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1、桥梁工程技术交底工程名称桩基础日期2014.03.20工程位置K36+000K48+000交底地点项目部会议室技术交底内容： 一、工程概况本标段施工桩号K36+000K48+000，路线全长12.17km。其中有中桥88.48m/2座，小桥116.5 m/7座，4座桥为桩基础，K38+530中桥24根桩，桥台16根桩长16m，桥墩8根桩长18m；K44+075三连中桥24根桩，桥台12根桩长17m，桥墩12根桩长19m； K36+580小桥有12根桩，桩长16m；K41+580小桥24根桩，桩长16m，左幅每排3根桩，右幅每排5根桩。桩径均为1.2m。桩基为C30混凝土。二、施工方案钻孔灌注桩
2、采用冲击钻机钻孔，泥浆护壁法成孔，导管法灌注水下混凝土成桩。每座桥配备2台冲击钻机，150200KW发电机组1台。三、材料1. 水泥 其化学成份和物理性能符合标准通用硅酸盐水泥（GB175-2007）中普通硅酸盐水泥的规定。 其强度等级不低于42.5级，不使用早强水泥。2. 碎石 碎石的压碎值不大于25%；针片状颗粒含量不大于15%；坚固度（按质量损失计）小于8%；含泥量（水洗法）不大于1%；空隙率、表观密度等其他指标符合规范要求。 加工碎石时，应将其筛分成37.5mm19mm（1#料）、19mm9.5mm(2#料)、9.5mm4.75mm（3#料）等三个粒级，并严格分开贮运、堆放，以便于准确
3、配料。(3) 细集料应采用棱角性好、质地坚硬、洁净的天然中粗砂。具体要求如下：砂的含泥量（水洗法）不大于3%；云母等软石含量不大于2%；硫化物（SO3）含量不大于1%。(4) 凝土搅拌和养护用水为清洁的饮用水。(5) 钢筋要求： 品种、规格符合图纸及现行钢筋混凝土用热轧带肋钢筋和钢筋混凝土用热轧光圆钢筋规范的要求。 钢筋要顺直，不得有裂缝、断伤、刻痕，表面油污和锈蚀要清除。2. 混凝土配合比设计混凝土的配合比设计根据设计抗压强度（fcm）、耐久性、工作（和易）性等要求，结合经济合理的原则，选用优质材料，通过计算、试验和必要的调整，确定混凝土单位体积中各种组成材料的用量。四、施工方法（一）冲击成
4、孔（1）埋设护筒孔口护筒采用人工开挖埋设，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间用粘土填满、夯实，严防地表水从该处渗入。顶部高出施工地面30cm40cm，护筒长度根据设计要求和实际的地质条件确定，一般按2.0m4.0m埋设。护筒埋设准确竖直，护筒孔口平面位置与设计偏差按小于5cm控制，护筒竖向的倾斜度不大于1%。（2）钻机安装就位用汽车吊将钻机吊放到施工区域，并使钻机就位于测量好的桩位。就位后固定好钻机以保证钻机在钻孔过程中不产生倾斜和移位。钻机就位后其底座应平稳、水平，钻架垂直，且保证钻机顶部的起重滑轮槽、冲击钻头、桩位中心在同一垂线上，以保证钻孔垂直度。孔口处钻杆中心与桩位中心
5、水平偏差不得大于5cm。（3）开孔 开孔前，先向护筒内灌注泥浆，或直接投入粘土块，用冲击锤以小冲程反复冲击造浆；然后继续用冲击锤以小冲程反复冲击，使泥浆挤入孔壁，必要时重复回填、反复冲击23次，以加固护筒下脚。 保持孔内水位高出护筒下脚0.5m以上，以免水面荡漾损坏护筒脚孔壁；保持孔内水位比护筒顶至少低0.3m，以防止泥浆溢出，并保持孔内水位比地下水位高。 开孔时，若遇有流沙现象，采用加大粘土的比例，按上述方法反复冲击固壁，以使孔壁坚实。 开孔阶段随时检查孔位，保证使冲击中心对准桩孔中心。 一般在护筒下34m范围内冲孔时，按下表的参数进行控制。开孔34m范围内控制参数表序号土质提锤高度（cm）
6、冲击次数（次/min）泥浆相对密度1土406020251.41.52砂砾406020251.51.7待添加的隐藏文字内容3（4）钻进钻进冲程根据不同的土层情况确定： 一般在紧密的砂、砂砾石、砂卵石及砾石、卵石粒径较大的土层中钻进，采用高冲程（100cm）； 在松散的砂、砂砾石或砂卵石土层中钻进，采用中冲程（约为75cm）； 在粘性土、亚粘土、轻亚粘土中钻进，采用中冲程； 在易坍塌或流砂地段采用小冲程，并提高泥浆的粘度和密度。根据土层的松、密、软、硬程度和进尺情况，均匀放松钢丝绳： 一般在松、软土层每次放松58cm； 通过漂石层或岩层时，如其表面不平整，则先投入粘土、小片石，将其表面垫平，再用低
7、锤快打，松绳长度根据冲击进尺掌握，每次放松长度控制在小于35cm的范围，待冲平岩面后，再加大冲程钻进；以防止发生斜孔、坍孔事故。 施工注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钢丝绳、钻机受到以外荷载，造成钻机损坏；松时绳过多，则会减小冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳扭曲、纠缠发生事故，同时也会使钻头顶端摇摆，撞击孔壁造成坍孔。（5）泥浆拌制与质量密度的选择施工中不向孔内直接投入块状土护壁，选用黏土拌制泥浆。 在砂及砂卵石地层中钻进，泥浆相对密度控制在1.4左右。 在粘土层中钻进时，因孔内粘土能自行造浆，可根据情况采用相对密度较小的泥浆或直接注入清水。 在基岩中钻进时，泥浆相对密度以满足浮渣为度，
8、一般约为1.3左右。过小则不利于浮渣，过大则增加了冲锥的阻力，降低钻进速度。（6）泥浆循环与排渣 为实现环境保护，施工时按国家环境保护规定严禁任意排放泥浆和钻渣，废泥浆由泥浆运输车运输至环境保护部门指定的地点。（7）成孔 当测量孔底已达到设计标高后，可停止钻进，进行成孔检查。保证孔径孔深符合设计要求，孔深一般较设计深度加深。 成孔检查合格后，迅速进行清孔。清孔采用掏渣清孔法。冲击钻钻进过程中，冲碎的钻渣一部分连同泥浆被挤入孔壁，大部分则靠掏渣筒清除出来。一般掏到用手摸泥浆中无13mm大的颗粒为止，并使泥浆密度减小到1.101.25。也可以在清渣后，投入一些泡发过的碎散粘土，通过冲击锥低冲程的反
9、复拌浆，使孔底剩余的沉渣悬浮排出。其清孔后孔底沉渣厚度、泥浆性能指标都要符合规范要求。（8）施工要求 钻进时及时填写钻孔施工记录，以便监理工程师和设计人员了解实际的地质情况。交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。 在中距5m内的相邻的钻孔灌注桩完成后24小时才能开始相邻桩的钻孔和基坑开挖，以免干扰相邻混凝土的凝固，软土地段桩柱式桥台、与桥台相邻的第一个墩的桩基处钻孔，要先进行预压，待沉降稳定后，再钻孔。（二） 钢筋笼、声测管及导管的制作与安装（1）钢筋笼钢筋笼严格按设计和规范要求制作。钢筋骨架的保护层的设置方法：钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连
10、接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度用定位筋来控制。钢筋笼主筋采用双面焊缝，钢筋笼骨架自承台底以下10cm起每隔2m设置一根20加强钢筋，钢筋笼外侧每隔2m沿四周均匀焊接4根16折形定位钢筋。钢筋笼骨架焊接前先根据设计图纸放样下料，做好焊接平台，在平台上固定加强钢筋，并根据设计的主筋布置在加强钢筋四周划出标记，焊接主筋，然后焊接螺旋箍筋，钢筋骨架一般分两段进行加工，并在钢筋笼上做好吊点和孔口固定处的加强处理。钻孔桩钢筋骨架允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1钢筋骨架在承台底以下长度1002钢筋骨架直径103主钢筋间距104加强筋间距205箍筋间距或螺旋筋间
11、距206钢筋骨架垂直度骨架长度1%（2）钢筋笼吊装在确认清孔完成并符合设计要求后，将焊接好的钢筋笼骨架分段用汽车吊吊入桩孔，在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼及产生偏位的现象。（3）声测管的安装桩基3根声测管。声测管采用502.5的钢管，等间距绑扎在桩基加强钢筋的内侧，在桩基内通长布设，声测管底部要封口，一面漏入混凝土。安装声测管时，要求绑扎要结实，密封要严密，防止漏水漏浆，保证砼灌注。 (4）导管安装采用30的导管，壁厚3mm，每节长2.05.0m，配12节长1.01.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水，并对导管作水压和接头抗拉试验，保证不漏水。混凝土浇
12、注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。混凝土灌注开始时，导管底部至孔底应有300500mm的空间。(5) 终孔检查处理挖孔达到设计标高后进行孔底处理，做到平整，无松碴、污泥及沉淀等软层，嵌入岩层深度符合设计要求。开挖过程中经常检查了解地质情况，倘与设计资料不符，立即向监理工程师和设计部门汇报，制定可行的变更方案。（三）灌注混凝土(1）水下混凝土施工时先灌入首批封底混凝土，首批混凝土数量要经过计算（按导管距孔底40cm，一次性将导管埋入100cm深计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。导管内首批水下混凝土与泥浆用隔水栓
13、隔开，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满与隔水栓完全接触后，剪断铁丝，混凝土即在重力作用下顶着隔水栓下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口，完成封底。随着浇注连续进行，及时提拔导管，混凝土浇注要连续进行，不能停止，中途停歇时间不得超过15min。(2）在整个浇注过程中，导管在混凝土埋深以26m为宜，既不能小于2m，也不能大于6m。施工中指派专人负责测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土灌注记录。利用导管内的混凝土的超压力使混凝土的浇筑面逐渐上升，上升速度不得低于2m/h，灌注高度应高于设计标高0.51.0m，在灌注过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入漏斗内，以免导管内形成高压气囊，冲出管节间的橡胶垫而使导管漏水。（3）对灌注过程中的一切故障等情况均要如实记录在案。在灌注将近结束时，在孔内注入适量的水使孔内泥浆稀释，有效排出泥浆，加大导管内外的压力差，保证浇注效果。交底人接受人
