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1、青海省民和至小峡公路工程第四合同段 湟水河7号大桥下部结构专项施工方案编制单位：湖北兴达路桥股份有限公司编 制 人：周 彬复 核 人：朱延林编制日期：2014年8月5日第一章 项目概况1.1桥梁概述湟水河7号大桥位于乐都县高庙镇老鸦峡ZK43+826.91处，桥址位于湟水河流域段-乐都县老鸦峡内，本桥走向顺湟水河右岸，河流切割深度3.0-5.0m,地下水埋深较浅，水位埋深0.8-8.0m。河面宽度20-40m。湟水河7号大桥为湟水河纵向桥，桥梁上部构造设计为24-20m预应力连续箱梁，桥梁全长为487m, 正交90O。本桥共5联：5*20+5*20+4*20+5*20+5*20;上部结构第1、
2、2联采用预应力砼连续箱梁，其余联采用预应力砼小箱梁，先简支后连续；下部结构0号桥台采用肋板台，24号桥台采用柱式台，2-7、15、16、17号桥墩采用桩柱一体墩，其余桥墩采用柱式墩，墩台采用桩基础。1.2地质、水文调查1、地质情况本标段湟水河7号大桥的河床地质分布情况为：第一层为填筑土，层厚为7.5-8.6m之间。第二层为卵石土，层厚为7.6-15.1m之间，卵石粒径2-15cm,次圆状，卵石含量50%-82%，卵石间圆砾、中粗砂及粉土充填，岩石成分以灰岩、砂岩、花岗岩及石岩为主。第三层为强风化黑云母长英片岩，层厚为2.2-3.7m之间，矿物成分以石英、长石及黑云母为主，粒径1-2cm,为变晶
3、结构，片状构造。岩体节理裂隙极发育。第四层为微风化黑云母长英片岩，层厚为14.6-24.8m之间，矿物成分以石英、长石及黑云母为主，粒径1-2mm,为变晶结构，片状构造。岩体节理裂隙极发育，结构面结合程度好，未揭穿，属级次坚石。2、水文情况桥址处湟水河河道内汇水面积为F15000Km2。设计流量为Q1%2313m3/S。湟水河每年有春、夏两个汛期，春汛为冰雪融化造成，夏汛多为降雨所致，夏汛汛期一般在7-9月，枯水期多在1-3月；大峡水文站观测百年一遇洪水流量为1501m3/S。湟水流量年变化量大，丰水年与枯水年流量相差2.933倍，大旱年、丰水年往往相伴出现；年内径流分配不均，6-10月径流量
4、约占全年径流量70%；湟水主要补给来源是大气降水，次为地下水及冰雪融水等。1.3主要工程数量主线ZK43+830湟水河7号大桥的工程数量：桩基础1394m/56根，墩柱：198.6m3/28根，台身61.5m3,台帽盖梁356.9m3。由于上部结构有预制标段负责预制、安装，本标段只负责下部结构施工。因此我标段湟水河7号大桥的主要工程数量为桩基础、墩台、盖梁的施工。控制性工程为桩基础施工。1.4.工程特点1、本项目湟水河7号大桥在桩基施工中，由于受洪水期的影响，围堰筑岛和便道修筑的工作量较大，其围堰难度也较大。如何在汛期结束后，完成其下部结构施工是保证施工进度的关键。2、受地质结构及场地的影响，
5、钻孔进度受到制约。3、施工地域狭窄，受G109线和兰西高速公路行车影响严重，保通工作影响工程进展，安全防范工作十分必要。第二章 施工准备及工期安排2.1施工准备情况1、按照本项目施工要求，用电采用架设专线,630KW供电设施已安装完毕，并且备用发电机已经到位。90型混凝土拌合站、钢筋加工场均已建设、验收完毕。各类机具、设备配备齐全。施工用水采用水车拉运，已经就绪。 2、 桥梁施工所需材料均已组织进场，试验的各种原材料已经检验合格，现已完成的钢筋、水泥、中粗砂、碎石、C30水下砼、C30砼的相关试验工作，各种实验已经批复。3、组织技术人员认真熟悉图纸、施工规范，对操作人员进行技术培训，组织召开一
6、二三级的技术交底会，并对现场施工人员进行技术、质量、安全教育及培训。4、测量人员首先进行导线点复测，布设桥梁导线点控制网，用全站仪测量桩基的具体位置，为桥梁的围堰施工提供必要的参考依据。5、组织桩基施工设备进场，现已到场9套冲击钻设备，吊车2辆、混凝土罐车3辆，挖掘机两台，装载机2台，水车两台、自卸汽车3辆。2.2工期计划 分项工程工期计划横道图分部名称7月8月9月10月11月12月1月2月3月153015301530153015301530153015301530围堰桩基系梁墩柱盖梁2.3 组织机构设置我部成立了以项目经理为组长的施工组织机构和支部书记为协调组长的安全、环保、文明施工的领导小
7、组。桥梁施工人员：施工负责1人、技术负责1人、机械操作员18人、安全员1人、环保员1人、质检员1人、试验人员2人。a、机械、劳动力的配备：高峰期配备冲击钻14台，配备吊车4辆，砼罐车4辆，挖掘机2台、装载机2台、水车2辆，现场所需导管、料斗、泥浆泵按需配置。计划加工柱模4套，盖梁模板2套，系梁模板2套，套箍8套，砼集中拌合、运输，钢筋加工及安装由钢筋加工场统一调配，安排专人进行安装，现场施工人员30人左右。b、施工人员情况桥梁工程施工主要人员分工明细表序号姓名职务职称工作职责备注1周彬项目总工工程师技术负责人2冶海峰桥梁工程师工程师施工负责人3王建青质安部部长工程师质检工程师4韩建伟质安员工程
8、师安全生产5李玉清工程部部长助理工程师施工技术6金剑锋试验室主任工程师试验检测7张继波桩基队队长技术员现场桩基施工8王厚福钢筋班班长技术员钢筋加工9王奴海砼搅拌站负责技术员砼拌制运输C、施工主要原材料水泥: 42.5普通硅酸盐水泥（青海祁连山水泥有限责任公司）钢筋：甘肃酒泉钢铁有限公司碎石：乐都县鲁宁碎石料厂中粗砂：乐都县金沙园砂场水：取自地下水，经化验满足混凝土拌和用水要求以上检验检测均由物资设备部、试验室负责，自检合格后按程序报监理工程师进行抽检。第三章 分项工程施工方案第一节 桩基施工桩基施工流程：测量放样-埋设护筒-钻机就位钻孔清孔验孔吊放钢筋笼安设导管灌注水下混凝土凿除桩头-现场清理
9、。1.1测量放样按照设计图纸，用全站仪准确放出各桩桩位中心，并测放十字引线。具体做法为在灌注桩有效施工范围内，钉设四个引桩(木桩)。在引桩上钉小铁钉， 通过拉线，十字交叉来复核桩中心位置，引桩四周全部用混凝土护桩。1.2泥浆池的设置泥浆池在两墩位之间挖设，泥浆池外边缘距桥墩应有足够安全距离。开挖宽度4米，长度6米，深2米的泥浆循环池、沉淀池四周采用50cm50cm土埂，按规定用钢管做好防护栏，设置安全警示标识牌。 1.3泥浆制备考虑地质情况，我部采用在孔内利用粘土加水的方法制备泥浆，使泥浆性能指标符合下列技术要求： 冲击钻相对密度黏度（Pa.S）胶体率（%）1.21.4223095酸碱度（PH
10、值）含砂率（%）静切力（Pa）811435为保证清孔泥浆循环再利用、灌注砼时泥浆回收，根据地形合理设置泥浆池，泥浆池与护筒间通过泥浆沟相连，泥浆沟间设置 12 个沉渣井，以备沉淀、清除浮渣。1.4护筒埋设护筒用厚 5mm 的钢板制作，其内径比桩径大 30cm，护筒埋设深度 2m。 护筒无变形，圆柱度符合规范要求。护筒埋设时用黏土将筒内外封闭夯实，护筒底部夯填 50cm 厚粘土。护筒顶面高出围堰原地面 0.3m。埋设位置准确、牢固，护筒中心与桩位中心重合。为保证护筒位置的准确性，在护筒埋设完成后，挂出十字引线，测量工程师通过在护筒上放置木板，利用全站仪再次精确放样。1.5钻机安装和定位（1）钻机
11、就位前，我部人员对主要机具进行安装检查、全套设施的就位情况及水电供应是否接通，并进行检查。检查完毕后，钻机就位。（2）机架和钻机定位依据测量放样桩点准确定位，并结合钻机操作手的实际经验快速准确的使钻机就位。就位时注意安全，安排专人指挥。并做好护桩的保护，避免影响以后在钻进过程中对桩位的检测。（3）冲击钻机的钻头中心对准桩位十字中心后，由现场技术人员测量偏位情况，控制其偏差不得大于2cm，钻机定位后加垫枕木以保证钻机在施工过程中由于震动、湿滑造成钻机移位、倾斜。 1.6钻孔 冲击钻机能适应各种地质情况下的土层，我部在选择钻机时根据设计图纸上的地质资料选择使用 JK-6 型冲击钻机配以 4.5T
12、十字冲击锥，直径 1.5m 的钻锤进行施工。钻孔桩具体施工要点如下： a) 开始钻进时，应多投粘土，控制冲程为50cm、采取低频率、小冲程的钻进。在钻进至砂砾层时，适当增加泥浆比重,控制泥浆比重为1.4左右，以利排渣。 b) 进尺接近护筒底口时，同时采用小冲程、慢速钻进，以防止护筒底口发生变形。c) 在正常钻进时，控制冲程不大于2米，定时检查钻头顶部的万向节的旋转灵活度，及钢丝绳的连接牢固性，以防止梅花桩及掉钻等事故的发生。d) 在钻进过程中，每隔一小时，有现场技术员检查钢丝绳的垂直度，对钻头中心进行校正，对钻架的稳固性进行检查，防止出现倾斜，钻孔过程中不得随意中断，应连续进行施工。从冲击钻机
13、开钻进尺开始，项目部必须安排两位现场工程师轮流值班，进行现场地质数据的采集 ，根据设计图中钻孔地质资料，要求司钻人员按拟定的进尺速度进行钻进。防止塌孔、扩孔现象发生，并详细记录实际进尺过程不同地质的变化情况，根据实际进尺深度以及现场采集渣样的特性确定出不同地质层的标高、深度及分层厚度。绘制实际地质柱状图并与设计地质图进行比对。并做好钻孔原始记录。e) 钻孔达到设计岩层或设计标高后，对地层岩性、钻孔孔径、倾斜度、孔深进行全面检查，并填写检查记录，经监理工程师检验认可后进行清孔，准备进行下道工序。1.7 钻孔过程中泥浆指标控制 根据钻孔深度的增加，及时测定泥浆相对密度，掌握每层地质结构的变化，针对
14、地质的变化，随时调整泥浆的相对密度，以保证泥浆在钻进过程中起到的护壁作用。根据这些变化情况的跟踪采集，总结出不同地质情况下泥浆的控制数据。设计图纸所提供的地质情况大致分为两类；一类为卵石层，因此我部选择在卵石层时减小进尺速度，控制冲击频率，控制泥浆相对密度为1.35左右。一类为强分化黑云母长英片岩，因此我部选择增大冲程、减小泥浆比重，控制相对密度为1.2左右。1.8清孔当钻孔达到设计深度后，立即停止钻进，通过泥浆泵循环泵浆，护筒口继续排浆，沉渣在泥浆沉淀池中沉淀。在成孔质量符合图纸要求并经监理工程师批准后，施工队首先进行第一次清孔。 清孔时，采用抽浆法清孔。可在终孔后停止进尺，利用钻机的反循环
15、系统的泥石泵持续吸渣10-15分钟，使孔底钻渣清除干净，在清孔排碴前必须保持孔内水头，防止坍孔，孔底沉淀物的厚度不得大于20cm。将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。清孔的泥浆指标控制：孔底泥浆的相对密度控制在 1.031.10之间，控制含砂率 2，控制黏度在 1720Pa.s之间。 1.9成孔检验及质量标准 当冲击钻成孔后，现场负责人与监理工程师对钻孔的孔径，孔深、垂直度、沉淀层厚度进行了全面的检查。检孔器用符合强度标准的钢筋制作， 检孔器的直径为1.5m桩基直径,长度为6.0m。因钻锥直径为1.5m。检测时，将检孔器吊起，使检孔器的中心、孔的中心与起吊钢绳在一条直
16、线上，慢慢放入孔内，上下通畅无阻。同时现场技术人员记录在检孔器放入过程中钢丝绳与十字引线交点偏离情况，做好记录，推算出该桩的倾斜率。我部现场沉淀层厚度检测采用两个测锤进行测量，一个尖锤，一个平锤，尖锤与平锤之差即为孔内沉淀厚度。两测绳都在验孔前用标准钢尺进行复测。1.10 钢筋加工、安装质量控制 a.钢筋笼制作按照设计图纸在钢筋加工场进行加工与制作。通过编制下料通知单，明确下料长度，加工过程中严格按照规范要求加工，经监理工程师实地检验合格，我部方能使用。检验合格后的钢筋应根据其规格、型号分别堆放，并做好标识。b.钢筋笼焊接前，首先制作螺旋筋，钢筋笼成型先将主筋与加强钢筋逐一焊接成形，加强钢筋每
17、隔2米设置一道，接头处采用搭接双面焊，长度不小于5d。成型后绑扎螺旋箍筋，施工时控制箍筋绑扎间距符合要求, 在箍筋上安装保护层砼垫块，控制保护层厚度为净75mm。c.钢筋笼吊放入孔内，位置允许偏差应符合下列规定：钢筋笼定位标高偏差为50mm，笼中心与孔桩中心偏差为5mm，主筋的混凝土保护层厚度75mm。d.钢筋笼下端主筋的端部应焊加强筋一道，以防止下端钢筋笼在吊放入孔时插入孔壁或在导管提升时卡挂导管。e.钢筋笼施工时采取分段吊放、根据钢筋骨架重量决定使用 25 吨吊车进行吊装。为保证吊装顺利进行， 钢筋骨架分 2 节吊装。 在第一段钢筋笼吊入孔后，孔口预留钢筋对接长度，用钢管临时穿插固定。用吊
18、车吊起第二段钢筋笼，使钢筋保持竖直状态对接，每段钢筋笼的对接端的主筋前后交错布置，交错距离为1米，钢筋笼的主筋连接采用套丝连接方式。f.吊放时不得撞孔壁，防止坍孔。吊入后校正轴线位置，防止扭转变形。 吊装时钢筋笼上部用扁担支撑，防止由于钢筋笼过长，吊装时造成钢筋笼变形。j每根桩基安设3根57mm3.5mm的无缝钢管作为声测管，分别按照120度的角度布设，在声测管的对接，采取套管连接，事先在一段钢筋笼上安设好套管，套管与声测管采取压管机压管处理，一次压制成型。防止灌注砼时，有水泥浆渗入管内。1.11导管插入桩基施工时导管采用直径280mm的钢管，壁厚10mm，底节导管长3.8m，中间每节长2.7
19、m，根据设计桩长调配调节段短管，短管每节为 0.5-1.5m，管端采用粗丝扣连接。 导管在使用之前我部首先进行了水密性检查，导管水密性检查由试验室人员进行试验，水密试验时的水压应不小于井孔内水深 1.3 倍的压力, 进行承压试验时的水压不应小于导管壁可能承受的最大内压力 Pmax，Pmax 可按下式计算： Pmax=1.3(cHcmax-wHw）式中：Pmax导管壁可能承受的最大内压力，KPa； c混凝土容重（本桩取 24/m3）,KN/m3；Hcmax导管内混凝土柱最大高度，采用导管全长（本桩取 17.25m）。w钻孔内水或泥浆容重（本桩取 11 KN/m3）,KN/m3； Hw钻孔内水或泥
20、浆深度（本桩取 16.02m）。 根据上式计算得 Pmax 约为291.53KPa，此数据作为试验检测压力值。 试验方法是把拼装的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊输风管接头，输入计算的风压力。导管需滚动数次，不漏水即为合格。 导管试验检测在监理工程师的现场监督下进行，导管经检验合格后，对导管进行编号记录。 在浇注时，通过对混凝土理论上升高度与实际上升高度做对比，出入较大时，控制导管拔升量，与导管拆除节数。 1.12灌注混凝土灌注水下混凝土是钻孔灌注桩的重要工序，在浇注前，首先探测孔底沉淀厚度，如果沉淀超标，进行二次清孔。混凝土由90型混凝土拌合站集中拌合生产，砼罐车运送，混凝土输送泵灌筑
21、。实验人员对混凝土的塌落度进行每车检测，检测合格后方能使用。灌入首批砼时，必须要经过计算，预先放置在砼漏斗下口，钢板下放置隔水皮球。当砼装满后，抽出钢板，砼即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。随着浇注连续进行，随拔管，中途不得停顿。在整个浇注过程中，导管的埋置深度控制在 46m之间。项目部技术人员测量导管埋置深度，及时填写水下砼浇注记录。 桩基浇注开始后要连续有节奏地进行，尽可能缩短拆除导管的时间；当导管内混凝土不满时，应徐徐浇注，防止在导管内造成高压空气囊，压漏导管。在浇筑过程中，应保持孔内水头，防止坍孔，同时保持导管出口在混凝土中的标准埋深。为确保桩顶质量，混凝土浇注时应高出设计桩顶以上0
22、.51.0m。混凝土浇注时，由现场技术人员精确计算混凝土方量，算出理论上升高度，在根据实测导管内外孔深，及时测量，计算出导管埋深，严密控制导管的拔升量及导管的拆除数量，防止出现断桩、夹层现象。我部在混凝土浇注时采用皮球内胆， 隔绝首盘混凝土与水接触问题。 1.13 凿桩头、桩基检测桩基施工完毕后2-3天，进行凿桩头工作。首先用挖机清理桩基周边的覆盖土，技术人员测量桩顶标高，计算凿除深度，然后用红线标注其切割线。用人工采用电动砂轮切割片沿红线进行环切，深度控制在3-4公分之间，后采用电动风镐从桩头顶面层层破除首批混凝土，直至达到桩顶标高位置。施工完毕后，对桩柱连接钢筋及时用塑料薄膜包裹覆盖，防止
23、钢筋生锈，对声测管用塑料盖进行密封，防止异物掉入。 桩头施工完毕后，按招标文件的要求在监理工程师的监督下，由专业有资质的单位，对每一根钻孔桩采用超声波检测法进行检测。合格后方可进行系梁、墩柱的施工。第二节、系梁施工系梁施工工艺：测量放线基坑开挖绑扎钢筋安装模板浇筑混凝土拆模、养护。2.1测量放样1、根据设计图纸资料，测量人员准确测量放样，现场放好中心桩及基础的纵横轴线控制桩，轴线控制桩设于基坑开挖扰动范围以外，并在基坑附近按要求引测好水准点，报测量监理工程师检测。2.2基坑开挖根据实测地面标高计算出系梁低面高程，根据计算结果放出基坑开挖边线。根据设计资料及规范，开挖边坡暂定1:0.75，遇到易
24、坍塌地层时可适当放缓。基坑周边应留有不小于1m宽的护道。开挖的土石方要及时转运至指定碴场。当基坑有渗水时，在基础尺寸线以外四周开挖排水沟，在地处开挖一集水井（根据渗水量大小），采用水泵抽排。开挖深度至系梁底标高20cm左右时，应停止机械开挖，坑壁及基底20cm采用人工开挖、修整，基底夯实。避免机械开挖造成对灌注桩桩身的破坏，基坑开挖时应保证工作面宽度，根据实地情况至少保证基坑开挖基底比基础平面尺寸宽50cm。基坑开挖完成后对平面位置、尺寸、基底标高进行检查，铺设砼底模，确定立模边线，验收合格后方可进行下一道工序施工。2.3绑扎钢筋根据设计图纸进行钢筋下料、加工，系梁钢筋在钢筋加工场完成，检查合
25、格后运至施工现场，分类堆放，按设计图纸进行绑扎。所有钢筋接头采用搭接电弧焊，两钢筋搭接端部应预先弯折5倍的钢筋直径，以保证焊接后钢筋轴线一致。优先考虑双面焊接，焊缝长度不小于5d（d为钢筋直径），双面焊缝困难时可采用单面焊接，焊缝长度不小于10d（d为钢筋直径）。钢筋接头应相互错开，保证同一截面内的接头数量不超过总数的50%，接头错开间距不小于35d（d为钢筋直径）。焊缝要求清除焊渣、焊缝饱满。钢筋安装允许误差及检查方法项 目允许偏差（mm）检验方法主筋间距+20尺量：每构件检查2个断面箍筋间距+10尺量：每构件检查510个间距骨架长度+10尺量：骨架总数30%抽查骨架直径+5保护层厚度+10
26、尺量：每构件沿模板周边检查8处2.4安装模板系梁模板是由专业模板厂生产制作的定型钢模，相互拼接组装，模板使用前进行打磨及试拼，严格检查接缝处密封性能。模板安装时应严格按厂家的图纸加工拼成组件，确保各部尺寸及螺栓位置满足要求。模板采用对拉螺杆连接，外侧用斜向支撑固定牢固，防止模板移位。模板安装完成后，以垂线及仪器检查模板安装竖直度及平面位置，合格后报请监理工程师验收后，方可进行混凝土浇筑。2.5浇筑混凝土试验室按照试验监理工程师批复的C30配合比开具下料通知单，拌和站严格控制各类原材料掺入量，加强混凝土质量的控制。砼浇筑前对模板、支架、钢筋等进行检查并做好检查记录。模板内的杂物、积水和钢筋上的污
27、垢要清理干净。混凝土采用砼罐车运输至施工现场，由25吨吊车吊运至指定位置，浇筑砼前对混凝土的坍落度进行检查。混凝土应分层浇筑，采用插入式振捣器振捣。使用插入式振动器时，与侧模保持50100mm的距离，且插入下层混凝土50100mm，混凝土振捣时遵循快插慢拔的原则，振捣时采用平行式或梅花式，但是不得漏振、欠振、过振；混凝土浇筑后，应立即进行振捣，振捣时间要合适，一般可控制在25s40s为宜；振动器不能触碰模板内的钢筋，如出现以下情况之一时，表明混凝土已振捣完成：1） 混凝土表面停止沉落，或沉落不显著；2） 振捣不在出现显著气泡，或振动器周围无气泡冒出；3） 混凝土表面呈现平坦、浮浆；4） 混凝土
28、已将模板边角部位填满充实。2.6拆模、养护在系梁砼终凝前，应密切观察水位上涨情况，做好防排水等相关措施，防止砼被河水浸泡。混凝土浇筑时每道系梁取2组试件，并做好相应的记录。混凝土浇筑完成后，应对系梁表面进行二次抹面，待砼终凝后，尽快覆盖和洒水养护，并保持系梁砼表面湿润，砼养护期不少于7天。在混凝土强度达到50%，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架荷载。在混凝土强度达到75%时方可拆模。第三节、承台施工3.1基底处理技术人员放样出承台纵、横向中线桩，现场测量原地面标高，计算出基底开挖深度。根据承台尺寸、开挖深度和现场地质情况确定开挖位置的边坡坡度，用白灰撒出开挖边线，并在开挖边线旁打
29、好标高控制桩。承台基础采用机械开挖，如有石方，则采用松动爆破开挖，开挖时严格按设计的尺寸进行，严禁超宽、如超挖必须夯填密实。基坑开挖出的弃土及时拉运至弃土场。基底挖至距离设计标高15-20cm时，应停止机械开挖，改由人工清底、平整、打夯。遇有地下水，应在基坑四周加设排水沟及集水井，及时进行抽水，防止基底被水浸泡。基坑开挖时不间断地进行，以防止基坑暴露时间过长。当基底达到设计标高时应及时报请测量监理工程师检查，合格后进行下道工序。3.2承台钢筋1钢筋在加工场加工完成，由运输车辆拉运至工作现场，分类堆放整齐。2钢筋保持表面洁净，如有油污锈蚀等应清除。3凿桩完成，桩主筋纠正到位后,将砼底模清扫干净，
30、弹出控制线。按施工图要求将钢筋排列标记做好，进行钢筋绑扎。并安装肋板预埋筋，钢筋绑扎后对规格、数量、排距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行检查,确保符合规范要求。为防止人员踩压，或浇筑压力使钢筋骨架变形，应适当增加架立钢筋或型钢支架。4钢筋绑扎完毕，由质检人员组织隐蔽工程验收，并做好验收记录，交监理复查，由监理在隐蔽单上签字后方可进行下道工序施工。3.3承台模板1承台立模在混凝土底模上放样，作为承台支模的控制线。2模板采用组合钢模板。3承台模板采用48钢管做竖横背楞，纵横向间距为50CM，模板内侧增设斜向拉杆，间距50cm50cm布设，上口用钢管固定位置。外侧用斜撑支挡固定。4模板安装好后
31、，组织人员对模板的稳定性、支撑、螺杆间距、模板的几何尺寸、拼缝、连接牢固程度等进行自检，为防止模板接缝漏浆,采用双面胶带对模板接缝进行封堵。3.4承台砼1承台砼为砼搅拌站集中拌合，试验室按照试验监理工程师审批的配合比配料，拌和站严格控制各类原材料掺入量，加强混凝土质量的控制。混凝土采用砼罐车运输,25t吊车吊放料斗入模。2砼浇筑前做好各项准备工作，对钢筋、模板等隐蔽工程及时组织人员验收，及时清理模板内杂质、污物清扫干净。3承台高度1.5m，砼浇捣分层进行，分层浇灌高度为30cm。承台砼连续浇捣，一次成型，不设施工缝。4浇捣时每个承台配2只以上插入式振捣棒，操作上快插慢拔，每一个振动点振捣时间2
32、0-40秒，时间不宜过长，以防造成离析现象。分层浇捣时严格控制振动棒插入深度，上层振捣插入下层5-10cm，以利上下层砼连成一个整体。振捣过程中，避免振动器碰击模板及钢筋，对每一部位振捣到位，使砼振捣密实，其标准是砼停止下沉，不冒气泡，表面平坦。5承台砼浇捣完毕，表面用长尺刮平，铁板抹平。采用二次收浆，初凝后及时补少量水份，终凝后用土工布覆盖养生，养生期不低于7天，每天进行浇水养护。3.5基坑回填1基坑回填时要求满足下列条件:(1) 承台砼强度达到设计强度，承台砼达85%。(2) 承台结构通过隐蔽验收。(3) 清除淤泥、杂物，坑内积水抽干。2基坑回填土分层进行，回填土须分层夯实。压实设备可先采
33、用汽夯冲击的方法分层压实，压实厚度不超过15cm。3质量检验标准:(1) 基坑开挖标准（允许偏差）坑底高程30mm；纵横轴线50mm；基坑尺寸不小于规范及设计要求。(2) 承台砼质量标准(允许偏差)断面尺寸长度、宽度高度均20mm；顶面高差10mm；纵横轴线位移10mm。第四节、肋式桥台身与台帽桥台承台施工完成后，在承台顶面进行肋板和台帽施工放样。1.肋式桥台身模型使用组合钢模板，根据工程类别制作定型钢模板，周转使用，保证台身施工不露浆，表面光洁平整。施工严格按照混凝土施工规范要求进行。模板安装严密、不漏浆，并具有足够的强度和刚度，并加强支撑，以保证混凝土在浇筑过程中，模板不发生变形。台身混凝
34、土达到足够强度后方可进行台帽施工，在施工过程中严格控制台帽顶、胸墙顶、侧墙顶、搭板底的标高，并注意预埋搭板、防撞护栏钢筋。严格按照设计图纸及规范要求绑扎台帽钢筋。确实保证肋板的保护层厚度。2.台帽模型使用组合钢模板，周转使用，模板安装严密、不漏浆，桥台台帽施工前后均应复测其跨度及支承垫石标高。施工中应确保支承垫石钢筋网位置正确。垫石顶面要求平整，高程符合设计要求。桥台施工完毕后，应对全桥进行中线、水平及跨度贯通测量，并用墨线划出各墩台的中心线、支座十字线、梁端线的位置。第五节、墩柱墩柱的表面质量是影响到整体美观的一个重要部份，所以保证其表面平整、光滑、无缺陷、无错台、色泽一致是施工的一个重点。
35、7号大桥立柱直径为130cm，砼标号C30。 5.1钢筋安装1、钢筋绑扎前必须把立柱与桩基接触面浮浆和松动石子凿除，露出砼中粗骨料，用水冲洗干净，同时把预留筋的污垢刷干净。2 为防止钢筋骨架变形，墩柱钢筋笼全部在钢筋场的滚焊机上加工完成，确保内加强筋的尺寸，运输采用平板车运输，25吨吊车吊放安装到位。3、部分立柱较高必须分次到位，所以需竖向连接主筋，按规范要求同一连接断面不能超过50%的连接端口，为保证竖向主筋连接顺直，本工程竖向主筋的连接采用冷挤压套筒连接的新工艺，确保连接质量。4、为保证立柱钢筋的保护层厚度，应严格按图纸尺寸加工立柱钢筋，在桩柱焊接安装时，准确对位。使用7.5cm厚度的标准
36、砼保护层垫块，按梅花形牢固绑扎到钢筋笼上，垫块间距不大于100cm。浇注砼前，对垫块进行检查，测量净保护层厚度。浇注时，注意不让垫块脱落。5.2模板安装1、此桥立柱直径统一，故使用通用定型模板。由于本工程的立柱高度不一致，考虑一次到位施工。定型模板根据立柱高度，合理拼接。2、立柱模板由两块半圆定型钢模组合而成，面板用4mm厚钢板，横龙骨用10750,竖龙骨用80*100方钢300，拼接处用10，拼缝螺栓用12300。3、根据测量提供的轴线、水准点，在桩基顶面弹出立柱控制线和标出标高控制点。4、立柱模板分段拼装成型，拼缝内夹定型橡胶条密封，拼装后用腻子对部分错台进行抹平处理。模板表面刷脱模剂，使
37、用新鲜的色拉油，以保持砼表面光洁度。5、成型后模板用吊车配合安装，水平位置按控制线，垂直度用经纬仪或锤球测量控制。6、柱模加固时用钢丝绳、紧线钳与立柱四角进行连接加固，另一端固定于地锚，通过紧线钳调整模板竖直度，地锚采用混凝土墩设置，上部预留连接环，必须坚固稳定。同时在承台内预埋16钢筋，以用作固定立柱模板。7、在混凝土浇筑之前，搭建墩柱脚手架施工平台，脚手架搭设与立柱同步分节进行至盖梁底，脚手架外侧四周挂设安全防护网。 5.3砼浇筑1、立柱砼采用现场集中供应混凝土。砼搅拌运输车水平运输，采用25T吊车垂直运输。2、砼浇捣前，对模板拼缝进行特别检查，在桩柱工作缝处理上，砼浇筑前桩头顶面平铺一层
38、1cm厚的同标号砂浆进行连接处理。3、浇砼时，为防止砼离析，设置串筒下料。考虑立柱高度较高，浇砼时人员进入立柱操作。送料及振捣分层进行，分层厚度30cm左右。振捣棒按有效作用直径30cm分布，同步施工，每浇筑一层，提升一层，振捣上层时插入下层5-10cm，操作上要求快插慢拔，尽量避免碰撞钢筋及模板。需振捣到砼表面停止下沉，无显著气泡上升，表面平整一致，呈现薄层水泥浆为止。5.4拆模及养生1、柱模拆除为分片拆模，拆模砼强度必须达到75%以上,为保证砼质量，拆模时要求不得强行拆模，以不损伤砼表面光洁为前提。拆模后，立即对立柱包裹养生，柱顶放置滴漏水桶，保证砼一直保持湿润状态。2、拆下的模板由专业人
39、员保养，清除表面砼斑，用打磨机进行打磨处理，并校正几何尺寸，确保模板正常周转使用。3、暂时不用的模板应堆放整齐，并按要求支点处放置楞木，避免模板变形。5.5质量控制为确保墩柱砼的色差基本一致，施工时做好混凝土的原材料选用和拌合计量工作。1、原材料控制立柱混凝土材料必须选用同一产地的中（粗）砂、碎石。同厂家、规格、批次的水泥，将有关证明文件报请监理工程师审阅。2、拌合控制本工程C30砼在砼拌和站集中搅拌，为确保砼内实外光的内在质量，必须加强集中搅拌砼的质量控制。现场搅拌站配备供应量为90m3/h的砼搅拌供应设备，配备电子计量设备、自动上料设备，确保砼搅拌的计量准确性。现场搅拌站设置专职试验员，负
40、责监控配合比，混凝土拌制前，对各种计量器具进行检查，确保计量器具的准确、灵敏。混凝土拌制时，严格按签发的混凝土配合比通知单进行配料，不得随意更改。严格控制混凝土搅拌时间。同时随时检测原材料的含水率，并根据原材料和外加剂的改变，调整配合比。对拌制砼的坍落度和和易性进行控制。在搅拌站和浇筑点分别取样检测，在检测时还应观察砼拌和物的粘聚性和保水性，以免出现混凝土离析现象，影响混凝土浇筑质量。第六节、盖梁施工本桥盖梁结构尺寸为：11-13、18、20-23、15-17号墩：165cm870cm140cm14、19号墩：180cm870cm140cm10号墩：220cm870cm140cm5号墩：240
41、cm1010cm140cm6.1.施工工艺流程盖梁施工工序：测量放样、安装抱箍、铺设纵横梁、预压、铺设底模、钢筋制作安装侧模安装混凝土浇筑拆模、养护。6.2托架施工根据现场情况盖梁底模支架采用托架法。为避免在墩柱上留下孔洞，托架的承托采用抱箍，钢箍的连接部分要采用钢板加强，两片抱箍用高强螺栓连接固定。安装好后，吊立安装承托梁，承托梁采用两根40cm高强工字钢，盖梁两端工字钢各采用两根20cm的拉杆固定牢固，盖梁中部采用4根20cm的拉杆固定牢固，保证了两片工字钢的整体性。工字钢上部横向铺设2020cm方木,间距为40cm。安装完毕后，即可铺设底模，遇局部不平整时，用薄钢板进行调节。底模板及侧模
42、板采用大块整体式钢模板，模板面板采用5mm厚钢板，8cm槽钢及角钢做肋。侧模顶端及底端用2cm的拉杆通过竖向槽钢两端进行连接加固。模板安装时采用吊车分块吊装拼接。底模和侧模间夹凹形橡胶条，防止漏浆。抱箍受力计算:计算以湟水河7号大桥5#墩盖梁为例，其结构尺寸为长10.1m，宽2.4m，高1.4m；为两柱式盖梁，混凝土强度为C30，设计砼方量34m。抱箍采用20mm钢板制作，高50cm。每个抱箍由两个半圆形的钢箍组成，两个半圆钢箍在墩柱上安装后相连面有2cm的间隙，以保证钢箍与钢箍之间用M24高强螺栓进行连接紧密。抱箍内壁用万能胶粘上5mm厚的橡胶垫，以提高墩柱与抱箍间的摩擦力，并避免钢箍与墩柱
43、间的刚性连接，损伤混凝土表面。抱箍设计主要包括两方面内容：箍带与墩柱的摩擦设计和螺栓尺寸数量设计。盖梁荷载计算如下：盖梁自重：Q梁=34m3*26KN/m3=884KN模板荷载：Q模=0.75kN/*52.5=39.4KN施工人员、运输工具、堆放材料荷载取Q施=2.5kN/*28.3=70.8KN下料冲击、振捣时产生的荷载影响取Q冲=2kN/*24.2=48.4KN合计：Q= Q梁+ Q模+Q施+Q冲=1042.6KN桁架（包括桁架自重）上承受的荷载传递给上下游墩柱上的两个抱箍，每个抱箍荷载分布为521.3KN箍带与墩柱的摩擦力计算：墩柱与箍带的压应力F公式：FBD=KG 简明施工计算手册中国
44、建筑工业出版社（第三版）：墩柱与箍带间的摩擦系数取0.35；B：箍带宽度，本设计为0.5米；D：墩柱直径为1.3米；K：荷载安全系数取1.2；G：抱箍上的荷载取521.3KN;FS：混凝土墩柱抗压强度容许值，其值不大于0.8R，30#混凝土为0.8R=0.8*21.0MPa=16.8 MPaF=KG /BD=1.2*521.3 /(0.35*0.5*3.14*1.3*1000)=0.875MPaF= 0.875MPa FS=16.8 MPa故抱箍与墩柱压应力满足设计要求。高强螺栓的容许承载力：NL=Pun/K式中：P高强螺栓的预拉力，取225KN u摩擦系数，取0.35 n传力接触面数目，取1
45、 K安全系数，取1.5则：NL=52.5KN螺栓数目计算：m=q/NL=9.910 式中：q每个抱箍上的荷载即每个抱箍上的数量不低于10个，而实际上每个抱箍的螺栓数量为12个。则每个高强螺栓提供的抗剪力：P=N/12=521.3KN/12=43.4KNNL=52.5KN故能承担所要求的荷载6.3模板的制作及安装 （1）模板的制作钢模板宜采用标准的组合模板，组合模板的拼装及各种螺栓连接件符合相关要求。钢模板及其配件应按批准的加工图加工，成品经检验合格后方可使用。加工好的模板必须进行场外试拼装，拼装成盖梁要求尺寸后再次测量尺寸偏差，进行校正，使偏差值应符合规范要求。（2） 模板安装模板采用吊车进行
46、安装，模板之间采用螺杆进行连接，安装好的模板应线型顺直，接头紧密平整，位置准确。模板与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。模板不应与脚手架联接（模板与脚手架整体设计时除外），避免引起模板变形。安装侧模板时，应防止模板位移和凸出。侧模板设拉杆固定。模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅。模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、几何尺寸及垫块稳定性进行检查，符合要求后方可浇筑混凝土。浇筑混凝土前，模板应涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂采用同一品种，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。重复使用的模板、支架应经常检查、维修。6.4钢筋制作及安装1、 材料要求本盖梁所使用
