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1、目 录1、概述11.1首件工程施工概况11.2首件工程施工时间12、桩基首件工程施工过程回顾12.1首件工程施工准备情况12.2首件工程现场施工情况32.2.1路面破除、泥浆池开挖及防护32.2.2桩位放样、护桩设置、护筒埋设32.2.3钻机就位42.2.4钻孔42.2.5检孔及终孔62.2.6一清62.2.7钢筋笼加工制作62.2.8钢筋笼安放72.2.9声测管安装82.2.10导管安放82.2.11二次清孔92.2.12桩基水下混凝土灌注103、首件工程施工总结及后续施工控制要点123.1施工准备123.2桩基施工133.2.1路面破除、泥浆池、沉淀池开挖及防护133.2.2桩位放样、护桩
2、设置、护筒埋设133.2.3钻机就位133.2.4钻孔143.2.5检孔及终孔153.2.6一清163.2.7钢筋笼加工制作163.2.8钢筋笼安放173.2.9声测管安装173.2.10导管安放173.2.11二次清孔183.2.12桩基水下混凝土灌注184、存在的问题及改进措施194.1施工管理194.2质量控制194.3安全文明施工201、概述1.1首件工程施工概况为保证工程施工质量，验证施工机械的适应性，施工方法的合理性，并为后续施工提供相关参数，在业主、监理工程师的大力支持和帮助下，本工程首件工程于2013年4月8日正式开始。2013年4月8日11时58分，本工程桥梁桩基首件工程正式
3、开钻施工，至4月11日04时23分桩基水下混凝土灌注完成，历时64小时。桩基首件工程选择JF03号墩6号桩，设计桩径1.5m，桩长60.9m，桩底标高-60.5m，桩顶标高0.5m，C30混凝土设计方量107.8m3。通过首件工程的实施，一方面验证应用于桩基首件工程的施工工艺和方法的合理性和可行性，获取相关的施工参数和数据，另一方面通过桩基首件工程施工过程中暴露出的的问题，从现场施工准备、施工组织、过程控制、安全文明施工等方面进行分析和总结，制定改进措施，优化施工参数，以指导后续桩基施工，确保桩基工程施工质量。1.2首件工程施工时间桩基首件工程主要施工工序的施工过程情况见下表：桩基首件工程施工
4、时间表序号项目/工序开始时间完成时间历时备注1人员及设备进场1日-2储浆池建设，原材料进场及检测2日-3临电及临水系统建设5日-4钢筋加工厂建设6日-5路面破除、泥浆池设置7日-6桩位放样及护桩设置，护筒埋设7日-7钻机就位8日-8开孔-终孔8日11：5810日00：1936小时9一清10日00：1910日06：156小时10卸钻杆-下探笼10日06：1510日09：303小时11下钢筋笼10日09：3010日18：559.5小时12下导管10日18：5510日20：171.5小时13二清10日20：1710日23：553.5小时14混凝土浇筑10日23：5511日04：234.5小时15完工
5、（开钻-混凝土浇筑）8日11：1811日04：2364小时2、桩基首件工程施工过程回顾2.1首件工程施工准备情况4月1日，桩基人员及设备进场后，立即组织进行了储浆池、临电及临水系统、钢筋加工厂等临建设施建设。4月2日，桩基钢筋、声测管等原材料进场，并邀请了试验监理工程现场见证进行了原材料取样及送检，4月4日，材料检测报告合格。4月7日，项目部组织召开了桩基施工技术交底及安全技术交底会。人员设备进场临建设施建设原材料进场及取样施工技术交底及安全技术交底2.2首件工程现场施工情况2.2.1路面破除、泥浆池开挖及防护4月7日，开始进行路面破除、泥浆池开挖及防护。JF03号墩路面采用破碎机破除，破除范
6、围超出设计承台结构边线0.5m，即6.910.8m。泥浆池布置在承台范围内，采用挖掘机开挖，泥浆池长6m，宽2m，深1.5m。泥浆池与护筒口之间设置流槽，溜槽采用挖掘机开挖，人工修整。破除路面及开挖渣料就近集中堆放。泥浆池四周采用了防临时护栏进行防护。泥浆池开挖及防护2.2.2桩位放样、护桩设置、护筒埋设4月7日，进行桩位放样、护桩设置、护筒埋设。桩位采用全站仪测放，钉钢筋桩标识。护桩采用十字交叉拉线的方法进行外引。护筒采用十字中心吊锤法垂直固定于桩位处进行校正，埋设护筒时底部及周边超挖20-30cm，回填粘土分层夯实，护筒顶部高出地面不小于30cm。护筒中心轴线与设计桩位中心控制在偏差不大于
7、5cm，竖向倾斜小于1%。桩位、护桩及护筒经测量监理工程师及现场监理工程师检测合格后方进行下道工序（钻机就位）施工。桩位放样、护桩、护筒埋设2.2.3钻机就位4月8日，钻机就位。钻机就位前，首先对场地进行了平整压实，底座垫方木，对钻孔前的各项准备工作进行了检查，包括主要机具设备的检查和维护。钻机就位复核准确无误后将钻架进行固定，钻架就位后用水平尺校正了施工平台水平度和转盘的水平度，保证转盘中心与护筒中心的偏差不大于20mm。同时用线坠校对了垂直线，保证了钻杆中心、转盘中心、护筒中心在同一铅垂线上，做到三点一线，保证钻孔竖向垂直度偏差1。钻机就位2.2.4钻孔钻孔前所有准备工作完成并经监理工程师
8、检查批准认可后，4月8日11：58，桩基首件开钻。开钻时，采取轻压慢钻，控制回转速度，孔内造浆，经实测，初始泥浆比重1.18，含砂率5%。钻进过程中，安排了项目部实验员全程跟踪、定期检测泥浆比重、含砂率，见下表：首件工程泥浆控制指标序号检测时间泥浆备注比重含砂率（%）18日12：301.18528日19：301.32939日01：301.33949日11：001.451269日17：301.391179日23：301.278810日05：301.183一清910日23：301.131.5二清钻孔记录从开钻到混凝土浇筑完成由班组作业人员依次详细填写，其中钻孔按照每换一根钻杆进行填写记录一次。钻孔
9、过程中，每天采用全站仪对桩位及护桩进行复核一次，并采用护桩拉十字经常检查钻孔中心位置是否偏移。钻孔中产生的废浆通过泥浆泵输送到储浆池中储存，再外运排放。钻孔泥浆检测2.2.5检孔及终孔钻进至设计标高后，采用测绳和测锤量测钻孔深度，算出孔底标高，本桩设计桩底标高-60.5m，实测终孔桩底标高-60.6m，大于设计孔深，符合设计及规范要求。经监理工程师校核确认终孔深度合格后，提钻卸除钻杆。采用检孔器检测钻孔孔径和垂直度，检孔器长6m，主筋用22的钢筋，笼内采用22的钢筋焊5道加强箍，间距为100cm，两端钢筋向内弯曲。本工程检孔器下放检孔时下放较为顺利，桩孔孔径及孔斜均符合设计及规范要求。4月10
10、日00：19，桩基终孔，桩基开孔至终孔历时约36小时。测孔深检孔2.2.6一清经监理工程师确认孔径、孔斜合格后，开始进行一清。一清采用换浆法，清孔过程中采用标准测锤检测沉渣厚度，直至沉渣厚度达到设计要求后停止一清。本桩一清后经实测，孔底沉渣厚度20cm，泥浆比重1.18，含砂率3%，各项指标均符合设计及规范要求。4月10日06：15，一清完成，历时约6小时。2.2.7钢筋笼加工制作钢筋笼在钢筋加工场进行统一下料配筋，分节制作，加强筋（间距2m）成型法。先根据设计图纸要求，确定加强筋的尺寸，然后根据尺寸制作加强筋的模具，用模具弯曲加强筋。制作前对钢筋进行了校直，清除了表面污垢。加强筋采用双面搭接
11、焊，焊缝长不小于5d（d为钢筋直径）。加强筋焊在主筋内侧，校正好加强筋与主筋的垂直度后，采用点焊牢固。螺旋筋按照设计要求间距布置，绑扎于主筋上并与主筋点焊牢固。相邻主筋纵向错开布置，保证同一断面接头不大于50%。按照设计要求，每根加强筋四周均匀焊接4根定位钢筋（本工程定位筋在下放钢筋笼过程中进行焊接），保证保护层厚度。成型后的钢筋笼就近存放。 钢筋笼加工制作2.2.8钢筋笼安放4月10日09：30，开始进行钢筋笼安放。钢筋笼采用16t汽车吊吊至平板运输车上运输至安装现场后，16t汽车吊分段吊装入孔，钢筋笼用钢管临时固定在护筒口。节段间采用单面搭接焊，焊缝长不小于10d（d为钢筋直径）。钢筋笼对
12、正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高。下放完毕后采用两根吊筋将钢筋笼顶部与钻机机架底座连接固定，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮。至10日18：55，钢筋笼安放完成，历时约9.5小时。钢筋笼安放2.2.9声测管安装按照设计要求，沿钢筋笼内侧等间距预埋3根声测管。声测管与钢筋笼主筋采用铁丝绑扎牢固，钢筋笼下放后，将声测管注水并封闭管头。声测管安装2.2.10导管安放导管内径300mm，最下节长4m，中间节长2.6m，最上节配置0.5m、1m、1.5m非标准段。导管使用前先进行了预拼装，并现场进行了水密试验。导管长度、质量及水密性均符合要求。经监理工程师检查导管合格后，采用16t汽车吊逐段吊装入孔。
13、导管接头采用法兰盘螺栓连接法，法兰盘端面用O型密封圈密封。导管安装时仔细检查了连接丝扣，并将导管位置居中，保持轴线顺直。下料漏斗采用钢板卷制，容量1.5m3。导管安放2.2.11二次清孔4月10日20：17，在安放导管后，进行了二次清孔，目的是抽、换孔内泥浆，清除钻渣和沉淀层，降低泥浆比重及含砂率。经实测，二清后，孔底沉渣厚度19cm，泥浆比重1.13，含砂率1.5%，均符合设计及规范要求。10日23：55，二次清孔完成，历时约3.5小时。二次清孔2.2.12桩基水下混凝土灌注二清后，经监理工程师现场确认沉渣厚度、泥浆比重、含砂率均符合要求后，方进行桩基混凝土灌注。桩基混凝土采用商品混凝土，混
14、凝土罐车运输至现场，罐车容量10m3。施工配合比按照上报监理工程师并经批准的使用。混凝土运至现场后，现场施工员核对送料单无误后，由现场试验员取样检测混凝土的塌落度及制作试块（5组），经实测，混凝土运至现场塌落度在19-22mm之间，符合设计及规范要求。测混凝土塌落度现场取样4月10日23：55，第3车混凝土到达现场后，开始进行混凝土灌注，灌注时搅拌车开到卸料平台上直接卸料。首批混凝土连续灌注完成后，测得导管埋深5m。浇筑过程中，现场安排专人测量孔内混凝土顶面高程，埋深均控制在7m左右。最后一车料，在浇筑临近结束时，核对混凝土的灌入数量，浇筑的桩顶标高比设计高出1.0m。本桩设计方量107.8m
15、3，实际浇筑方量111m3，充盈系数1.3%。浇筑过程中，孔内溢出的泥浆采用泥浆泵抽至储浆池后，再通过泥浆泵抽排。浇筑完毕后，切断钢筋笼吊筋，拔出护筒，清洗导管和护筒，然后回填孔口，以保证施工现场安全文明。至11日04：23，桩基混凝土灌注完成，历时约4.5小时，桩基首件工程完工。混凝土灌注3、首件工程施工总结及后续施工控制要点通过桩基首件工程的实施，验证了本次应用于桩基首件工程的施工工艺和方法市合理的和可行的，获得了相关的施工参数和数据，同时在桩基首件工程施工过程中也暴露出一些存在的问题，为有效指导后续桩基施工，确保桩基工程施工质量，现结合桥梁桩基首件工程施工实际情况，从现场施工准备、施工组
16、织、过程控制、安全文明施工等方面进行分析和总结，制定改进措施，优化施工参数，具体如下：3.1施工准备新进场的人员数量满足工程施工需求，资质符合要求，证件齐全，并上报监理工程师审批。新进场的设备、材料数量满足工程施工需求，检验及检测符合要求，并上报监理工程师审批。测量控制网及加密网点精度满足设计及规范要求，测放桩位及护桩精度及设置方式满足设计及规范要求，并上报监理工程师审批。工地实验室建设标准、试验检测仪器配置数量及标定、管理办法等符合要求，并上报监理工程师审批。临电、临水、钢筋加工厂、泥浆系统等临建设施生产能力满足工程施工需求，建设标准符合规程规范要求，其中钢筋加工厂装配式钢筋棚平面结构尺寸不
17、得小于99m，储浆池容量不得小于150m3，并经监理工程师检查认可。工区安全文明环保施工标准及措施符合要求，并经监理工程师检查认可。新进场人员在从事作业前，进行技术交底及安全技术交底。3.2桩基施工3.2.1路面破除、泥浆池、沉淀池开挖及防护路面采用破碎机破除，破除范围超出设计承台结构边线0.5m，即6.910.8m。泥浆池、沉淀池布置在承台范围内，采用挖掘机开挖，长8m，宽2m，深1.5m，泥浆池与沉淀池之间隔离。泥浆池与护筒口之间设置流槽，溜槽采用挖掘机开挖，人工修整。破除路面及开挖渣料就近集中堆放，并及时清运。泥浆池四周设置防护栏防护，护栏采用钢管加工制作，高度不小于1.2m，并设置警示
18、牌。3.2.2桩位放样、护桩设置、护筒埋设桩位采用全站仪测放，钉钢筋桩标识。护桩采用十字交叉拉线的方法进行外引，护桩设置在离桩中心2m以外的水泥路面上，采用水泥钉标识，并注意保护。护筒采用8-10mm钢板制作，内径比桩径大2040cm，护筒长1.52m，顶口用10cm宽的钢板加强。护筒采用十字中心吊锤法垂直固定于桩位处进行校正，埋设护筒时底部及周边超挖20-30cm，回填粘土分层夯实，护筒顶部高出地面不小于30cm。护筒中心轴线与设计桩位中心控制在偏差不大于5cm，竖向倾斜小于1%。桩位、护桩及护筒经测量监理工程师及现场监理工程师检测合格后方进行下道工序施工。3.2.3钻机就位钻机就位前，首先
19、对场地进行平整压实，底座垫方木，避免钻进过程中钻机产生沉陷。对钻孔前的各项准备工作进行了检查，包括主要机具设备的检查和维护。钻机就位复核准确无误后将钻架进行固定，钻架就位后用水平尺校正了施工平台水平度和转盘的水平度，保证转盘中心与护筒中心的偏差不大于20mm。同时用线坠校对了垂直线，保证了钻杆中心、转盘中心、护筒中心在同一铅垂线上，做到三点一线，保证钻孔竖向垂直度偏差1。钻机就位后，设置桩基施工标识牌，注明机号、墩号、桩基参数、现场管理人员姓名等信息，并悬挂安全操作规程。3.2.4钻孔开钻前所有准备工作完成并经监理工程师检查批准认可后，方可进行钻孔施工。开钻时，采取轻压慢钻，控制回转速度，待钻
20、头全部进入地层后，方可加速钻进。钻进过程中，安排实验员全程跟踪、每钻进34m检测一次泥浆比重、粘度、含砂率等性能指标，泥浆性能指标：泥浆比重1.151.2，粘度1822s，含砂率4%。也可根据现场地质条件，经试验确定泥浆指标。钻孔过程中，每天采用全站仪对桩位及护桩进行复核一次，并采用护桩拉十字经常检查钻孔中心位置是否偏移。钻孔记录从开钻到桩基混凝土浇筑完成由班组作业人员依次详细填写，其中钻孔按照每换一根钻杆进行填写记录一次，记录内容包括：墩号、桩基设计参数、护筒顶及转盘顶标高、起止时间、接钻杆数、钻进深度、泥浆性能检测指标等。交接班时交待钻进情况及注意事项，并在记录上签字，要求钻孔记录全面详细
21、，并妥善保管。钻孔记录填写内容及要求见下表：钻孔中产生的废浆通过泥浆泵输送到储浆池中储存，并及时外运排放。3.2.5检孔及终孔钻进至设计标高后，采用测绳和测锤量测钻孔深度，算出孔底标高，要求实测孔底标高小于设计孔底标高，并报监理工程师检查复核。经监理工程师校核确认终孔深度合格后，提钻卸除钻杆，采用检孔器检测钻孔孔径和倾斜度，检孔器长6m，主筋用22的钢筋，笼内采用22的钢筋焊5道加强箍，间距为100cm，两端钢筋向内弯曲。检孔时，洞口作业人员必须正确佩戴和使用安全带。终孔检测项目及指标见下表：桩基终孔检测项目及质量控制指标检测项目规定值或允许偏差孔的中心位置（mm）群桩：100单排桩：50孔径
22、（mm）不小于设计桩径倾斜度（%）1孔深（m）摩擦桩：不小于设计规定沉淀厚度（mm）摩擦桩：200；3.2.6一清经监理工程师确认孔深、孔径、孔斜合格后，开始进行一清。一清采用换浆法，清孔过程中采用标准测锤检测沉渣厚度，直至沉渣厚度达到设计要求后停止一清。清孔过程中，必须注意保持孔内水头，防止塌孔。不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。一清后，泥浆性能指标：泥浆比重1.151.2，粘度1822s，含砂率4%。也可根据现场地质条件，经试验确定泥浆指标。3.2.7钢筋笼加工制作钢筋加工厂采用装配式钢棚结构，长宽结构不小于99m。钢筋原材料、成（半）品分区分类堆放，并设置标识牌。所有原材料、成（半）品分
23、必须采用有效的防雨、防潮、防火等措施。钢筋笼在钢筋加工场进行统一下料配筋，分节制作，加强筋（间距2m）成型法。先根据设计图纸要求，确定加强筋的尺寸，然后根据尺寸制作加强筋的模具，用模具弯曲加强筋。制作前对钢筋进行校直，清除表面污垢。加强筋采用双面搭接焊，焊缝长不小于5d（d为钢筋直径）。加强筋焊在主筋内侧，校正好加强筋与主筋的垂直度后，采用点焊牢固。螺旋筋按照设计要求间距布置，绑扎于主筋上并与主筋点焊牢固。相邻主筋纵向错开布置，保证同一断面接头不大于50%。按照设计要求，每根加强筋四周均匀焊接4根定位钢筋，保证保护层厚度。按照设计及规范要求确保钢筋焊缝长度及焊缝饱满，焊渣及时清理。钢筋笼加工成
24、形后，首先进行自检（检查项目：钢筋笼直径、长度，螺旋筋加密区等），检查合格后报请现场监理工程师验收。成型后的钢筋笼就近妥善存放。钢筋笼加工制作检测项目及指标见下表：钢筋检测项目及质量控制指标序号检查项目允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距（）10尺量：每构件检查2个断面2箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距（）10尺量：每构件检查510个间距3钢筋骨架尺寸（）长10尺量：按骨架总数30抽查宽、高或直径54弯起钢筋位置（）20尺量：每骨架抽查305保护层厚度（）5尺量：每构件沿模板周边检查8处3.2.8钢筋笼安放钢筋笼采用25t汽车吊吊至平板运输车上运输至安装现场。25t汽车吊分段吊装入孔，采用钢管临时
25、固定在护筒口。节段间采用单面搭接焊，焊缝长不小于10d（d为钢筋直径）。钢筋笼对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高。下放完毕后采用两根吊筋将钢筋笼顶部与钻机机架底座连接固定，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮。汽车吊必须有专人指挥，尤其注意对周边架空高压线的保护。操作人员必须持证上岗，吊车具有安全操作规程。洞口作业人员必须正确佩戴和使用安全带。3.2.9声测管安装按照设计要求，1.2m及1.5m桩基沿钢筋笼内侧等间距预埋3根声测管。声测管与钢筋笼主筋采用铁丝绑扎牢固，安装时需保持钢管竖直接触孔底。钢筋笼下放后，将声测管注水，同时用木塞或盖子封住声测管口，防止异物进入堵塞声测管，声测管长为桩长+0
26、.5m。3.2.10导管安放导管内径300mm，最下节长4m，中间节长2.6m，最上节配置0.5m、1m、1.5m非标准段。使用前，仔细检查每段导管有无磨损、变形、内壁及连接处表面有无灰浆或泥浆，对不合格的导管一定要更换，避免砼灌注过程中出现漏浆、堵管而导致断桩的事故。导管使用前，先进行预拼装，并进行水密试验，导管长度、质量及水密性均需符合要求。水密性试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。导管在使用过
27、程中自下而上顺序编号和节段长度，严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。经监理工程师检查导管合格后，采用25t汽车吊逐段吊装入孔。在吊放时逐段拼装入孔，吊放时一定稳步下放，防止碰撞钢筋笼。导管接头采用法兰盘螺栓连接法，法兰盘端面用O型密封圈密封。导管安装时仔细检查了连接丝扣，并将导管位置居中，保持轴线顺直。下料漏斗采用钢板卷制，容量不得小于2.0m3。3.2.11二次清孔灌注水下混凝土前，检查孔内泥浆性能指标和孔底沉渣厚度，如超过规定值，应进行二次清孔。二次清孔目的是抽、换孔内泥浆，清除钻渣和沉淀层，降低泥浆比重及含砂率。二清后，泥浆性能指标：泥浆比重1.031.1，粘度1720s，含砂率2
28、%。沉渣厚度200mm。3.2.12桩基水下混凝土灌注二清后，经监理工程师现场确认沉渣厚度、泥浆比重、含砂率均符合要求后，方进行桩基水下混凝土灌注。桩基混凝土采用商品混凝土，混凝土罐车运输至现场，罐车容量10m3。施工配合比按照上报监理工程师并经批准的使用。混凝土运至现场后，现场施工员核对送料单后，由现场试验员取样检测混凝土的塌落度及制作试块。到达现场的混凝土塌落度要求在1822mm。第3车混凝土到达现场后，方可进行混凝土灌注，灌注时搅拌车开到卸料平台上直接卸料。首批灌注混凝土的数量必须满足导管初次埋置深度（1.0m）和填充导管底部间隙的需要。首批混凝土下落后，混凝土应连续浇筑。在浇筑过程中，
29、现场安排专人测量孔内混凝土顶面高程，及时地调整导管埋深，导管的埋深控制在2m6m为宜，防止导管提升过猛而使管底提离混凝土面或埋入过浅而使导管内夹泥断桩，也要防止埋入过深，而导致管内混凝土压力不足而无法正常下料或埋管不能提升，导致中止浇灌而断桩。浇筑过程中要经常检查混凝土的坍落度，并按规范制作试块，进行养护。在浇筑临近结束时，核对混凝土的灌入数量，确保浇筑的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.51.0m，以保证混凝土强度。安排专人计算末车料数量，通知拌合站出最后一车砼。孔内溢出的泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。浇筑完毕后，即可切断钢筋笼吊筋，拔出护筒，清洗导管和护筒，然
30、后回填孔口，以保证施工现场安全文明。4、存在的问题及改进措施4.1施工管理现场专职管理人员不足，要求配置齐全施工、质检、安全、试验、测量等专职管理人员。钢筋棚宽度不足，要求加宽3米。无桩基施工标识牌，要求完善桩基标示牌工作，注明机号、墩号、桩基参数、现场管理人员姓名等信息。吊车吨位偏小，要求配置25t汽车吊。料斗容量较小，要求配置2.0m3以上料斗。导管适用过程中未进行编号，要求导管自下而上顺序编号和标明节段长度，严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。4.2质量控制钢护筒部分变形、老化，厚度及长度不符合要求，要求更换现场所有不合格护筒，护筒采用8-10mm钢板制作，内径比桩径大2040cm
31、，护筒长1.52m，顶口用10cm宽的钢板加强。现场材料未分类堆放，无标识，作业无分区，要求钢筋、声测管等原材料分区堆放整齐，并设置标识牌，原材料堆放区、钢筋制作加工区、成（半）品等进行分区，并标识。部分钢筋焊缝长度不够，焊缝不饱满，焊渣未及时清理，要求严格按照设计及规范要求进行钢筋焊接等加工制作，焊渣及时清理。泥浆池及沉淀池未有效隔离，影响泥浆质量，要求挖泥浆池时，泥浆池与沉淀池之间隔离。护桩未按要求设置，要求桩位及护桩每天至少校核一次，护桩设置在离桩中心2m以外的水泥路面上，采用水泥钉标识，并注意保护。护筒埋设不牢固，出现偏移现象，要求埋设护筒时底部及周边超挖20-30cm，回填粘土分层夯
32、实，确保护筒在钻进中不漏失泥浆，不位移。钻孔过程中，循环泥浆比重相对过大，要求及时检测泥浆比重等指标，及时调整泥浆比重。钻孔记录不整洁、详细，无交接班记录，无人员签字，要求钻孔记录全面详细，并妥善保管。4.3安全文明施工特种作业人员操作证不齐，要求立即补齐特种作业证，无特种作业证人员不得从事特种作业。移动式配电箱距地面安全距离不够，无警示标识，要求制作高度不小于60cm的铁架用于安放移动式配电箱，并悬挂警示标识。配电线路零乱，电焊机接零保护不到位，焊接完成后未将焊条取下，要求安排专业电工整改线路，安装接零保护，动火监护人必须到场监督作业，督促焊工规范作业。各机械设备未悬挂安全操作规程，要求施工区内所有机械设备必须悬挂安全操作规程。泥浆池防护不规范，无警示牌，要求泥浆池四周设置防护栏防护，护栏采用钢管加工制作，高度不小于1.2m，并设置警示牌。泥浆管路布置凌乱，存在漏浆现象，要求管路布置整齐，采用合格泥浆管，接头牢固，确保不漏浆。洞口防护不到位，存在坠落风险，要求在洞口进行安装、焊接的人员必须正确佩戴和使用安全带。现场防潮、防雨、防火措施不足，要求彩条布准备到位，灭火器等消防设施配齐。施工场地凌乱，施工设备及工器具乱堆乱放，要求施工区域内所有建筑垃圾、生活垃圾、弃渣废土清运处理，保持场内干净、整齐，勤洒水，防止灰尘飞扬，污染环境，施工设备及工器具堆放有序。
