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1、1、概述12号大桥（中心桩号K6+936.7）上跨杭甬高速公路（浙高速S5，里程桩号K1+150，该处杭甬高速公路路面宽度40m，双向八车道，中分带宽度3.0m，路基宽度65m70m），桥梁全长860m，跨径组合为43043033030（4040）30430530430，上部结构采用预应力混凝土T梁，12号墩（右幅）和14号墩（左幅）对应的上部结构为结构简支桥面连续，其余连续墩（包括12号墩（左幅）和14号墩（右幅）对应的上部结构为先简支后连续体系。桥梁基本跨径为30m和40m，跨高速处桥跨采用40m跨径T梁，1115号墩之间设置防抛网；改桥在杭甬高速中央分隔带（宽度为3m）处设置桥墩，同时在
2、墩前后（行车方向）设置防护墩，并将桥墩范围内的现有钢护栏拆除，改设钢筋混凝土防撞护栏。2、设计标准1、设计荷载：公路-级，人群荷载3.5KN/m2。2、桥梁设计安全等级：一级。3、桥梁结构的设计基准期：100年。4、桥梁设计洪水频率：1/100。5、桥涵结构耐久性：地面以上按类环境类别设计，地面以下按类环境类别设计。6、地震基本烈度：地震动峰加速度0.05g，简易设防。7、桥梁断面组成：本合同段路基宽度40m，桥面宽度与路基等宽，4.0（人行道）4.5（非机动车道）1.5（机非分隔带）8.75（机动车道）0.5（防撞护栏）8.75（机动车道）1.5(机非分隔带) 4.5（非机动车道）4.0（人
3、行道）。3、桥梁施工3.1、施工测量3.1.1、测量等级根据规范要求，本桥梁平面控制测量的等级为一级，高程控制测量的等级为四等。3.1.2、平面控制1结合本桥梁平面布置图，施工控制网采用单三角锁布设形式，要求满足通视条件、稳固状态、放样方便等各种因素的要求，在现场不小于200米建立一个控制点。控制点在桥梁中心线两侧间隔分布，分布均匀，控制网各边边长大致相等，以建立通视情况良好的施工控制网。放样时每点至少有两个控制点做后视，便于校核。定期对导线控制网进行闭合校验,保证各点位于同一系统。随着施工的进展，每六个月至少复测一次，以求控制网达到精度要求。 当发现控制点的稳定性有问题时，立即进行局部或全面
4、复测。3.1.3、高程控制 施工高程控制网的建立 ：a.根据设计单位提供的等级水准点，用精密水准仪进行引测，布置在施工区域附近。为保证施工期间高程点的稳定性，点位设置在受施工环境影响小，且不易遭破坏的地方。b.考虑季节的变化和环境的影响，定期对水准点进行复测。 梁板以下部分的高程测量：a.梁板以下部分主要包括墩身高程控制、盖梁高程控制,支座垫石高程控制等。b.各部分的标高均直接采用高程控制网中的点位引测到施工部位，并按规定误差范围进行精度控制。(3)梁板以上部位的高程测量：a.梁板以上部分主要包括梁板顶面高程控制、桥面高程控制等。 b.梁顶部分采用控制网中的点，引测至桥台侧墙上，每片板梁检测3
5、个点。c.桥面系施工阶段，板梁砼面已经达到设计强度。所以只要将高程从地面高程控制点引至桥面进行施工控制。4、桩基施工4.1、钻机的选择根据本工程地质情况，选用的钻机类型为正循环回转式钻机。4.2、施工准备 施工场地整理：平整场地，清除杂物，换除软土，夯打密实，钻 2机底座不能直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。位于河道中的桩基施工平台采用木排架的方式。 泥浆池：泥浆池设两个，一个沉淀池，一个泥浆池，泥浆池容量必须保证钻孔中冲洗液水头高度和排量。4.3、施工要求4.3.1、护筒设置钢护筒使用不小于8mm厚的钢板制作，另外，在护筒上下端和接头处焊加劲肋，以增加其刚度。护筒在埋设定位时，除设
6、计另有规定外，护筒中心与桩中心的平面位置偏差应不大于50mm，护筒在竖着方向的倾斜度应不大于1。 在旱地和筑岛处设置护筒时，采用挖坑埋设法实测定位，且护筒的底部和外侧四周采用黏质土回填并分层夯实，使护筒底处不致漏失泥浆。护筒顶高于地面0.3m或水面1-2m，埋置深度在旱地或筑岛处为2-4m。4.3.2、泥浆性能指标回转式钻机要求相对密度1.051.20，黏度（s）1622,砂率4，胶体率90，失水率（ml/30min）25,泥皮厚（mm/30min）2,静切力（Pa）1.02.5，酸碱度（PH）810。4.3.3、施工放样根据施工现场的导线点进行引入，先放中心桩，再放桩位，报项目部专业测量员复
7、核，复核完毕无误后，再报请监理工程师验收，验收合格后方可埋置护筒，护筒埋置后需经项目部、监理复核后方可开钻。 高程测量：根据设计院提供的水准点进行高程测量，测量误差控制在3mm以内。施工现场做好桩位的定点工作，护筒的埋设与校正工作，每个桩位设置4点的护桩。护筒的中心线与桩位中心线的允许偏差不大于20mm，护筒应垂直。桩位中心偏差不得大于5cm。4.3.4、钻孔施工钻机就位前，应对钻孔的各项准备工作进行检查；钻机安装后，其底座和顶端应平稳，开孔的孔位必须准确；开钻时慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可正常钻进。钻机在钻进施工时产生位移或沉陷时，及时处理。3采用正循环回旋钻机钻孔时应减压
8、钻进，钻机的主吊钩始终承受部分钻具的重力，孔底承受的钻压不超过钻具重力之和的80。 在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，保持孔内具有规定的水位及要求的泥浆相对密度和黏度。处理孔内事故或因故停钻时，将钻头提出孔外。4.3.5、清孔钻孔深度达到设计高程后，应对孔径、孔深和孔的倾斜度进行检查，合格后方可清孔。孔的中心位置允许偏差50mm；孔径不小于设计桩径；倾斜度小于1；孔深（摩擦桩）不小于设计规定；直径小于1.5m的桩，沉淀厚度小于200mm，直径大于1.5m或桩长大于40m的桩，沉淀厚度小于300mm。清孔排渣时，保持孔内水头高度，防止坍孔。在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，再次检查孔内泥浆
9、的性能指标和孔底沉淀厚度，超过规定要求，进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。4.3.6、钢筋骨架的制作、运输主筋的接头错开布置，钢筋骨架在台架上分段制作，编号，安装时按编号顺序连接。骨架外侧设置控制混凝土保护层厚度的垫块，垫块的间距在竖向不大于2m，在横向圆周不少于4处。钢筋骨架在运输过程中，防止变形，骨架的顶端设置吊环。 主筋间距允许偏差10mm；箍筋间距允许偏差20mm；外径允 许偏差20mm；外径允许偏差10mm；倾斜度允许偏差0.5；保护层厚度允许偏差20mm；中心平面位置允许偏差20mm；顶端高程允许偏差20mm；底面高程允许偏差50mm。
10、4.3.7、灌注水下混凝土前的准备工作按水下混凝土灌注数量和灌注速度的要求配齐施工机具设备，设备的能力满足桩孔在规定时间内灌注完毕的要求，保证其完好率。 水下混凝土采用钢导管灌注，导管的内径为200350mm。导管使用前进行水密承压和接头抗拉试验。4进行水密试验的水压应不小于孔 p=rchc-rwHw式中：p导管可能受到的最大 H2导管初次埋置深度（m）；d导管内径（m）；5h1桩孔 其中Hw、rw、rc、意义同上。首批混凝土入孔后，混凝土应连续灌注，不中断。在灌注过程中，保持孔在灌注将近结束时，核对混凝土的灌注数量，确定所测混凝土的灌注高度是否正确。灌注的桩顶高程比设计高程高出不小于1m，超
11、灌的多余部分在系梁、墩柱或台帽施工前凿除，凿除后的桩头密实、无松散层。 灌注中发生故障时，查明原因，合理确定处置方案，进行处理。 64.4、工艺流程图 7 4.5、施工中易出现的问题及预防和处理方法4.5.1、 钻孔过程中常见事故的预防及处理4.5.1.1、塌孔：塌孔的表征:塌孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。原因如下：泥浆比重不够或泥浆其它性能不符合要求，使孔壁未形成坚实护壁泥皮，孔壁渗漏;孔内水头高度不足，支护孔壁压力不够;在松软砂层中钻进，进尺太快;提住钻头钻进，旋转速度过快，空转时间太长;清孔后泥浆比重、粘度等指标降低，反循环清
12、孔，泥浆吸出后未及时补浆;起落钻头时碰撞孔壁。预防及处理原则:保证钻孔时泥浆质量的各项指标满足规范要求;保证钻孔时有足够的水头差，不同土层选用不同的转速和进尺;起落钻头时对准钻孔中心插入;回填砂和粘土的混合物到坍孔处以上12m，静置一定时间后重钻。4.5.1.2、钻孔偏斜和缩孔：偏斜缩孔原因:钻孔中遇较大的孤石或探头石，扩孔较大处钻头摆动偏向一方;在有倾斜度的软硬地层交界处，岩石倾斜处钻进或者粒径大小悬殊的砂卵石中钻进，钻杆受力不均;钻杆刚度不够，钻杆弯曲接头不正，钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷;在软地层中钻进过快，水头压力差小;全压钻进；垫固不牢，钻进时钻机下沉、倾斜都能导致成孔倾斜，钻
13、进速度过快，护壁泥浆压力不足也可以导致缩孔。预防和处理:安装钻机时使底座水平，起重滑轮、钻头中心和孔位中心三者在一条直线上，并经常检查校正;倾斜的软硬地层钻进时，采取减压钻进;钻杆、接头逐个检查，及时调整。遇有斜孔、偏孔时，用检孔器检查探明孔偏斜和缩孔的位置情况，在偏孔、缩孔处上下反复扫孔。偏孔、缩孔严重时回填砂粘土重钻;全过程采用减压钻进方式。4.5.1.3、掉钻：主要原因:钻进时强提强扭、钻杆接头不良或疲劳破坏易使钻头掉入孔中，另外由于操作不当，也易使铁件等杂物掉入孔内。预防和处理:小铁件可用电磁铁打捞。钻头的打捞应视具体情况而定，主要有采用打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩和钻锥平钩等器 8
14、具。在钻孔过程中除以上几种主要事故外，还需注意防止糊钻、扩孔、偏孔、卡钻、钻杆折断、钻孔漏浆等。4.5.2、水下混凝土灌注事故的预防及处理4.5.2.1、导管进水：主要原因:首批混凝土储量不足，或导管底口距孔底间距过大，混凝土下落后不能埋住导管底口以致泥水从底口进入。处理方法:将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌合物用空气吸泥机清除，重新灌注。4.5.2.2、卡管：主要原因:初灌时隔水栓卡管，或由于混凝土本身的原因如坍落度过小，流动性差、粗骨料过大、拌合物不均匀产生离析、导管接逢处漏水、大雨中运输混凝土未加遮盖使混凝土中的水泥浆被冲走，粗骨料集中造成堵塞:机械发生故障和其他原因使混凝土在导管 预
15、防措施:水下砼浇筑时要控制灌注速度不宜过快，同时在钢筋笼顶端沿周长焊接46根钢筋，一端与钢筋笼焊接，一端焊与钻机机座上，以抵住钢筋笼上浮，同时控制钢筋笼底标高。4.5.2.4、砼顶面下沉：主要原因：砼灌注时速度过快，孔内砼面上升过快，导致砼内部气泡无法排出。当砼灌注结束后一段时间，由于砼内部气体排掉后造成砼表面下沉。预防措施：严格控制砼的浇筑速度，拔导管时须留1.5-4m导管埋于砼内，浇筑结束后等待30分钟后未发现砼表面下沉方可移动钻机。94.5.2.5、断桩：断桩是成桩后经探测，桩身局部没有混凝土，存在泥夹层，或者截面断裂的现象，是最严重的一种成桩缺陷，直接影响结构基础的承载力。主要原因:混
16、凝土坍落度太小，骨料太大，运输距离过长，混凝土和易性差，致使导管堵塞，疏通导管再灌注混凝土时，中间会形成夹泥层； 计算导管埋管深度时出错，或盲目提升导管，使导管脱离混凝土面，再浇筑混凝土时，中间就会形成夹泥层；钢筋笼将导管卡住，强力拔管时，使泥浆混入混凝土中； 导管接头处渗漏，泥浆进入导管 预防措施:混凝土配合比应严格按照有关水下混凝土的规范配制，并经常测试坍落度，防止导管堵塞。严禁不经测算盲目提拔导管，防止导管脱离混凝土面。钢筋笼主筋接头要焊平，以免提升导管时，法兰挂住钢筋笼。 灌注混凝土应使用经过检漏和耐压试验的导管。灌注混凝土前应保证混凝土搅拌机正常运转，必要时应有一台备用搅拌机作应急之
17、用。 5、立柱5.1、一般要求1）施工前熟悉施工图文件，分析施工现场的地质、水文等相关资料，结合施工现场环境，选择合适的模板及安装方案。2）桥梁基础等上道工序检验合格，立柱施工用的地锚事先设置好。3）桥梁立柱的施工测量放样应经监理工程师检测合格。4）施工前完成场地平整，清除杂物，吊车就位处平整压实，临时电力、水的供应已具备。105.2、立柱的施工要点5.2.1、模板的制作（1） 立柱外模板采用厚度不小于5mm的钢板制作，且应经过铣边处理，拼缝位置设置定位销，控制错台现象，（2） 模板拼缝的螺栓安装牢固、严密，拼缝处粘贴双面胶条，防止漏浆。（3） 圆柱墩的模板，高度在10m以内时一模到顶进行配置
18、。（4） 模板涂好脱模剂后应及时安装，否则应采用塑料布覆盖，防止粘上灰尘等杂物。5.2.2、钢筋的加工制作、连接、安装、绑扎（1） 立柱钢筋骨架的加工制作及钢筋连接方式符合设计要求，保证桩基主筋与立柱主筋连接处的连接质量。（2） 钢筋下料。根据图纸严格控制下料尺寸，钢筋调直采用钢筋调直机，钢筋接长采用滚压直螺纹机械连接或者焊接。（3） 骨架成形。骨架成型采用定位架，在定位架上按图纸设计尺寸等间距摆放主筋，安放加劲筋，每两米一道等距布置，加劲筋内用2根支撑钢筋成十字形支撑，防止变形；用电弧将主筋固定，采用双面焊；吊装处的加劲筋要加固焊接。在骨架主筋上先按设计间距进行标示，然后按标示位置缠绕箍筋，
19、并用扎丝把筋与主筋固定，采用梅花状、八字型绑扎。在立柱钢筋立笼之前，对桩基桩头钢筋进行除锈、调直，吊铅锤对桩基钢筋进行桩头部分的对中校正。（4） 立柱钢筋骨架安装时在钢筋笼顶部中心点位置处吊铅锤与设计立柱中心点进行对中，校正基桩骨架的位置，确保钢筋保护层的厚度，钢筋骨架制作要求尺寸合格率100%。（5） 在立柱主筋上绑扎箍筋时，采用粉笔画出箍筋间距线（或使用制作好的卡具），箍筋与主筋接触紧密。（6） 立柱钢筋骨架在钢筋加工场统一加工成型，检测合格后运至现场。起吊部位设起吊扁担，钢筋骨架吊装就位时控制立柱钢筋的中心位置以及其垂直度。（7） 已经安装好的立柱钢筋骨架，在安装模板前有临时稳定措施。5
20、.2.3、模板的安装11（1）模板表面除锈，除锈后涂刷模板漆。模板安装前将基础顶面清洗干净，根据设计图纸对立柱进行中心点和模板内外边线方样，并用墨线弹出，在位置线处设定位装置，保证立柱轴线、连线的准确，采取措施防止模板移位。（2）模板承垫的底部预先采用水泥沙浆设置找平层，找平层不得侵占立柱实体避免钢筋无保护层。吊装模板前，检查混凝土保护层块是否按要求布设。（3）立柱模板采用整体方式吊装，吊装前检查整体预组拼的立柱模板拼缝、连接件、螺丝的数量及坚固程度。（4）为使立柱的竖向接缝整齐一致，所有竖缝都应顺着桥的横轴线方向布置。用锤球校核模板使立柱上口中心与下端立柱中心处于同一垂直线上。在立柱模板底口
21、粘贴3cm（厚）10cm（宽）海绵条，粘贴时离模板底内口1cm。模板固定完毕后用砂浆封闭底口外沿接缝，防止根部漏浆。（5）立柱模板安装就位时，采用4根缆风绳将立柱模板拉紧，缆绳与模板的夹角控制在4560。模板安装完成后，应检查校正对中及垂直度无误后，方可固定缆风绳。（6）在钢筋笼四周绑扎图纸设计的净保护层尺寸的标准混凝土块，混凝土垫块梅花状布置，模板安装后检查保护层厚度，保证浇筑完毕后保护层达到规范要求。（7）模板安装固定后测量模板顶标高，并根据设计标高计算出混凝土土面距模板顶的高度。（8）立柱模板架设完成后先进行自检，合格后报监理工程师验收。浇筑混凝土前，清除模板内的杂物。5.2.4、混凝土
22、浇筑（1）采用泵送或吊车配合料斗的方式浇筑混凝土，浇筑施工时保证出料口与浇筑面之间的距离小于2.0m，采取适当措施，防止混凝土离析。操作人员进入模板内，靠近混凝土面进行振捣，保证不漏振、过振，混凝土水平分层浇筑，每层的浇筑厚度不超过300mm。（2）混凝土的坍落度根据现场气温适当控制，一般情况下，混凝土的坍落度在入模后保持与设计基本一致。（3）浇筑混凝土用2025cm直径的溜筒，挂至距孔底1m位置，中心布置，使混凝土在中心处自由下落，并一次浇筑完成，混凝土全部 12用振捣器分层振捣密实。在浇筑过程中，随时检查模板加固情况，漏浆处理及时堵塞。（4）混凝土配合比设计在满足施工条件下，选择最佳含砂率
23、和水灰比。混凝土强制拌合，罐车运输，连续浇筑，杜绝坍落度不稳定、送料不衔接和每车混凝土级配不均匀、投料造成离析现象出现。（5）混凝土振捣，既不能过振形成表面泛砂、泌水的现象，也不能因欠振导致蜂窝、麻面。5.2.5、模板的拆除（1）拆模不过早，尽量安排在升温时段进行。（2）拆除模板时不使用大锤、撬棍硬砸猛橇，避免混凝土的外形和内部受到损伤。（3）在拆除过程中，模板底部用绳索人式牵引，防止模板在拆除过程中与立柱混凝土面发生碰撞。（4）拆模后立即检查成品混凝土的外观质量，发现问题及时处理。5.2.6、混凝土养护拆模后立即采用塑料薄膜将立柱包裹，并采取墩顶滴灌等方式进行养护，养护混凝土的保温养护时间不
24、少于7d.冬季施工时，模板尽可能晚拆，拆除后用塑料薄膜及土工布包裹加以保温养护。5.3、质量控制（1）严把原材料检验关：所用的全部原材料进场前按照规范要求进行检验，不合格的原材料杜绝进入施工现场，合格的材料由试验室签发合格通知书后方可使用。进场材料要设明显标示，以防混用。（2）工程中所有的混合料配合比，均由试验室按照设计要求和原材料试验数据，依照试验规程中的方法作出混合料配合比设计，并至少在开工前7天报请监理工程师批准后方可使用。（3）严格按照设计文件和施工规范要求进行施工，分项工程各道工序结束后经过内部检查验收，并在监理工程师认可后方可进行下道工序的施工。（4）支模前先校正钢筋，使其不产生倾
25、斜。安装模板后，在柱顶部设置一木制十字架，找出立柱中心，采用垂球对向底部的中心，并测量模板的竖直度。13（5）混凝土表面不得出现裂缝，无蜂窝、麻面，水气泡少，表面平整、密实光洁；混凝土表面的色泽均匀一致，无成片花纹；模板接缝或施工无错台，不漏浆，接缝数量尽可能最少。 （6）立柱检查项目确保符合见表5.1.4-1要求：5.4、成品保护（1）吊装模板时轻起轻放，避免碰撞，防止模板变形。（2）拆模时防止因时间控制不当或操作粗犷造成结构物缺棱掉角。 （3）立柱施工完成后，对系梁及承台四周的建筑垃圾及时清理，运至弃土场并防止施工机械碰撞到立柱损伤混凝土表面。 （4）加快工序衔接，尽量缩短柱顶钢筋的裸露时
26、间。（5）立柱模板定位后，任何人或机械不得碰撞风缆，使模板的位置产生变化，否则应重新定位，调整好后方可浇筑混凝土。6、盖梁6.1、一般要求（1）盖梁施工的支撑方式，采用抱箍法。（2）立柱、墩身经过质量检验，盖梁的测量放样需经监理工程师检测合格。（3）施工前对墩顶混凝土进行凿毛，凿除松散层；对圆柱顶部的锚固钢筋喇叭口进行调整。 6.2、施工工艺流程施工准备安装盖梁底模盖梁钢筋绑扎安装盖梁侧模盖梁混凝土浇筑拆侧模拆底模养护。 6.3、盖梁的施工要点 146.3.1、准备工作首先测量墩柱顶标高，再根据高程将墩柱顶砼凿毛，清洗干净为盖梁底模模板的就位及浇筑前模板的验收作好前期工作。6.3.2、抱箍安装
27、（1）根据抱箍的尺寸确定其在立柱上的位置，使用前就对抱箍螺丝扣的收紧力及相应的承载能力进行试验，然后放置工字钢或其他横梁。（2）抱箍的内壁加垫摩阻力较大的柔性材料，增大抱箍与立柱之间的摩擦力。抱箍设置有足够刚度的连接板，保证其能可靠地传递螺栓拉力，螺栓预拉力保证抱箍与立柱之间的摩擦力可靠地传递荷载。（3）抱箍安装前先搭设辅助支架，为其安装提供 一个临时支撑且方便安装，辅助支架的顶部高在抱箍的下缘。安装抱箍时使抱箍与立柱密贴，抱箍的箍身采用不设环向加劲的柔性箍身；抱箍两部分吊装到位后，采用电动扭矩扳手将螺栓逐个对称拧紧。（4）抱箍安装好后，在抱箍的下方做好标记，并在抱箍承受荷载后观测其是否下沉安
28、放底模后，再一次拧紧抱箍的连接螺栓，并检查抱箍是否下沉，经检查抱箍未下沉后，方可吊装钢筋骨架及侧模，再次检查抱箍是否下沉。确认抱箍没有移动，方可浇筑混凝土盖梁在浇筑混凝土过程中安排专人随时观测抱箍是否沉降。（5）拆除抱箍时将其用吊车挂住（或以吊葫芦悬吊），然后拆除连接螺栓，下放抱箍。6.3.3、底模的制作、安装（1）模板的挠度不超过模板跨度的1/400，钢模板面板的变形不超过1.5mm。（2）在吊装模板时设溜绳，防止模板与钢筋碰撞、摆动等，保持模板在吊装过程中的稳定。（3）对底模与立柱的贴合处，采取有效措施防止其漏浆；根据测量高程对墩顶进行凿毛处理，凿毛时保证立柱混凝土深入盖梁20mm。（4）
29、根据测量放样的立柱中心点放出盖梁端头模板的底部位置。6.3.4、钢筋的加工制作、链接、安装、绑扎（1）钢筋严格按设计加工，在钢筋加工场对骨架片和箍筋半成品加工，用平车运至施工现场，用汽车吊起吊并在盖梁底模上安装成型。 15相邻钢筋接头位置错开并符合规范要求，钢筋与模板音用混凝土垫块固定以确保混凝土保护层厚度，混凝土垫块根据钢筋保护层厚度预制。特别是撴身插入盖梁部位的钢筋格外重视。（2）先在底模上按梅花形摆放高强度砂浆垫块，根据测量放样的柱中心点放出钢筋骨架就位的位置。（3）钢筋整体吊装时，在钢筋加工场严格按图纸及设计要求下料，并在台座上绑扎成形，安装时采用多点吊装方法，防止盖梁钢筋骨架在吊装时
30、变形。骨架的就位准确，如有偏差应及时调整。（4）按骨架上的箍筋位置线，使钢筋骨架箍筋精确定位。（5）箍筋与主筋、水平筋垂直，接触应紧密，箍筋转角处与主筋的交点均绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花形交错绑扎。（6）按照设计图纸的要求施工耳背墙、防震挡块、支座垫石等预埋件。施工中应严格控制盖梁预埋件的位置和标高。（7）钢筋安装时，在盖梁钢筋骨架的侧面设置高强度砂浆垫块。6.3.5、侧模的制作、安装（1）钢模板面板的厚度不小于6mm，肋板设计应使模板具有足够的刚度。（2）侧模整体吊装，侧模接缝处、侧模与底模接缝处黏贴双面胶条，采用对拉杆使模板就位，拉杆应有足够的强度和较小的变形，使盖梁内无对穿
31、拉杆，拉杆和模板内支撑设在同一平面，通过内外支撑对模板进行调整、对中、加固，使其稳固。（3）端头模板和侧面模板牢固连接，并采取支撑、加固等措施，防止跑模、漏浆。6.3.6、混凝土浇筑（1）混凝土浇筑前，要检查模板接缝、拉杆螺栓、模板连接螺栓及底脚楔子，模板支立须牢固可靠。（2）混凝土的浇筑方式和现场坍落度控制按相关规定执行。（3）混凝土的浇筑顺序从中间分别向两端对称、分层、连续浇筑。（4）混凝土浇筑前，将墩身与盖梁接头处砼进行凿毛，清除浮浆及松动部分，冲洗干净，并整修连接钢筋。（5）混凝土使用混凝土罐车运输，采用吊车配料斗或汽车泵送送料， 16通过串筒入模，确保混凝土施工质量 。（6）正式浇筑
32、前，经试验优选配合比，确定坍落度、振捣时间、振捣次数等技术参数。（7）混凝土浇筑期间设专人看护，观察支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现松动、变形、移位时，及时处理。6.3.7、模板的拆除（1）混凝土强度达到2.5MPa以上，并能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后，方可拆除梁盖侧模板。（2）待混凝土达到一定强度，使梁体能够承担自身重量产生的内力时拆除底模。（3）拆模尽量安排在升温时段进行，拆除模板时，采用吊车吊住模板一侧顶部，其相邻模板应有临时固定措施。（4）拆除模板时不得使用大锤、撬棍硬砸猛橇，避免混凝土的外形和内部受到损伤。（5）拆模后立即检查成品混凝土的外观质量，发现问题及时处理
33、，检验合格后用土工布或塑料薄膜包裹养护。对盖梁混凝土进行养护时，侧模拆除前其顶面可采用浸水土工布覆盖养护；侧模拆除后，可采用浸水土工布包裹，滴水养护，保证混凝土表面始终处于湿润状态，养护时间应不少于7d。6.4、质量控制（1）严把原材料检验关：本工程所用的全部原材料进场前必须首先按照规范要求进行检验，不合格的原材料杜绝进入施工现场，合格的材料由试验室签发合格通知书后方可使用。进场材料要高明显标识，以防混用。（2）工程中所有的混合料配合比，均由试验室按照设计要求和原材料试验数据，依照试验规程中的方法作出混合料配合比设计，并至少在开工前7天前报请监理工程师批准后方可使用。（3）严格按照设计文件和施
34、工规范要求进行施工，分项工程各道工序结束后必须经过内部检查验收，并以监理工程师认可后方可进行下道工序的施工。（4）混凝土浇筑前，将模板内的杂物，已浇筑立柱顶面清理干净，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查并做好记录，符合要求后方可 17进行浇筑。（5）吊装模板时避免模板与钢筋骨架产生碰撞而发生变形。 （6）混凝土表面不出现裂缝，无蜂窝、麻面，水气泡少，表面平整、密实光洁；混凝土表面的色泽均匀一致，无成片花纹；模板接缝或施工缝无错台，不漏浆，接缝数量尽可能最少。 6.5、成品保护(1)抱箍安装时，立柱的强度应达到设计强度的100%，全断面内衬土工布或胶皮，增加抱箍与柱间的摩擦力，防止抱箍在立柱上留
35、下痕迹。 (2)初凝后洒水、覆盖保水养护材料时，操作人员在脚手架上行走，避免在混凝土顶面踏上脚印。(3)盖梁混凝土浇筑完成后，及时冲洗立柱上的漏浆。(4)混凝土达到规范规定的强度后，方可拆模；拆模后采用包裹养护；底部易碰撞部位，宜采用木板等材料包裹防护。 (5)吊装模板时轻起轻放，避免碰撞，防止模板变形。(6)拆模时防止因时间控制不当或操作粗犷造成结构物缺棱掉角。 (7)模板定位后，任何人或机械不得碰撞风缆，使模板的位置产生变化，否则应重新定位，调整好后方可浇筑混凝土。7、桥台7.1、一般要求（1）施工前熟悉施工图文件，分析施工现场的地质、水文等相关资料，并结合施工现场环境，选择合适的模板及安
36、装方案。 （2）桥梁桥台的施工测量放样须经监理工程师检测合格。 （3）施工前完成场地平整，清除杂物，吊车就位处平整压实，临时 18电力、水的供应已具备。（4）模板边角做成倒角。模板安装前严格控制首节模板安装的平面位置和垂直度。在安装过程中通过测量监控措施保证桥台的垂直度，并有防倾覆的临时措施。（5）浇筑混凝土时，串筒、溜槽等的布置方便摊铺和振捣，并明确划分工作区域。浇筑完成后及时进行养护，养护时间不得少于7天。（6）特殊工种作业人员须岗前培训、持证上岗。（7）位于软土地基的桥台，保证前软土地基处理的质量，避免桥台的损害。（8）台背开挖时，挖至能满足工作面要求即可，避免较大的开挖量和回填量。（9
37、）桥台基础施工已完成，质量检验合格。7.2、施工流程基础顶面处理钢筋加工、绑扎模板安装混凝土浇筑养护。7.3、桥台施工要点7.3.1、基础顶面处理（1）清理桩基顶面，预留钢筋表面除锈去浆，检查桩基顶面高程、坐标位置及预留筋位置。（2）在台帽垫层上测量放线，放出台帽坐标控制线（纵横轴线）、外形结构尺寸线。根据钢筋保护层厚度，标出主钢筋就位位置。（3）搭设脚手架作业平台前将其地基进行平整，将地面压实后铺一层150mm厚稳定粒料垫层并整平压实。脚手架应四周环形闭合，以增加支架稳定性。7.3.2、钢筋加工及钢筋绑扎（1）在钢筋加工场集中加工配料，运到绑扎现场。（2）台背钢筋可一次预留到位。（3）做好钢
38、筋网片的支撑并系好保护层垫块。（4）为确保钢筋保护层的厚度，钢筋骨架制作要求尺寸合格率100%。（5）对已经安好的钢筋骨架，在安装模板前应有临时稳定措施。 19（6）垫块强度、密实度不应低于本体混凝土的设计强度和密实度。垫块应互相错开，分散布置。（3）钢筋加工允许偏差表5.4.3-1。7.3.3、模板安装（1）模板应按施工图形尺寸进行预拼装，经检验符合要求后，方可使用。（2）加工制作的模板表面要光滑平整，尺寸偏差符合要求，模板要有足够的强度、刚度和稳定性，缝隙紧密不漏浆。（3）在模板安装前，在垫层顶面放出桥台轴线及边缘线。模板在安装过程中要保证模板的垂直度，并有防倾覆的临时措施。（4）模板安装
39、采用人工配合吊车就位，就位后，利用拉杆、缆风绳等将其固定。7.3.4、混凝土浇筑（1）混凝土浇筑前将模板内的杂物、积水等清理干净。（2）混凝土浇筑时，串筒、溜槽等布料点的布置要方便摊铺和振捣的需要。（3）混凝土的运输能力适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断并使混凝土运到浇筑地点时仍然保持均匀性和规定的坍落度。（4）采用插入式振动器振捣，振动器的移动距离在3035cm范围内，与侧模保持510cm的距离。（5）浇筑应连续进行，若因故中途停工，按施工缝处理。（6）振捣顺序为：先振捣倒角处，再从两边向中间振捣，振捣时间控制在20s左右，以混凝土不再下沉、不再冒气泡、表面泛浆为准，在混凝
40、土的振捣过程中要有技术人员严格控制。7.3.5、模板拆除（1）混凝土强度达到2.5MPa以上，并能保证其表面及棱角不因拆除 20模板而受损，方可拆除模板。（2）拆模尽量安排在升温时段进行，不可过早。拆除模板时，采用吊车吊住模板一侧顶部，其相邻模板有临时固定措施。（3）拆除模板时不使用大锤、撬棍硬砸猛橇，避免混凝土的外形和内部受到损伤。7.3.6、混凝土养护混凝土达到一定强度后进行拆模，拆模后立即检查成品混凝土的外观质量，发现问题及时处理，检验合格后用土工布或塑料薄膜包裹养护。养护期间内向薄膜内喷水，保持其湿度。当气温偏低时采用草帘包裹，内外加塑料薄膜。7.4、桥台施工质量控制（1）严把原材料检
41、验关：所用的全部原材料进场前先按照规范要求进行检验，不合格的原材料杜绝进入施工现场，合格的材料由试验室签发合格通知书后方可使用。进场材料要高明显标识，以防混用。（2）工程中所有的混合料配合比，均由试验室按照设计要求和原材料试验数据，依照试验规程中的方法作出混合料配合比设计，并至少在开工前7天前报请监理工程师批准后方可使用。（3）严格按照设计文件和施工规范要求进行施工，分项工程各道工序结束后经过内部检查验收，以监理工程师认可后方可进行下道工序的施工。（4）模板安装完成后，利用全站仪直接测量坐标与计算的理论坐标对比，利用千斤顶调整模板，坐标误差控制在10mm以内（5）利用水平仪检查模板顶标高，误差
42、控制在5mm以内。（6）混凝土浇筑前，将模板内的杂物清理干净，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查并做好记录，符合要求后方可进行浇筑。（7）在混凝土的浇筑过程中，由两边向中间均匀分层浇筑。（8）混凝土表面平整光滑，施工缝平顺，接缝饱满无空洞、均匀整齐，防止蜂窝、露筋和裂缝。 21表5.3.4-1 桥梁实测项目7.5、成品保护（1）混凝土浇筑过程中要保护好预埋件位置等。（2）混凝土达到规范规定的强度后方可拆模，拆模后采用包裹养护。 （3）吊装模板时轻起轻放，避免碰撞，防止模板变形。（4）拆模时防止因时间控制不当或操作粗犷造成结构物缺棱掉角。 （5）模板定位后，任何人或机械不碰撞风缆，使模板的位置产
43、生变化，否则应重新定位，调整好后浇筑混凝土。8、上部结构8.1、后张法预应力T梁预制 8.1.1、一般要求（1）预制后张法预应力梁由专业施工队伍施工。（2）熟悉施工图纸和设计资料，复核各种型号梁板的长度、细部尺寸、预应力管道坐标等各项技术指标，完成有关技术文件、专项施工方案、开工报告的编制和审批。（3）开工前组织技术人员熟悉设计图纸，核对工程数量及图纸中的漏错，完成总工对技术人员的交底、技术人员对各班级一线工人的交底、将项目质量目标和技术要求真正贯穿在施工过程的始终。 （4）计算预应力筋控制张力及复核张拉伸长量，复核预制梁支座预埋钢板位置及四角高程，复核梁板横坡与图纸设计横坡是否相符。 228
44、.1.2、施工流程 23 8.1.3、施工要点8.1.3.1、后张法预制台座（1）台座地基应进行加固处理，减少浇筑过程中台座下方地基的沉降对梁体的影响。（2）台座两端采用钢筋混凝土扩大基础，以确保梁板张拉后，台座两端不产生沉降、变形。（3）台座顶面按设计要求设置预拱度，预拱度向两端采用抛物线变化，台座预拱度根据设计值按等差法制作。（4）根据桥梁设计纵坡在梁板支座处设置相应厚度的三角垫块，同一桥梁跨径与纵坡不一致时，分别计算台座契形块厚度。8.1.3.2、模板施工（1）台座底模应采用钢板，不得采用混凝土底模。钢板厚度应为6-8mm，并确保钢板平整、光滑，及时涂脱模剂，防止吊装梁体时，由于黏结而造
45、成底模蜂窝、麻面。（2）预制梁的模板采用6mm厚的整体钢模，具有生产资质的专业厂家进行加工生产托运到施工现场进行拼装。（3）拼装螺栓采用标准化螺栓，每节模板接缝间、模板与台座结合部，粘贴海绵双面胶以确保模板接缝密合平顺，不漏浆，不错台。（4）模板用龙门吊吊装。安装时，先将模板表面打磨干净，涂刷脱模剂，涂刷模板12遍，以便于拆模。（5） 模板安装完毕后，检查各种预埋件平面位置、顶面标高，全部 合格后方可浇注砼。（7）及时更换变形的模板，对梳形板、预留孔洞、拼接缝等易漏浆部位，采取有效的堵浆措施，使用强力胶皮、聚氨酯泡沫剂、高强止浆橡胶棒等进行止浆，不使用砂浆、布条、海绵止浆。（8）模板安装后，按
46、有关规定对台座反拱、模板的安装进行检查，检查梁宽、顺直度、模板各处拼缝、模板与台座接缝及各种预留孔洞位置。（9）端模板与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直，保证预留孔道位置的精确。（10）脱模剂采用优质液压油，使用空气压缩机配合喷洒壶进行喷洒。 248.1.3.3、钢筋施工（1） 钢筋使用前应将表面油渍、漆皮、磷锈等清除干净。钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。（2）钢筋加工尺寸严格按设计要求施工，采用钢筋切割机切割，弯筋机弯制成型，就地在梁台座上进行绑扎。（3）钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计要求，如设计无要求时，应符合有关技术规范规定。（4）受力主筋焊接可采用闪光对焊，受力钢筋在接头位置要相互错开，接头数量在受拉区不大于50%，受压区不受限制。（5）钢筋绑扎接头的搭接长度，一级钢筋受拉区不小于30d，受压区不小于20d，二级钢筋受拉区不小于35d，受压区不小于25d。（6）钢筋交叉点用铁丝绑扎结实，必要时，可点焊焊牢。（7） 箍筋弯钩的叠合处，在梁中沿梁长方向，置于上面并交错布置。（8） 绑扎成形后的钢筋骨架必须具有足够的刚度和稳定性，确保在砼浇注时不能松散、移位、变形，必要时在某些连接点加以焊接或增设加强钢筋。（9）在钢筋与模板间用间距安装水泥砂浆垫块（每平米4块），并与
