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1、目录一、工程概况4二、现浇箱梁施工方案 41、支架设计方案41.1、扩大基础或砼条形基础41.2 、钢管立柱51.3、支架横梁51.4、贝雷梁62、模板方案63、支架预拱度设置74、支架预压方案84.1、目的84.2、预压方法84.3、加载顺序84.4、观测点布置94.5、加载及卸载94.6、 卸载95、桥梁支座安装96、钢筋制安96.1钢筋加工96.2、钢筋安装106.3、波纹管安装116.4、钢绞线穿束127、砼浇筑与养护127.1、砼的浇筑127.2、浇筑强度分析147.3、砼的养护148、预应力工程148.1、孔道成型148.2、下料编束158.3、穿索158.4、预应力张拉工艺159
2、、落架与模板拆除2010、预留天窗封顶21三、施工期S205省道通行方案211、S205省道临时改道不具备条件 212、S205省道在施工区临时束窄方案的可行性 213、S205省道在施工区临时束窄方案的安全措施 22四、质量保证措施231、施工质量控制的组织保证措施232、施工技术组织保证措施233、冬季、雨季的施工措施24五、施工进度计划及保障措施251、施工进度计划252、进度保障措施26六、安全、文明施工保证措施261、安全组织保证措施261.1、建立安全保证体系261.2、安全教育和训练271.3、落实安全责任制，制定安全管理的各项规章制度271.4、各项安全技术措施281.5、现浇
3、支架施工安全技术措施282、文明施工28七、资源配置291、施工组织及人员安排292、设备配置293、主要工程量304、预压材料30八、施工图及支架受力计算 301、施工图（附图图1图9）302、支架受力计算 302.1、受力分析 302.2、中跨（35m箱梁）验算312.3、第三跨验算 332.4、计算机计算成果362.4.1、贝雷梁计算过程及结果362.4.2、工字梁计算过程及结果38下王塘互通主线1#桥现浇箱梁施工方案一、工程概况下王塘互通主线1#桥左幅起点桩号为k56+241.0，终点桩号k56+333.0，桥长92m；右幅起点桩号为k56+222.0，终点桩号k56+314.0，桥长
4、92m。左右幅桥型布置均为一联25+35+25m预应力砼连续箱梁，左右幅桥均为变宽，其中左幅桥面宽22.693m24.844m，右幅桥面宽23.285m27.535m，桥梁位于半径为R=1200m圆曲线上。桥墩、桥台横桥向均沿曲线的法线方向布置。桥墩采用柱式墩，桩基采用灌注桩基础；桥台采用柱式台，灌注桩基础。0#、3#台处设一道D80型伸缩缝。上部构造为现浇预应力连续箱梁，左右幅均为5室结构，梁高2.0m，底板和顶板厚度均为0.25m，腹板宽0.50m。箱梁采用C50混凝土，共3534.1m3，钢筋691.6t，钢绞线127.1t。下王塘互通主线1#桥上跨S205省道，与S205成127.60
5、5斜交。二、现浇箱梁施工方案箱梁分左右幅施工，先进行左幅施工，后进行右幅施工。考虑桥梁中孔上跨S205省道，施工期不能封闭交通，要满足通车需要，同时边孔又位于斜坡上，故现浇支架采用大型钢管（800mm）作为立柱，中孔上部采用贝雷梁作为纵横梁，边孔上部纵梁采用贝雷梁，横梁采用工字钢，贝雷梁上部为分配梁、三角方木和底模板。底模采用竹胶板，侧模采用钢框竹胶板。预应力砼连续箱梁除为抵消支架弹性变形而设置的预拱外，支架不另设预拱。浇砼前对支架进行120%超载预压，以消除支架的非弹性变形。浇筑完成，砼强度达到设计的100%时进行预应力张拉。1、支架设计方案箱梁支架体系由下至上的组成为：扩大基础或砼条形基础
6、、钢管立柱、立柱连接加固件、支架横梁、贝雷纵梁、分配梁、三角方木、底模板。其中扩大基础或砼条形基础、钢管立柱、支架横梁、贝雷纵梁为主要受力构件。支架布置详见附图：图1图5。1.1、扩大基础或砼条形基础左幅边跨设置3个横向支墩（2个边支墩、1个中支墩），中跨设置3个纵向支墩，其中第一跨靠近0#桥台部位支墩为砼条形基础，跨中和靠近1#桥墩处支墩为扩大基础；中跨3个支墩均扩大基础；第三跨靠近2#桥墩处支墩为扩大基础，跨中和靠近3#桥台处支墩为条形基础。右幅边跨设置3个横向支墩（2个边支墩、1个中支墩），中跨设置3个纵向支墩，其中第一跨靠近0#桥台部位支墩为砼条形基础，跨中和靠近1#桥墩处支墩为扩大基
7、础；中跨3个支墩均扩大基础；第三跨靠近2#桥墩处支墩和跨中支墩为扩大基础，靠近3#桥台处支墩为条形基础。支墩采用C25砼,其中条形基础断面为1.20.5m，顶、底层均配直径12mm、间距150mm的钢筋网片；边支墩扩大基础断面为0.32.0m，边跨中支墩扩大基础断 面为0.33.0m，中跨中支墩扩大基础断面为0.34.0m，扩大基础底层均配直径12mm、间距150mm的钢筋网片。基础下方地基均需压实,并要满足承载力要求。1.2 、钢管立柱钢管桩立柱均采用800mm钢管，壁厚9mm，立柱最大高度12.4m，最小高度2.2m。 左幅第一跨布置三排横向钢管桩立柱，其中跨中两排，靠1#墩处布置一排，钢
8、管桩立柱每排6根，间距4.0m；中跨布置4排纵向钢管桩立柱，中间两排，两侧各一排，每排7根，间距4.3m和8.6m（跨路处）；第三跨在靠近2#墩处布置1排横向钢管桩立柱（6根，间距4.1m）；右幅第一跨布置三排横向钢管桩立柱，其中跨中两排，靠1#墩处布置一排，钢管桩立柱每排6根，间距4.0m；中跨布置4排纵向钢管桩立柱，中间两排，两侧各一排，每排7根，间距4.3m和8.6m（跨路处）；第三跨布置三排横向钢管桩立柱，其中跨中两排，靠2#墩处布置一排，钢管桩立柱每排6根，间距4.6m；钢管立柱在距钢管桩桩底及桩顶1m处各焊接一道平撑，两道平撑的间距不超过2.5m，上下平撑之间焊接剪刀撑加固，以增大
9、其稳定性，平撑、剪刀撑均采用10槽钢制作而成。钢管立柱的底部及顶部均焊接厚度为10mm厚的钢板。1.3、支架横梁左右幅第一跨和第三跨每排钢管桩上架设两根36c工字钢横梁，横梁最大跨度4.6m（右幅第三跨）；第二跨每排钢管桩上架设两根贝雷片（双拼）横梁，横梁最大跨度8.6m（跨路部位），横梁制安要注意横梁与钢管顶部钢垫板的连接、焊接，横梁上调节水平用的钢垫片不宜垫过高（5mm），垫片宽度要足够。砼条形基础上也架设两根36c工字钢横梁。1.4、贝雷梁边跨（25m）净跨23.4m，箱梁支架分2孔，每孔长10.5m，贝雷梁总长21m，其中贝雷梁的跨度均为9.5m，横梁上纵向设13组26排贝雷梁（每两排
10、为一组），在靠近桥台处布设一组2排横向贝雷梁；中跨（35m）箱梁支架沿横向分2孔，其中左幅中跨最大宽度24.17m，每孔长12m，贝雷梁总长24m，贝雷梁的最大跨度为9.1m，纵梁上横向设15组30排贝雷梁（每两排为一组）；右幅中跨最大宽度26.28m，每孔长13.5m，贝雷梁总长27m，贝雷梁的最大跨度为10.1m，纵梁上横向设15组30排贝雷梁（每两排为一组）支架贝雷梁布置详见附图。贝雷梁之间采用连接片连接，每3m设置一道剪刀撑和平撑，以保证现浇支架的横向刚度和整体稳定性。施工时应检查贝雷片纵梁的插销、各接触点不遗漏、贝雷梁不悬空。2、模板方案模板方案见附图：图52.1 贝雷梁上铺设20a
11、槽钢分配梁，槽钢沿贝雷梁垂直方向铺设，间距为80cm，槽钢上依次为三角木、10*10cm方木、2cm厚松木板、12mm竹胶板，其中三角木高度约为10cm，底模预拱度用三角木进行调整，方木间距为30cm，为确保底模平整，在方木上间隔10cm左右铺设2cm厚松木板以加强竹胶板的强度。2.2 箱梁外侧模采用竹胶板，支撑框架用10槽钢焊接而成，支撑框架每三片拼成一组，每组支撑框架吊至贝雷支架上就位后，再安装10cm10cm方木，方木间距为40cm，方木上铺设12mm厚竹胶板，同时在外侧模上下均设置拉杆。2.3 内模采用10cm10cm的方木做支撑架，上铺18mm的木质胶合板，内模的加固撑间距控制在50
12、cm以内。2.4 各临界面的模板间应结合平整，有缝隙处用腻子或玻璃胶处理平顺，并确保不漏浆。2.5顶板部位每室预留1m2m的天窗以满足内模拆除。2.6 内侧模应保证其内侧表面及棱角不损坏时方可拆除，一般砼应达到2.5MPa，外侧模板应在同步养护的砼试块强度达70%以上时方可拆除，箱梁底模及支架必须在砼强度达到设计强度的100%且纵向预应力张拉完毕后方可拆除。3、支架预拱度设置为确保箱梁支架拆除后箱梁有良好的外形，在安装底模时应设置合理的预拱度，预拱值应与砼浇筑完后支架及模板产生的变形一致。主线1#桥设计文件规定，预应力砼连续箱梁除为抵消支架弹性变形而设置的预拱外，支架不另设预拱。施工预拱度的计
13、算：（1）支架纵梁在施工荷载作用下引起的弹性变形，35m箱梁仅对预留通道处做预拱度设置，其跨中最大fmax=1.9mm，25m箱梁跨中最大fmax=6.8mm，其余按抛物线分配，即f1=4*18.7*x*（L-x）/L2，f2=4*8.3*x*（L-x）/L2。（2）钢管桩的弹性变形：12.4m高钢管桩，2=12.4*1195.8/0.022354/（2.1*108）=3.2mm，4.2m高钢管桩，2=4.2*1195.8/0.022354/（2.1*108）=1.1mm。（3）非弹性变形：根据以往的施工经验，底模三角木、方木、2cm松木板、12mm竹胶板之间的非弹性变形取3mm，20槽钢与贝
14、雷片贝雷片与工字钢之间取2mm，非弹性变形总和3=5mm。（4）扩大基础沉降取4=5mm。根据上述分析，综合考虑其他因素，预拱度设置可参考下表：35m箱梁通道贝雷梁弹性变形（mm）钢管弹性变形（mm）各接触面非弹性变形（mm）基础的沉 陷（mm）综合预拱度（mm）修正后的预拱度（mm）距离（m）中支墩003.25513.2132.113.83.25527274.218.73.25531.9326.313.83.2552727中支墩8.603.25513.21325m箱梁贝雷梁弹性（mm）钢管弹性变形（mm）各接触面非弹性变形（mm）基础的沉 陷（mm）综合预拱度（mm）修正后的预拱度（mm）距
15、离（m）桥墩00边支墩2.103.25513.2134.55.93.25519.1196.98.33.25521.5229.35.91.1551717中支墩11.601.15511.11114.05.91.155171716.48.31.15519.41918.85.905515.916边支墩21.10055101023.1000桥台25.00004、支架预压方案4.1 目的为了保证支架的稳定性，减少支架变形及地基沉降对现浇箱梁线形的影响，最终保证现浇箱梁的质量。4.2 预压方法支架安装完毕后进行预压，预压材料采用沙袋，预压范围为箱梁底部。预压荷载取不小于总荷载的120%进行预压。因悬臂板本身
16、重量较轻，可根据实测的预压结果，对悬臂板模板的预拱度做相应调整，为减少雨天对支架预压的影响，现场准备彩条布，雨天时加盖。预压时间以支架的各个部位不发生变形为止，一般为48小时。4.3 加载顺序：分三级加载，第一次、第二次分别加载总重的30%，第三次加载总重的40%。4.4观测点布置观测点主要布设于支架的横纵梁上，25m跨度箱梁布置在L/2、L/4处，每组分左、中、右三个点，每跨共15个点，35m跨度箱梁布置在L/2、L/4、L/8处，共21各点。在点位处布置观测杆，以便于沉降观测。观测应认真、准时、确保数据准确。采用水准仪进行沉降观测，布设好观测杆后，加载前测定出其杆顶标高。沉降观测过程中，每
17、一次观测均找测量监理工程师抽检，并将观测结果报监理工程师认可同意。第一次加载后，每2小时观测一次，连续两次观测沉降量不超过3mm，且沉降量为零时，进行第二次加载，按此步骤，直至第三次加载完毕。第三次加载沉降稳定后，经监理工程师同意，可进行卸载。4.5加载及卸载均应连续进行，同时加强稳定性观测，发现异常情况，立即采取卸载或撤离等措施。4.6 卸载：人工配合吊车吊运沙袋均匀卸载，卸载的同时继续观测。卸载完成后记录好观测值以便计算支架及地基综合变形。根据观测记录，整理出预压沉降结果，调整支架的标高以控制箱梁底板及悬臂的预拱高度。5、桥梁支座安装本桥支座均采用GPZ型盆式橡胶支座，支座必须按设计要求制
18、造，出厂时必须有检验证书和产品合格证，并按部颁标准进行抽样检验，合格后方能使用。支座安装前全面检查支座零件有无丢失、损坏，橡胶块与盆底间有无压缩空气等，活动支座安装前用丙酮或酒精将相对滑移面擦洗干净，并在四氟板的储油槽内注满润滑剂，并保持清洁，然后将支座上、下座板临时固定好相对位置，整体吊装就位，支座安装的标高要符合设计要求，两个方向的四角高差不得大于2mm，以保证平面两个方向的水平。6、钢筋制安6.1钢筋加工（1）、一般钢筋加工1）、每批到达工地的钢材，均向驻地监理工程师提供生产厂家的试验报告和出厂质量证明书。并按不同种类、等级、牌号及生产厂家，分类堆放，挂牌标识。2）、所有钢筋（尤其是受力
19、筋）在正式焊接以前（电弧焊、对焊）必须按要求认真做焊接试件，合格后方可施焊。工地焊接接头数量在同一班内，由同一焊工，按同一焊接参数完成的300个同类型接头（闪光对焊200个）作为一批（一周内连续焊接接头不到300个时，也按一批计），从中任意取一组接头，做力学试验，作为检验这批接头焊接的质量。3）、钢筋在使用前，进行调直和除锈，保证钢筋表面洁净、平直，无局部弯折。4）、钢筋的加工制作在加工间严格按设计图进行，钢筋的弯制、焊接严格按规范进行操作。（2）、预应力筋加工1）、预应力钢绞线在现场存放时，地面应加垫高度在20cm以上，临时露天堆放必须覆盖。2）、钢绞线在牵引“调直”后应进行外观质量检查，及
20、时纠正钢绞线的乱盘、扭结、刮伤等情况；如发现有裂纹、小刺、机械损伤、死弯和油迹等情况应局部剪除，若发现有脆断、劈裂等情况则必须及时反映并复验材质，决定报废的钢绞线清运出场，严禁混入下道工序所用部位。3）、钢绞线采用切断，切断长度及误差应满足设计要求及张拉操作需要（预留张拉长度一般为70cm）。4）、钢绞线用18#铁线绑扎成束，绑扎间距1.5m，两端距端头510cm处用双根铁线绑扎一道，成束后的钢绞线端头应对齐，并编号标明钢绞线长度和使用部位。5）、编好的钢绞线束存放时，下部必须加垫，垫高不小于20cm。6.2、钢筋安装箱梁钢筋分两次安装，第一次安装底板和腹板部分，待梁体第一次砼浇筑完毕，安放好
21、内模后安装顶板和翼缘板钢筋，钢筋骨架在加工场集中制作，运至现场，用汽车吊吊放入模，按设计图进行绑扎、焊接。顶板、底板、腹板内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，一切焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括按吊架的计算挠度所设的预拱度，无误后方进行钢筋绑扎。纵向普通钢筋在两梁段的接缝处的连接方法及连接长度满足设计及规范要求。先进行底板普通钢筋绑扎，再进行腹板钢筋的绑扎、腹板内纵向波纹管的安装，最后进行顶板普通钢筋的绑扎、顶板内纵向波纹管的安
22、装。为使保护层满足设计要求，保护层垫块不被压坏，箱梁施工垫块采用定型高强砼垫块。钢筋安装时应注意：（1）、钢筋绑扎前，要核对钢筋配料表和料牌，核对钢筋的直径、形状、尺寸、数量等无误后进行绑扎。（2）、安装时，要考虑到钢筋的穿插就位的顺序(如：先绑扎底板筋，骨架钢筋及与横隔、腹板交接处的箍筋，安装好纵向预应力筋，再绑扎腹板、横隔的构造筋等，最后绑扎顶板钢筋)，以及与模板、钢铰线的相互配合，以减少安装困难。钢筋安装前应放线，并按顺序安装。（3）、安装钢筋时，在适当位置加设与梁体同等级的砼垫块，确保钢筋保护层厚度。（4）、骨架在箱梁之间按正确位置设置，骨架之间连接用绑条焊，顶、底层主筋在施工缝处采用
23、绑条焊，其余则全部对焊。骨架钢筋连接焊接顺序同骨架加工，以防止焊接成型的骨架变形。（5）、钢绞线的设计高程及位置中心线由测量组精确测放并标置于骨架钢筋上，波纹管安装时按此位置固定。（6）、每根波纹管，沿管长方向设置定位钢筋和防崩钢筋。井字形定位钢筋每100cm一道；防崩钢筋每50cm一道，在钢束弯曲段加密为30cm一道，所有定位钢筋和防崩钢筋均固定于梁体普通钢筋上。（7）、当预应力或配套的锚杯、螺旋筋等与钢筋的位置发生冲突时，适当调整钢筋的间距，保证预应力筋位置准确；不能切断或取消。（8）、绑扎顶板钢筋时，要注意预埋防撞栏钢筋，梁端伸缩缝预埋件等需预埋的预埋件。6.3、波纹管安装波纹管定位严格
24、按照设计曲线布设，采用坐标法用钢筋网片定位，钢筋网片的间距直线段1m，圆弧段0.5 m，波纹管穿设后，在定位网片处，固定牢靠，严禁在波纹管周围进行电焊作业，接头处两端波纹管应插入接头管1015cm，以防施工中脱落，用宽胶带纸缠裹、密封，确保灰浆不能通过接头管渗入管道中，预应力管道锚具处空隙用海绵、泡沫填塞，防止漏浆。为防止因水泥浆渗入管道中影响钢绞线穿束困难，在砼浇筑前，在管道中穿入外径为60的PVC管保持管道顺直，在混凝土浇注过程中，经常转动PVC管，以防预应力波纹管漏浆“凝死”PVC管。浇注混凝土之前对管道仔细检查，主要检查管道上是否有孔洞，接头是否连接牢固、密封，管道位置是否有偏差，严格
25、检查无误后，采用空压机通风的方法清除管道内杂物，保证管道畅通。6.4、钢绞线穿束（1）、穿钢绞线束前根据管道号数和长度，将钢绞线穿入端戴上铁帽(俗称“炮弹头”)并固定紧。（2）、穿钢绞丝束用人工或卷扬机牵引，在穿束过程中，当钢绞线端头接近管道口时，应及时抬高钢绞线束，并放慢速度，使钢绞线端头全部入管道。如发生个别钢绞线顶弯，则应将其更换后再行穿束。（3）、穿束完毕后逐一对钢绞线管道进行检查，若发现波纹管接头有破损，松脱现象应及时进行修补，确定无误后，方可进入下道工序。7、砼浇筑与养护在各项准备工作全部到位，且钢筋、模板、预应力管道、预埋件等经监理工程师检查合格后，方可进行箱梁砼浇筑。7.1、砼
26、的浇筑主线1#桥现浇箱梁单幅为一整体，考虑一次浇筑单仓砼量很大（左幅1721 m3、右幅1813 m3），计划分两次浇筑，在顶板底部设施工缝，第一次浇筑底板和腹板（左幅1217 m3、右幅1274 m3），第二次浇筑顶板（左幅504 m3、右幅539 m3）。砼在拌合站集中拌制，砼罐车运到现场，泵车输送入仓，由于浇筑量大，计划采用三座拌合站同时拌制，总拌制能力为100m3/h以上，计划12辆8m3罐车运输砼，其中下王塘拌合站距离现场150m，1台JS1000型强制式搅拌机，拌合能力30m3/h，计划配置3辆罐车运输；洒溪大桥拌合站距离现场2.5Km，1台JS750型强制式搅拌机，拌合能力25m
27、3/h，计划配置3辆罐车运输；富屯溪大桥拌合站距离现场7.5Km，2台JS750型强制式搅拌机，拌合能力50m3/h，计划配置6辆罐车运输；现场布置2台砼泵车浇筑。另外备用2台罐车、2台砼泵（HB60型）和2台30t汽车吊。（1）、砼的配制砼配制须满足公路桥涵施工技术规范JTJ0412000第十一章的有关规定及设计图和福建省桥梁施工标准化指南相关要求。考虑仓面面积很大，砼外加剂选用缓凝高效减水剂（可缓凝6小时以上，砼初凝时间控制在7小时以上），以适应浇筑需要。（2）、砼的浇筑砼由拌和站集中拌制，搅拌运输车运至现场，泵送入模。箱梁分两次浇筑，第一次浇筑底板和腹板，第二次浇筑顶板；浇筑次序为：从中
28、跨中间依次向边跨方向浇筑，先底板、后腹板。底板采用平面振动器捣固密实，腹板采用插入式振动器捣固密实，底板砼通过人工平仓、振捣、收面完成。现场安排2台砼泵车分两边同时作业，以确保入仓强度。施工缝位置要经过凿毛处理，才能进行上层砼浇筑。砼浇筑过程中应注意：1）、到场砼必须经试验人员及监理工程师检验合格后方可进行浇筑。2）、砼灌注前要严格检查人员是否到位，机械设备是否处于良好状态，并对灌注人员讲述灌注方法和操作要领，并分区、分部位定职责，确保砼浇筑质量。3）、砼的灌注由低端向高端、分段分层平行向前推进整体一次进行灌注成型。4）、砼的灌注应按先浇底板、再浇腹板和横隔梁、最后浇筑顶板的顺序进行。灌注时应
29、根据灌注速度调整分段长度，并严格控制底板，腹板和横隔及顶板砼浇筑的时间差，确保砼的灌注质量。5）、砼灌注时，要注意平衡推进，避免对模型支架造成偏压。6）、箱梁腹板与底板及顶板连接处、预应力钢绞线的锚垫板及固定端锚具处、预应力筋及其他钢筋密集处，要特别注意加强振捣，确保砼密实，保证能按设计要求施加预应力。同时捣固时避免碰撞模板、波纹管，木工负责人在整过砼灌注过程中，负责经常检查模板、孔道、预埋件等，保证其位置符合设计要求。7）、在砼灌注过程中，派专人不断对钢绞线束进行抽动，避免管道漏浆将钢绞线束卡死。8）、桥面标高应以两侧模型板高度挂线进行控制，特别是最后抹面时一定要认真进行调整，保持桥面平整。
30、以避免造成桥面铺装层沥青砼超厚或厚度不足。9）、当砼抹面平整后，须及时进行拉毛。当砼表面用手压不变形时须立即在表面覆盖湿麻袋并浇水养护，经常保持砼表面湿润不小于十四昼夜。7.2、浇筑强度分析右幅底板和腹板浇筑强度最大，浇筑量为1274 m3，底板面积1817.3m2，底板厚度0.25m，底板浇筑量454 m3。3座拌合站总拌合能力100m3/h以上，考虑运距，12台砼罐车总运输能力120m3/h以上，2台砼泵车输送能力100m3/h以上，上述设备浇筑能力为100m3/h以上，考虑其他影响因素，实际浇筑能力按80m3/h计算，底板浇筑约需5.7h，由于砼已采取缓凝措施，初凝时间在7h以上，因此配
31、置设备可以满足浇筑要求。右幅顶板面积虽然最大（面积为2157.1m2），但顶板厚度为0.25m，顶板浇筑量为539 m3，由于顶板是从中间向两边一层一次浇筑，因此浇筑强度对其不具有制约行，可以满足要求；7.3、砼的养护梁体砼浇筑后应立即进行养护，在养护期间，使砼表面保持湿润，防止雨淋、日晒。因此，对砼外露面，待表面收浆、凝固后即用麻袋片覆盖，并经常在模板及麻袋片上洒水，养护期不少不于设计及规范规定的时间。当日平均气温低于+5或日最低气温低于-3时，按冬期施工要求进行养护。8、预应力工程预应力工程分孔道成型、下料编束、穿索、张拉和压浆五个步骤。8.1、孔道成型预应力管道成型采用金属波纹管，金属波
32、纹管在使用前要逐根检查，不得使用有锈包裹及沾有油污、泥土或有撞击、压痕、裂口的波纹管。金属波纹管安装必须严格按照管道坐标值，按图纸要求设置定位筋，并绑扎牢固，曲线部分采用U型定位还与定位筋绑扎，卡牢波纹管。在波纹管接头部位及其与锚垫板喇叭接头处，用宽胶带念绕紧密，确保其密封不漏浆。锚头安装时，应使锚头入槽，不得随意放置。限位板安装过程中注意钢绞线与孔洞一一对应，防止错位，造成张拉过程中钢绞线断丝，限位板槽的深浅合适，防止过浅钢绞线刻痕厉害，过深造成夹片外露较长或错位。8.2、下料编束首先检查钢绞线质量是否符合设计要求，保证钢绞线表面无裂纹毛刺，机械损伤，氧化起皮或油迹。钢绞线下料长度经计算确定
33、，L=（两锚头间的设计长度）+2（锚具厚度+限位板厚度+千斤顶长度+预留长度）。钢绞线切割用砂轮机切割后编成束，编束时保持每根钢绞线之间平行，不缠绕，每隔11.5m绑扎一道铅丝，铅丝扣向里，绑好的钢绞线编号挂牌堆放，要求离开地面，以保持干燥，并遮盖防止雨淋。8.3、穿索箱梁钢绞线采用钢套牵引法，穿索时钢绞线头裹胶带，防止钢绞线头被挂住。8.4、预应力张拉工艺本桥预应力筋采用两端同时进行张拉工艺，在箱梁砼养护14天，砼强度达到设计张拉强度值后张拉预应力筋，并压浆堵孔。张拉千斤顶选用YCM250型，油泵选用ZB4-500型，油表选用0.4级精密型。8.4.1、预应力张拉施工准备（1）、在具有相应资
34、质的计量单位做好油表标定、油表和千斤顶的配套标定工作 。（2）、其不被锈蚀、沾污、遭受损伤或散失。（3）、油泵及输油管：油泵灌油前应把油管、泵体管路等处清洗干净，并经常检查油管及接口，有裂伤，丝扣不完整、规格不合适必须更换。（4）、千斤顶：根据钢铰线预应力选择合适的千斤顶，千斤顶使用前应根据实际使用情况定期进行维修和校核，清洗内部等保养工作和对千斤顶进行鉴定。（5）、高压油表：油表精度选用不低于1.5级，使用前进行校正，并与千斤顶一道建立使用卡，记录校正日期和配套顶号。（6）、伸长量校核：所有钢绞线在张拉前，均应对钢束按照张拉吨位对张拉伸长量进行计算、复核，确保张拉质量。（7）、检查波纹管道：
35、用梭形清孔器清除孔内杂物，确保孔径及孔道畅道，若发现堵孔及时采取措施处理。（8）、钢绞线在下料场集中下料编束，按长度和孔位编号，人工配合卷场机穿束，箱梁底板预应力钢绞线束在梁体砼第一次浇筑完毕后穿束，顶板预应力钢绞线束在梁体第二次砼浇筑完毕后穿束。（9）、从箱梁顶板预留天窗进入拆除内模，以便在箱室内进行相应预应力束的张拉。8.4.2、张拉顺序当梁体砼达到设计强度的100%以上，按设计顺序对称，分级张拉纵向钢铰线，即：中层下层上层8.4.3、预应力张拉（1）、张拉顺序：按钢束编号对称顺序进行。（2）、张拉前应对梁体认真检查，对砼缺陷进行修补，对裂纹作出观测记录。（3）、当砼强度及浇筑完成时间达到
36、设计要求后，方可进行张拉。张拉时需请监理工程师到场，经监理工程师认可才能进行张拉。整个张拉过程应严格按照张拉应力及钢束伸长值进行双控，确保张拉质量。（4）、工作锚安装前，需校对检查每束钢绞线根数是否与设计相符；同时将支承板上的灰浆清除干净。（5）、将工作锚环套入钢绞线束，按钢绞线自由状态依顺时针方向插入夹片，并用小空心钢管轻轻将夹片击入锚环内。（6）、工作锚装好后，套入限位板，然后将钢绞线尾端100mm处绑扎成束，以利安装千斤顶。（7）、安装千斤顶并与孔道中线对正。（8）、安装工具锚于千斤顶后盖上，精确对中，钢绞线应在工作锚与工具锚之间顺直无扭结。（9）、千斤顶就位后，两司泵人员在班长的统一指
37、挥下，主缸缓缓充油，两端同步操作，使锚圈与支承板千斤顶与垫环端面吻合，当千斤顶端面开始上翘时，立即放松千斤顶吊绳。（10）、第一级张拉：当主缸油表读数到达规定初始值时停止进油，测量原始伸长值后再继续进油到量取伸长值，完成预应力筋的第一级张拉；卸下千斤顶，在钢绞线划上记号。（11）、第二级张拉：当钢铰线由中层下层上层完成第一级张拉后，进行钢铰线的第二级张拉，当主缸油表读数达到0.5com时停止进油，测量千斤顶原始伸长值后再继续进油到con取伸长值，持荷5分钟量再取伸长值后进行锚固，大小缸回油至零，完成最终张拉。张拉过程中按要求如实填写张拉记录。8.4.4、预应力钢束引伸量的量测方法（1）、量测引
38、伸量的要求开始张拉前应将所有钢绞线尾端切割成一个平面或采用与钢绞线颜色反差较大的颜料标出一个平面，在任何步骤下量测引伸量均应量测该平面距锚垫板之间的距离，而不可量测千斤顶油缸的变位量，以免使滑丝现象被忽略。（2）、预应力张拉的操作初张拉P0总张拉吨位的1015持荷3分钟量测引伸量1张拉到总张拉吨位P持荷3分钟量测引伸量2回油量测引伸量3。（3）、检查千斤顶有无滑丝查看32是否大于8mm，如大于8mm，则表明出现滑丝，应查明原因并采取措施解决后方可继续张拉。再检查钢绞线尾端标记是否仍为一个平面，如平面出现了变化，说明有个别钢绞线出现了滑丝现象，必须采取措施进行及时处理。（4）、计算实测引伸量的方
39、法实测引伸量（5）、进行实测引伸量与计算引伸量的比较应使-66，方可满足设计要求，否则应查明原因，并予以解决。式中：为修正后的引伸量值。8.4.5、钢绞线张拉质量要求（1）、按设计确定的张拉力和伸长值进行张拉控制，实际伸长值两端之和不超设计计算伸长值的 6%。（2）、按检验规定控制滑丝，断丝数量。（3）、张拉过程中出现以下情况之一者，需更换锚具或换钢绞线束重新张拉。 锚具中夹片断裂者； 锚具夹片错牙在10mm以上者。 锚具内夹片断裂两片以上者(含有错牙的两片断裂)。 片梁中滑丝量超过规定，选最不利的一束进行处理。 锚环裂纹损坏者。 切割钢绞线或压浆时又发生滑丝者。（4）、钢绞线外露头切割1）、
40、张拉完毕经24小时检查，无滑丝现象即可切割钢绞线。2）、张拉后外露预应力筋多余长度用砂轮切割机或液压切筋器切割，切口位于夹片外侧约30mm50mm。（5）、张拉作业安全操作注意事项1）、安全阀调整至规定值后方可开始张拉作业。2）、张拉时千斤顶升压或降压速度应缓慢、均匀，两端张拉应力求同步，切忌突然加压或卸压。3）、张拉过程中，千斤顶后方不得站人，测量伸长值或打楔时，人员应站在千斤顶的侧面。4）、张拉加力时，不得敲击及碰撞张拉设备。油压表要妥善保护避免受震。5）、未压浆或水泥浆未凝固时，不得敲击锚具或脚踏手攀。6）、预应力筋的锚固应在控制张拉应力处稳定状态下进行。7）、更换锚具时两端都要装上千斤
41、顶。8.4.6、管道压浆及封端预应力束张拉后，孔道应尽早压浆，采用一次压浆工艺，将水泥浆从波纹管道一端压入，至另一端冒出浓浆时为止。压浆前用对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂稀释后冲洗孔道，冲洗后采用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水冲出，水泥浆采用525#硅酸盐水泥加适量减水剂配制，活塞式压浆机压入，压浆最大压力控制在1.0MPa，待孔另一端流出浓浆后，关闭出浆口，持压0.5MPa保持2min以上，关闭压浆口、卸压。孔道压浆顺序先下后上，要将集中在一处的孔道一次压完。对需封锚的锚具，压浆后先将其周围冲洗干净并对端面砼凿毛，然后设置钢筋网、支模浇筑封锚砼，按规定进行养护。（1）、灌浆材料1）、水泥品种及性能：孔道灌浆采用不低于梁体所用水泥标号的普通硅酸
