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1、 0#块现浇箱梁首件总结 - 1 - 0#块现浇箱梁首件施工总结一、0#块施工总述主桥箱梁为单箱单室变截面预应力混凝土连续箱梁，0#块长13米，单箱底宽7.25m，两侧悬臂长2.75m，全宽12.75m。箱梁顶面设2%的单项横坡，由箱梁两侧腹板高度不同形成。中支点处箱梁高4.50m，梁高及底板厚度按二次抛物线变化。0#块的预应力钢束和钢筋密集，人洞、预埋件等构造复杂，各部分尺寸变化较大，但0#块是悬臂施工的基础，极易出现质量问题，施工中我们谨慎对待，严格按照设计及规范要求进行施工。具体的施工顺序为：支架施工支架预压底模安装外侧模安装固定底板、腹板、横隔板普通钢筋绑扎腹板、横隔板竖向预应力筋安装
2、、固定腹板波纹管安装定位冲洗底模安装内模顶板普通钢筋绑扎顶板波纹管安装定位冲洗底模、端头模板固定加固模板预埋件安装浇筑砼养生拆模具体的施工时间：4月20日开始进行1#墩左幅0#块支架的搭设，4月28日开始对支架的预压，于5月2日观测支架处于连续两天稳定不下沉状态，于下午进行了卸载。5月3日开始进行模板的拼装，于5月6日底模和外侧模拼装完成。5月7日开始进行钢筋的绑扎，于5月12日钢筋、纵横向预应力筋管道和竖向的粗精轧螺纹钢筋等均施工完成。- 2 - 5月13日至5月15日进行了端头模板的安装和支架加固处理，以及做好砼浇筑前的一切准备工作。5月16日上午8时开始进行砼的浇筑施工，历时13个小时，
3、晚上21时浇筑完成。5月17日上午对梁顶采用土工布进行覆盖洒水养护。 5月20日开始进行腹板和内侧顶模板的拆除。5月20日至22日开始进行纵向钢绞线的下料和穿孔敷设。 5月23日进行了7天砼同条件强度的检测，检测结果为49.1mpa，符合钢绞线张拉时强度大于设计强度90%的要求。于5月24日开始进行腹板W1和顶板T1钢束的张拉，5月24日进行了腹板、顶板钢绞线孔道的压浆。二、施工准备情况方面 1、人员配备及分工- 3 - 2、进场材料安排水泥采用海螺牌P.O52.5水泥，由厂家水泥罐车运输至拌合站。砂为骆马湖中砂。碎石为徐州产碎石，符合5-25mm连续级配。外加剂为常州科学研究院有限公司生产的
4、JK208型高强高效泵送剂。砂石料均采用轮船运输至附近码头，再用自卸车倒运至拌合站，集中堆放在经硬化处理的料场。钢筋采用沙钢的产品，钢绞线采用江阴华新钢缆的产品，均采用拖车运输进场。纵向预应力采用13、15s15.2低松驰预应力钢绞线束，锚具采用安徽威世通产YM15-13、YM15-15型锚具，预应力孔道采用塑料波纹管，孔道内径为9.0厘米。竖向预应力采用JL32高强精轧螺纹钢筋，锚具采用YGM32锚具。钢绞线试验检测弹性模量为EP=1.95105mpa。所有进场的建筑材料经自检合格后报监理工程师审查同意后使用，未经监理工程师同意的建材一律不在本工程上使用。3、进场设备安排根据施工任务及合同规
5、定，我部对现浇箱梁工程施工所需的设备已经进场到位。机械设备进场表：主要机械设备仪器表- 4 - 支架的预压:为消除支架的非弹性变形和测其弹性变形，采用袋- 5 -装土法模拟支架的实际受力情况，对其进行预压，预压重量为0#块重的120%，满载连续两天后无沉降进行卸载，每袋1.6吨，共计426袋。预压采用分级加载和分级卸载，预压顺序为：025%50%75%100%120%100%75%50%25%0，预压后预设支架的预拱值。主跨向支架变形量为8mm，边跨向支架变形量为9mm。根据监控单位的观测与计算，调整的预拱度为主跨向7mm，边跨向5mm。 2、模板及固定支架的施工、模板分为底模、侧模、内模及端
6、模。a、底模结构模板结构是否合适将直接影响梁体的外观，底模面板均采用厚为5mm的钢板。b、外侧模结构外模均采用厚为5mm的钢板。c、内模结构内模均采用方木作骨架支撑，高压竹胶板作面板。由于箱梁内净空高度仅为3.72m，内模骨架尽量少占净空，以利于箱梁底板混凝土的散料、振捣及内模的拆除。内模上、下面板骨架均采用50100mm方木，间距为0.3m。上下模板间设四个100100mm竖向方木托撑及四个斜向方木托撑，上、下方木间采用钢管支架支撑，通过顺桥向上、下方木形成内模空间骨架。d、端头模板- 6 -端头模板是保证0#块端部及预应力管道成型要求的关键，端模采用5mm的钢板加工制作而成。e、模板之间的
7、固定体系端模上有钢筋和预应力管道伸出，位置要求准确。模板内模及内部顶部模板除梗肋部分做特殊加工外，其余部分均采用组合模板，使用螺栓及U型卡联结成整体，竖向用方木或型钢作为背楞，横向用钢管通过扣件及拉杆将内、外模框架拉紧，安装内模底部时竖向预应力压浆管设计位置预先挖孔，并在模板安装时注意对压浆孔进行保护，安装后用海绵或其它材料封堵管周空隙。内外模板的端头间用拉杆螺栓联结并用钢管做内撑以控制混凝土浇筑时模板的位移及变形，确保腹板厚度准确。四、钢筋工程施工方面首先对图纸进行了仔细复核，加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯折机加工后与施工大样图核对。、0#块钢筋分两次绑扎。第一次：安放底
8、板钢筋、隔板钢筋，布置腹板钢筋和竖向精轧螺纹钢筋，以及纵向预应力钢束管道。第二次：安放箱梁顶板钢筋，顶板纵向预应力管道。、由于底板较厚，在施工时，均在底板钢筋上下层间设立架立钢筋，为保证纵横向预应力管道的位置正确，也在顶、底板两层钢筋之间设置架立筋和防浮钢筋，以固定预应力筋管道。以及特别的注意了腹板下底板钢筋下口保护层及顶板钢筋上下层钢筋厚度。- 7 - 、腹板和底板钢筋可均采取了就地绑扎施工。其就地绑扎施工顺序为：<1>、在底板上按照设计间距标示后再进行钢筋绑扎，并设置足够的垫块；<2>、绑扎隔板钢筋和布置横向预应力钢筋，然后绑扎腹板钢筋同时根据设计将纵向预应力管道放
9、置在腹板钢筋0#块长13m，高4.5m，宽12.75m，其高度高、自重大，考虑支架承载力、浇筑砼质量、施作工艺，采取一次浇注的方式，最大优势就是加快了施工进度，并且在监理组领导的指导下保证了0#块砼质量。施工采用砼汽车泵泵送入模。 1、0、1#块混凝土的浇筑（1）、混凝土浇筑顺序为：底板顶板翼缘板腹板的顺序循环浇筑。浇筑时要前后左右基本对称进行。（2）、砼配合比按照试验室试验配制的砼配比为水泥（po.52.5）：黄砂（中）：碎石（525mm连续级配）：水：外加剂（常州科学研- 8 - 究院有限公司生产的JK208型高强高效泵送剂）=510：620：1100：165：10.7。.（3）砼分层浇筑
10、，分层振捣，每层浇筑厚度控制在3040cm之间。（4）、因0#块高达4.5m，混凝土浇筑均采用砼汽车泵直接入模。混凝土振捣时插入下层混凝土10cm左右，并保证在下层混凝土初凝前进行一次振捣，使混凝土具有良好的密实度和整体性。（5)、混凝土振捣采用50和30插入式振捣器。钢筋密集处用小振捣棒，钢筋稀疏处用大振捣棒。振动棒移动距离均控制在振动棒作用半径的l.5倍范围内。（6）、混凝土倒入砼汽车泵料斗时，要求试验人员经常性的检查混凝土的坍落度、和易性，如不合适及时通知拌和站及时调整。(7)、在浇筑的过程中安排专人检查钢筋和模板的稳固性，预防发现问题能及时处理。2、0块混凝土的养护(1)、砼浇筑完毕后
11、即转入养护阶段，覆盖材料采用土工布进行覆盖洒水养护。(2)、浇筑后，水泥水化热使混凝土温度升高，表面易散热温度较低，内部不易散热温度较高，表面收缩受内部约束产生拉应力，对大体积混凝土这种拉应力较大，容易超过混凝土抗拉强度而产生裂缝。在养护过程中我们加强了温度监测和管理，及时调整保温和养护措施，延缓升降温速率，保证砼不开裂。- 9 - 六、预应力钢筋的施工竖向预应力筋预穿束，纵向预应力筋在张拉之前穿束。纵向预应力筋采用了符合GB/T228-2002、GB/T22315-2008、ASTM A416-2005标准的高强度、低松弛无镀层钢绞线，公称直径15.2mm，锚下张拉控制力为con=0.75f
12、pk=1395MPa。钢绞线的下料长度等于孔道净长加预留工作长度。钢绞线的切割均采用砂轮切割机进行切割，以保证切口平整、丝头不散。张拉结束后外露过长部分仍采用了砂轮切割机切割，严禁采用电弧焊等切割。腹板竖向预应力筋采用JL32精轧螺纹粗钢筋，采用单端张拉（在梁顶张拉），fpk=785MPa，单根张拉控制应力con=0.85fpk=667.25MPa，单根设计张拉吨位为53.7t。预应力钢束（筋)张拉完毕后，严禁碰撞锚头和钢束（筋）钢绞线，钢筋多余的长度均采用砂轮切割机切除（用于挂篮轨道后锚杆的钢筋留待以后切割）。竖向预应力筋在浇筑前进行预埋，纵向预应力钢绞线在浇筑完成后进行穿入。安装工作锚前将
13、工作锚锥孔内杂物清除干净，将工作锚卡在锚垫板槽口内，使工作锚紧贴锚垫板，同时使两者对中。夹片保持清洁，均匀打入工作锚锚孔内。张拉前，千斤顶和油顶均送具有检测资质的检测单位配套检测合格，根据检测报告中给出的一元回归方程和设计要求计算出千斤顶主油缸压力值和钢绞线计算伸长值数据。根据设计待砼强度不低于设计砼强度等级的90%后，方可进行预应力束的张拉，5天的抗压强度检- 10 - 测为49.1mpa。在张拉过程中根据压力表值来控制张拉力，张拉时采取伸长值和控制张拉力进行双控。纵向预应力筋在箱梁断面上应保持对称张拉，0#块施工结束，有2束顶板预应力束T1和2束腹板预应力束W1， 52束竖向粗钢束需要张拉
14、，先张拉纵向顶板预应力束T1和腹板预应力束W1，然后张拉本节段竖向预应力钢筋。张拉控制应力为1395MPa，预应力钢绞线张拉程序： 0 初应力0 （0.10con）1 （0.30con）（持荷3min锚固），张拉时，先张拉到初应力0，从0到初应力的伸长值为L0。继续张拉至1，从0到1的伸长值为L1,继续张拉至控制应力con，从1到的伸长值为L2,根据记录油表读数及测量自初应力0至con时的伸长值L；L1= L1- L0, L2= L2- L1,计算实测伸长量L=L1+L2。竖向预应力筋张拉的操作程序为：清理锚垫板，在锚垫板上作测量伸长量的标记点，并量取从粗钢筋头垫板上标记点之间的竖向距离作为计
15、算伸长量的初始值，安装千斤顶，安装连接器和张拉杆。安装工具螺帽(双螺帽)初至控制张拉力P的10，张拉至控制张拉力P（持荷2分钟) ，旋紧工作锚，卸去千斤顶及其它附件，量取从粗钢筋头至锚垫板上标记点的竖向距离作为计算伸长量值，计算实际伸长量L。该首件工程的0#块箱梁纵向钢绞线和竖向精轧螺纹钢筋张拉后得出的实际张拉伸长量均在6以内，均符合设计及规范规定要求。七、孔道压浆的施工方面在压浆前均对预应力孔道进行了清理，孔道畅通后方才进行压- 11 -浆。水泥浆标号为40MPa，根据如东县衡通交通工程试验检测有限公司试验每立方材料（质量比）配合比为水泥（po.52.5）：外加剂（SBTHF膨胀剂）：水=1
16、.0： 0.08：0.45。施工时严格按配合比设计进行配制，泌水率小于3%，稠度14-18S。水泥浆拌和时先下水再下水泥和外加剂。水泥浆经过筛后放于储浆罐内，要保持低速搅拌。压浆使用活塞式压浆泵，纵横向压力控制在0.7MPa，竖向预应力最大压力控制在0.30.4Mpa。在压浆过程中注意缓慢、均匀进行， 压浆饱满，现场压浆时以排气孔留出与规定稠度相同的水泥浆为标准。并做好压浆的详细记录。 - 12 - 5、要求施工人员高空作业所用的工具、零件、材料等必须装入工具袋；不得将易滚易滑的工具、材料堆放在脚手架上；工作完毕应及时将工具、零星材料等一切易坠落物件清理干净。6、夜间作业时，设置足够的照明设施
17、，确保安全施工。7、严禁上下同时垂直作业。若特殊情况须垂直作业，应经批准，并在上下两层间设置专用安全防护板或者其它隔离设施。8、工作平台上规定人群荷载和堆放材料的限量标准。材料均匀摆放，不得多人聚集一处。脚手跳板采用满铺，其宽度、坡度及强度等均满足安全要求。九、施工成品存在的问题及改进措施1、砼面无光泽且色差较大原因分析：砼配合比中原材料和外掺剂不稳定；砼坍落度差异大；模板表面吸水。防治措施：箱梁砼必须使用同厂家、同原材料、同外掺剂、同一种配合比，并加强原材料和外掺剂检测频率，确保其稳定；砼坍落度在能满足施工振捣密实情况下尽量小，并应保持相对稳定；模板应选用优质酚醛覆膜胶合板，尤其板面的覆膜质
18、量十分关键。2、箱梁底板砼面有绣迹、木屑等杂物，外观较脏原因分析：钢筋贴在模板面，并受雨生锈；模板清理不彻底；振捣棒直接接触模板而造成模板面破损防治措施：钢筋在运送及绑扎过程中应采取对模板的保护措施，可采取在钢筋下垫塑料管后再在模板上运送钢筋;加快钢筋绑扎速- 13 - 度，并尽快用垫块支撑钢筋与模板隔离;钢筋上料、绑扎过程中应有防污染措施，上下桥用的马道用无纺布、彩条布等覆盖以避免人员带泥上桥;吊装箱室内模前和浇注砼前务必对模板彻底清理，可采用高压水冲洗并配以人工擦拭等方法，并在模板低点处设排泄孔以避免污物聚积在较低的边角部位;选用责任心强和经验丰富的振捣工人振捣砼，避免或减少振捣棒直接接触
19、模板。3、箱室内底板超厚、不平整、甚至有堆积砼，八字处砼有空洞露筋现象原因分析：箱室内底板成活不细致、不及时；砼坍落度过大，砼浇注速度过快，由腹板根部流入箱室内砼过多，清理不及时；八字处模板设置不合理。防治措施：挑选经验丰富的、责任心强的工人在箱室内成活;可在箱室内的底板钢筋上焊接短钢筋作为标尺以控制砼面，或采用箱室内模板支撑方木控制砼面;控制砼浇注速度，浇注完第一层砼即腹板根部和箱室底板后可暂停一段时间，以避免浇注第二层砼时由腹板根部流入箱室内砼过多而来不及成活和清理;箱梁砼采用两次浇注，即第一次浇注腹板和底板，此时箱室顶板钢筋尚未绑扎，工人完全可以站在箱室内操作，待砼达到一定强度并支撑箱室
20、顶板底板模板并绑完钢筋后再浇注第二次砼即顶板砼;箱室内八字处的斜面如设置模板时应设置砼观测孔，如果八字斜面坡度不大，并且控制好砼浇注速度和砼坍落度，可不设模板。十、总结- 14 - 通过本次0#块首节段首件工程施工过程来看，我标段所确定的0#块施工工艺满足施工的要求，可以用于后期全标段的现浇箱梁的施工。通过首件施工，使全体施工队伍加深了对现浇箱梁施工工艺的理解，增强了其质量意识。同时我们也发现了在施工过程中存在的问题，针对问题我们提出了改进措施。在后续施工中我们将发扬首件工程中的优点，继续改进或优化工艺方案，杜绝在首件工程的问题再次发生，优质、安全的完成我标段所有的现浇箱梁的施工。 -标项目经理部二0一一年六月十四日 - 15 -
