃平面。在接力式网路中
31、除非接力点很少，一般是不可能达到的完全点燃平面的。例如：孔内采用7段雷管，其标称时间为200ms，孔外采用2段雷管接力，标称时间为25ms，导爆管的传爆速度按0.5ms/m、联结点之间的导爆管长度按10m计算，经过每一个接力点需时25ms+10m0.5ms/m=30ms，则在第一排7段雷管爆炸时，网路传播一般已经经过了67个联结点，只有在接力点小于67个时网路才能是完全点燃平面。如采用3段或4段雷管接力，要保持有一定的点燃平面，孔内就要选择较高段别的雷管。,但是，国产导爆管雷管段数越高，雷管的延时精度越差，延时离散性越大，加上孔外接力雷管的延时时间又比较短，这样孔内雷管就有可能出现跳段现象，严
32、重影响爆破效果。如：国产导爆管雷管中15段雷管的名义延期时间为880ms，其上规格限为950ms，下规格限为820ms，即可能产生的上下延期误差达130ms，采用4段以内的雷管接力，接力雷管本身的标称时间就在其延期误差范围内，这样的网路设计极有可能出现后面孔比前面孔先爆的情况，即出现跳段的现象所以，在设计导爆管接力起爆网路时，点燃阵面不能太大，也不能太小。根据目前国产延期雷管的精度及延期时间离散情况，采用4排炮孔的点燃阵面比较合适，一般孔内和孔外导爆管雷管可以按下表进行组合。接力网路孔内外导爆管雷管段别组合孔外接力导爆管雷管段别 2 3 4 5孔内导爆管雷管段别 56 78 911 1013,
33、4.深孔爆破若干技术问题,4-4深孔松动爆破关键技术经济指标及效益分析主要作业（包含劳力和材料机具等）和对应技术经济指标 深孔钻凿 混合炸药 起爆器材 装药爆破爆破成本组成及各项费用比,4.深孔爆破若干技术问题,深孔松动爆破关键技术经济指标及效益分析 对深孔松动爆破经济效益影响最大的是深孔钻孔，其次是混合炸药的使用。降低爆破成本的主要途径单位岩石爆破钻孔费的减少:最为有效的技术措施就是提高延米爆破量。主要的影响因素有：孔网参数、梯段高度、堵塞长度和装药密度，因此要提高延米爆破量也应主要从这几个方面入手：合理设计孔网参数。梯段高度。堵塞长度和装药密度。,4.深孔爆破若干技术问题,深孔松动爆破关键技术经济指标及效益分析单位岩石爆破炸药费用的降低 减少单位岩石爆破的炸药费用支出，可供选择的有两个途径，一是减少单位岩石爆破炸药消耗量q，二是选用技术可行、经济合理的炸药品种作主爆炸药。干孔应使用散状铵油炸药，管状炸药会使装药密度下降，从而减少延米爆破量。另外，若能使用重铵油炸药替代乳胶炸药，也会带来明显的经济效益。原因是重铵油炸药不仅可提高装药密度，同时其单价也只是乳胶炸药的70%80%。,
