《环山公路扩建工程开工报告.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《环山公路扩建工程开工报告.doc（41页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、苏州市吴中区东山环山公路扩建工程（丰圻大桥）开工报告中铁十八局集团第二工程有限公司苏州市吴中区东山环山公路扩建工程（丰圻大桥）施工组织设计中铁十八局集团第二工程有限公司工程概况一、编制依据1、吴中区东山环山公路扩建工程项目施工招标文件；2、吴中区东山环山公路扩建工程(丰圻桥)施工图设计文件（包括变更设计）；3、现行相关施工技术规范、规程、标准等。工程概况 本桥位于太湖中，起点K3+685.8中心桩号为K3+907.200，桥梁终点为K4+128.6, 桥梁全长442.8m。桥梁上部结构采用实腹式圆弧无铰板拱，拱板矢距比为1/4.5，全桥共29孔，净跨径为13.5m，桥墩中心距离均为15.0m。
2、桥梁两侧设置2.0m宽人行道，人行道外侧设铸造石侧石及栏杆，桥全宽14.5m。拱上填料采用二灰土并设置，桥上路面结构层与路基结构层相同。桥梁下部结构为均承台接桩基础，桥台采用U型桥台，桩基础。为了抵抗恒载单向推力，设计采用间隔4-5孔设置一个单向推力墩，推力墩下部为承台接双排桩基础，桥墩拱座宽度设置以尽可能少占太湖为原则，对双排桩桥墩和单排桥墩，拱座宽度分别为2.1m，1.8m。桥台台后接挡墙。桥梁拱上侧墙，人行道缘石外立面采用仿青砖铸造石贴面，拱圈采用花岗岩石拱眉贴面，拱座采用白色铸造石贴面，拱底及栏杆底座采用花岗岩石砂进行喷砂处理，效果接近石色，使得外观与古石拱桥相似。拱上侧墙、人行道均与
3、桥墩中心处设2m断缝，断缝采用弹性材料填筑，并须在侧墙内设置反滤层，以防拱内填料流失。为减小对桥梁基础的冲刷，桥梁范围内河床底设置了30cm厚的浆砌石铺砌，同时也可以搭设拱架的基础。本桥位于曲线上桥墩均采用径向布置，桥墩两侧拱脚线与桥墩中心线平行，拱圈为锥面拱。设计荷载采用二级公路标准。桥涵设计洪水频率大、中桥1/100。本座桥面总宽14.5m。设计规范:、交通部颁公路桥涵设计通用规范（JTG D60-2004）、交通部颁公路圬工桥涵设计规范（JTG D61-2005）、交通部颁公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范（JTG D62-2004）、交通部颁公路工程抗震设计规范（JTJ004-8
4、9）、交通部颁公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）、中华人民共和国行业标准钢筋焊接网混凝土结构技术规程（JTJ/T114-97）、交通部颁公路桥涵板式橡胶支座（JT/T4-2004）三、质量目标 本工程质量目标为优良。四、工期计划 计划开工日期：2009年4月10日 计划竣工日期：2009年12月25日 （详细计划进度见附表。）五、现场人员组织施工现场负责人: 倪建忠 陆永康技术负责： 费纪兴 沈锦前 砼 组: 尤林忠 宗开银 木工组 ： 俞宝康 陆兴方 钢 筋 组 ： 章宗才 章立杨机 (电)械 组: 夏兴男 陏惠男 六、主要工程材料1、砼 钻孔灌注桩：1.2m: 3065mC20
5、砼: 2784m3C25砼: 3466.34m3C30砼: 4166.45m3C40砼: 2783.8m3拱上填料： 二灰土： 10001.4 m3 34cn厚二灰碎石： 4667.3 m32、钢筋 1180t七、主要使用机械机械名称数量备注机械名称数量备注交流电焊机10台挖掘机2台1m3冲击锥钻机6台钢筋弯曲机4台发电机组4台120KW钢筋切割机2台木工盘锯机2台砼振动机10台空气压缩机2台1m3支架钢管200吨八、施工顺序及围堰排水措施1、顺序:围堰抽水-便道铺筑-开挖场内排水沟-填筑内侧围堰及便桥-清淤-桥位放样-冲孔成桩(基础开挖)-基础承台浇筑-河床铺砌-拱座拱圈-护拱侧墙-排水填料
6、-桥面结构-人行道栏杆-装修贴面-桥面沥青-伸缩缝安装等。2、措施:本桥为钢筋砼板拱桥，灌注桩基础和扩大基础，桩基承台底高程为-1.1-1.9均埋入原湖地面线下，因此太湖围堰是本工程的重点施工工序。围堰采用钢板桩围堰(附图1)。根据地方政府要求,施工期间不能影响当地村民的游艇的正常营业和渔船出入太湖，同时不影响沿湖村民常年使用太湖水的生活习惯，因此设置内外围堰施工，以利于村民的游艇的正常营业和渔船出入太湖,详见附平面示意图。钢板桩围堰施工便道丰圻大桥 岸边围堰船只进出丰圻大桥平面布置施工方法及技术措施一、施工方法本工程设计桩基为钻孔灌注桩，混凝土标号为C25。根据本工程的地形特点以及地质补勘情
7、况，拟采用冲击钻机成孔，采用泥浆护壁，泥浆排入泥浆池中，导管法灌注水下混凝土。钢筋笼在钢筋加工场加工绑扎，“炮车”运至现场，钻机或汽车吊吊装。1、桩基采用在河道中围堰筑岛，再埋设钻孔钢护筒，钻机就位施工。2、承台基坑采用挖掘机开挖人工配合，视地质情况进行围护，围护方法为：基坑四周打木桩，用木板围护；模板采用组合钢模板，混凝土采用商品混凝土，混凝土输送泵车浇筑。3、拱座模板采用定型钢模板，搭设碗扣支架作为支撑体系，进行侧模板安装及钢筋绑扎，混凝土泵车输送混凝土入模，插入式振捣器振捣。4、拱圈施工时以二到四孔为一单元进行流水作业。先对支架底部进行硬化，支架采用碗扣式钢管支架搭设，底模和侧模采用定型
8、钢模板，内模采用木制多层板。板缝要平整、纵横成直线，确保外观质量。混凝土C30采用商品混凝土，用混凝土泵车灌注，插入式振动器振捣。5、护拱及侧墙浇筑时严格按设计放置排水管系,侧墙模板采用定型钢模板。混凝土C30采用商品混凝土，用混凝土泵车灌注，插入式振动器振捣。6、桥面填料、桥面结构层按道路施工方法及标准进行。7、墙体装修在桥主体施工完成一个段落后馬上进行贴面施工。二、技术措施（一）桩基施工1、设计概况本标段桥基础为钻孔桩基础，1.2m桩3065m。混凝土标号为C25水下。2、施工工艺（1）施工工艺流程钻孔灌注桩施工工艺流程见图4-2-1。（2）施工工艺a、施工准备开钻前根据地层岩性等地质条件
9、、技术要求确定选用冲击钻成孔；全面检查钻机的各部位状态，保证其良好运转工作；规划施工场地，合理布置临时设施；开孔时，起吊钻具对位，找出桩位中心后将钢护筒压入土中正确对位。护筒为配套的厚度为=10mm以上定型护筒，施工时根据测量结果将护筒中心对准桩中心，利用钻机液压系统将护筒压至设计标高；开孔时，采用短钻具、低钻速、轻压慢进。b、钢护筒的制作1.2m直径桩基护筒用=10mm的A3钢板卷制，考虑到桩长和倾斜度影响，护筒内径加工成=1.4m。为了保证钢护筒的整体刚度和接口质量，在每节护筒的焊接口处加焊=10mm、宽15cm的加强钢带；护筒底段加焊=10mm、宽50cm的加强钢带作刃脚。护筒焊接采用开
10、坡口双面焊，要求焊逢连续，保证不漏水。c、冲击成孔护筒埋设好后，桩机就位，使冲击锤中心对准护筒中心，要求偏差不大于20mm。开始应低锤密击，锤高0.40.6，并及时加片石，砂砾和粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒底以下34m后，才可加快速度，将锤提高至23.5m以上转入正常冲击。冲孔时应及时将孔内残渣排出，每冲击12m，应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。每冲击12m检查一次成孔的垂直度，如发生斜孔、塌孔或护筒周围冒浆时，应停机。待采取相应措施后再进行施工。粘土中钻进时，采用原土造浆。在砾石层中钻进时，采用膨润土制备泥浆或在孔中投入粘土造浆，为使泥浆有较好的技术性能，适当掺加碳酸钠
11、等分散剂，其掺量为加水量0.5%左右。泥浆性能指标选择成孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度（Pas）含砂率（%）胶体率（%）冲击粘土1.051.2016228496砾石1.201.502228495冲击成孔施工要点项 目施 工 要 点备 注在护筒脚下2m以内小冲程1m左右，泥浆比重1.21.5，软弱层投入粘土块夹小片石。土层不好时宜提高泥浆比重或加粘土块。粘土层中、小冲程12m，泵入清水或稀泥浆，经常清除钻头上的泥块。防粘钻，可投片石。粉砂或中粗砂中冲程23m，泥浆比重1.21.5，投入粘土块，勤清碴。砾石或块石高冲程34m，泥浆比重1.3左右，勤清碴。如遇砾石或块石，先低锤密击冲击造壁，
12、待形成平面后正常冲击。软弱土层或塌孔回填重钻小冲程反复冲击，加粘土块夹小片石，泥浆比重1.31.5。冲击至砾石或块石面时，加大冲程，勤清渣。冲击过程中，为防止跑架，应随时校核钢丝绳是否对中桩位中心，发生偏差应立即纠正。成孔后，应用测绳下挂0.5kg重铁砣测量检查孔深，核对无误后，经监理工程师终孔验收后，进行下一道工序。d、护壁钻孔护壁采用泥浆护壁的形式。选用膨润土造浆，其具有相对密度低、粘度低、含砂量少、失水量少、泥皮薄、稳定性强、固壁能力高等优点。根据不同的地质情况选择不同的泥浆比重。泥浆用多种材料组成，常用的材料有水、膨润土、重金石、CMC。为了防止坍孔，稳定液应有一定的粘度，按照不同的土
13、质，粘度指标见表4-2-1。各机长认真执行钻探操作规程，根据地层情况及时调整泥浆性能，保证成孔速度和质量，施工中随着孔深的增加向孔内及时、连续地补充泥浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。为实现对环境保护，施工时按国家环境保护规定严禁乱排放泥浆和钻渣，做到及时外运。e、第一次清孔清孔的目的是使孔底沉渣、泥浆浓度、孔壁厚度等符合质量标准和设计要求，为灌注混凝土创造良好的条件。钻孔至设计高程，经过检查，孔深符合要求后，将钻渣抽净。清孔采用换浆法，在钻进至设计深度后，稍稍提起钻头，同时保持原有的泥浆比重进行循环浮碴，随着残存钻碴的不断浮出，孔内泥浆比重和含量不断降低，然后注入清水继续循环置换，随时
14、检查清孔质量。清孔应符合下列规定：孔底500mm以内的泥浆相对密度小于1.25，粘度28S，灌注砼前，孔底沉渣厚度小于0.3d。f、钢筋笼制作安装钢筋应符合钢筋混凝土用热轧光圆钢筋(GBl3013-91)和钢筋混凝土用热轧带肋钢筋(GBl499-91)以及低碳钢热轧圆盘条(GB701-97)的规定，并应满足设计文件的要求。对于II级钢筋的化学成分(C+Mn/6)的总含量应不大于0.5%。钢筋外观要求无裂纹、起皮、锈坑、死弯及油污等。钢筋应有出厂合格证，外观检查合格后每批应按TBl0210-97要求抽取试样，分别作拉、弯复查试验，如有一项不合格，则加倍取样，如仍有一项不合格，则该批钢筋为不合格。
15、本工程钢筋笼利用汽车吊或钻机安装，钢筋笼可以分做23节加工。为保证钢筋笼吊装安装时不变形，钢筋骨架在加工时设置强劲的内撑架，防止钢筋骨架在运输和就位时变形，并设置平台。钢筋笼吊装时采用两吊点起吊，先把钢筋笼吊竖直后，再检查是否有弯曲变形并加以纠正。钢筋笼骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下放，严禁摆动碰撞孔壁。当最后一道加劲箍接近孔口时，用钢管放在加劲箍下横担在平台上，再吊起第2节钢筋笼同第一节对接，接头对接焊好后再吊起钢筋笼、取掉平台上的钢管下放骨架，如此循环，直至把钢筋笼骨架下放至设计标高，并用型钢把钢筋笼固定定位于孔位中心。钢筋骨架的保护层，采用中心开孔、厚5cm、半径45cm，与桩同标号的圆
16、形水泥砂浆垫块穿入螺旋筋上来保证，砂浆块按竖向每隔24m设一道，每一道沿圆周穿入34个。g、导管安装导管用内径250，壁厚4mm的钢管，标准每节长2.65m，底节长4 m，配1m、1.5m的辅助节。下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼。导管安装长度建立复核和检查制度，避免因误装而造成断桩。h、第二次清孔在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼和导管，至浇注砼的时间较长，孔底又会产生沉渣，所以待安放钢筋笼和导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入管内，再从孔底沿着导管外置换沉渣。清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度1.15，复测沉渣厚度在0
17、.3d以内，此时清孔完成，立即浇注砼。i、灌注水下混凝土灌注水下混凝土施工见图4-2-2。混凝土采用商品混凝土，且应满足以下要求：粗骨料宜用卵石，最大粒径不得大于导管内径的1/8，且不大于40mm，使用碎石时，粒径为520mm，砂用级配良好的中砂。混凝土的水灰比在0.6以下，水泥用量不大于350kg/m3，含砂率为40%50%，塌落度为1822cm，扩散度为3438cm。混凝土初凝时间为46h。水下混凝土施工时先灌入首批封底混凝土，首批混凝土数量要经过计算(按导管距孔底30cm，一次性将导管埋入100cm深计算，100cm直径灌注桩的首批混凝土数量按不小于1.5m3控制)，使其有一定的冲击能量
18、，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。导管内首批水下混凝土与泥浆用隔水栓隔开，隔水栓预先用钢丝绳悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满漏斗时，将隔水栓拔出，混凝土即在重力作用下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口，完成封底。随着浇注连续进行，及时提拔导管，混凝土浇注应连续进行，不能停止，中途停歇时间不得超过30min。在整个浇注过程中，导管在混凝土埋深以1.54m为宜，既不能小于1m，也不能大于6m。施工中指派专人负责测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土灌注记录。利用导管内的混凝土的超压力使混凝土的浇筑面逐渐上升，上升速度不得低于2m/h，灌注高度应高于设计
19、标高0.51m左右，在灌注过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入漏斗内，以免导管内形成高压气囊，冲出管节间的橡胶垫而使导管漏水。水下混凝土灌注施工示意图4-2-2对灌注过程中的一切故障等情况均要如实记录在案。在灌注将近结束时，在孔内注入适量的水使孔内泥浆稀释，有效排出泥浆，加大导管内外的压力差，保证浇注效果。（3）钻孔过程中常见事故的预防及处理a、塌孔塌孔的表征:塌孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。原因如下：泥浆比重不够或泥浆其它性能不符合要求，使孔壁未形成坚实护壁泥皮，孔
20、壁渗漏;孔内水头高度不足，支护孔壁压力不够;在松软砂层中钻进，进尺太快;提住钻头钻进，旋转速度过快，空转时间太长;清孔后泥浆比重、粘度等指标降低，反循环清孔，泥浆吸出后未及时补浆;起落钻头时碰撞孔壁。预防及处理原则:保证钻孔时泥浆质量的各项指标满足规范要求;保证钻孔时有足够的水头差，不同土层选用不同的转速和进尺;起落钻头时对准钻孔中心插入;回填砂和粘土的混合物到坍孔处以上12m，静置一定时间后重钻。b、钻孔偏斜和缩孔偏斜缩孔原因:钻孔中遇较大的孤石或探头石，扩孔较大处钻头摆动偏向一方;在有倾斜度的软硬地层交界处，岩石倾斜处钻进或者粒径大小悬殊的砂卵石中钻进，钻杆受力不均;钻杆刚度不够，钻杆弯曲
21、接头不正，钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷;在软地层中钻进过快，水头压力差小;全压钻进。预防和处理:安装钻机时使底座水平，起重滑轮、钻头中心和孔位中心三者在一条直线上，并经常检查校正;倾斜的软硬地层钻进时，采取减压钻进;钻杆、接头逐个检查，及时调整。遇有斜孔、偏孔时，用检孔器检查探明孔偏斜和缩孔的位置情况，在偏孔、缩孔处上下反复扫孔。偏孔、缩孔严重时回填砂粘土重钻;全过程采用减压钻进方式。c、掉钻主要原因:钻进时强提强扭、钻杆接头不良或疲劳破坏易使钻头掉入孔中，另外由于操作不当，也易使铁件等杂物掉入孔内。预防和处理:小铁件可用电磁铁打捞。钻头的打捞应视具体情况而定，主要有采用打捞叉、打捞钩、
22、打捞活套、偏钩和钻锥平钩等器具。在钻孔过程中除以上几种主要事故外，还需注意防止糊钻、扩孔、偏孔、卡钻、钻杆折断、钻孔漏浆等。（4）水下混凝土灌注事故的预防及处理a、导管进水主要原因:首批混凝土储量不足，或导管底口距孔底间距过大，混凝土下落后不能埋住导管底口以致泥水从底口进入。处理方法:将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌合物用空气吸泥机清除，重新灌注。b、卡管主要原因:初灌时隔水栓卡管，或由于混凝土本身的原因如坍落度过小，流动性差、粗骨料过大、拌合物不均匀产生离析、导管接逢处漏水、大雨中运输混凝土未加遮盖使混凝土中的水泥浆被冲走，粗骨料集中造成堵塞:机械发生故障和其他原因使混凝土在导管内停留时间
23、过长，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了管内混凝土的下落阻力，混凝土堵在管内。混凝土灌注导管内外压力差不够。预防措施:准备备用机械、掺入缓凝剂，做好配合比，改善混凝土的力学性能。处理办法:拔管、吸渣、重灌。（5）防止桩基偏位技术措施本工程桩柱设计多为桩柱式桥墩，保证桩位准确是关键。采取如下两种措施：加强复测，从钻机就位、吊装钢筋笼等工序必须进行复测无误后方可进行下部工序施工；加工刚性架与钢筋连接，支架定位准确后与钻机牢固连接。（6）太湖内桩基施工防止泥浆外溢技术措施严禁泥浆污染湖水，在混凝土灌注过程中备足泥浆泵及运泥浆车辆，随灌随抽泥浆。（二）承台、拱座施工1、设计概况桩顶承
24、台、拱座砼标号为C30。2、施工工艺流程 桥台承台施工程序：基坑开挖凿除桩头基底处理绑扎钢筋支立模板浇筑混凝土养生坑基回填。见承台施工工艺流程图4-2-3。3、施工方法承台施工前进行钻孔桩位置、标高等的复测，由监理工程师签认后，方可进行承台的施工。水中支架上施工的承台需进行预压无沉降方可进行施工。复核基坑中心线、方向、高程，按地质水文资料结合现场情况，决定开挖坡度和支挡方案。基坑底面尺寸为长a+50cm，宽b+50cm，a为承台长，b为承台宽，开挖坡度拟采用1:1。备齐所需机具、材料，安排施工人员，确定各班组任务。（1）基坑开挖基坑开挖前探明地质情况，如果有流沙层应进行井点降水后再进行开挖。用
25、反铲挖掘机开挖，人工配合，并加强坑内的排水。根据施工前拟定的坡度采用反铲挖掘机开挖，挖掘时注意抽水和不要碰到支挡结构，挖至距承台底设计标高约30cm厚的最后一层土时，采用人工挖除修整，以保证土结构不受破坏。如施工时发现基坑在地下水面以下时，可用木板桩支撑，边开挖，边设撑。对需要设挡板支撑的基坑，根据施工现场条件，在基坑四周每30cm打一根木桩（或钢管），在木桩（钢管）后设24mm厚的木板（或钢板），防止边坡坍塌。基坑排水：一般采用汇水井排水，在基坑内承台范围外低处挖汇水井，并在周围挖边沟，使其低于基坑底面3040cm。汇水井井壁要加以支护，井底铺一层碎石。抽水时需有专人负责汇水井的清理工作。凿
26、桩头：确定承台底标高，按设计图纸将桩顶混凝土凿至顶面高出承台底设计标高的10cm处，将主筋调直，按设计要求绑成喇叭口，并向外设置直钩。凿桩头完成后，即进行桩基检测。合格后方可进行下道工序施工，若不合格，应立即处理。基底处理及测量定位：夯实基坑后按设计要求先浇筑厚10，层面略低于承台底设计标高，如遇砂土层等地质不良情况，按设计要cm C15混凝土垫层。位于河床下部的水中承台，其基底处理按设计要求抛填片石、夯填碎石等处理。处理完毕后，马上组织测量人员对基坑进行抄平，放出承台底面4个边角点及承台长、宽中心线，及其交点（中心点）的位置，用仪器检查各点位置是否正确，然后用钢尺复测，确认无误后，挂线连出承
27、台边缘位置。（2）绑扎钢筋、立模板a、绑扎钢筋钢筋在钢筋棚内加工，严格按照施工规范、图纸现场绑扎，严禁漏绑。特别注意预埋钢筋的位置及加固，防止浇筑混凝土时跑位。底部设置的钢筋网，在越过桩顶处不得截断。在钢筋与模板之间设置混凝土垫块，垫块与钢筋扎紧，并相互错开。同时根据图纸绑扎预埋墩柱钢筋。b、立模采用钢管支架竹节模板，钢模板使用前要除锈、刷油，检查模板有否变形。为加快模板组装速度，拟用吊车吊装模板，人工配合立模，让模板内侧靠紧连接边角点的白线。外侧用48钢管加固。模板安装好后为防止浇筑混凝土时跑模和模板倾斜，在模板外打两排斜撑加固。（3）混凝土浇筑混凝土采用商品混凝土，混凝土搅拌输送车运混凝土
28、，用混凝土泵车灌混凝土。为确保施工质量，采用斜向水平推进法施工。混凝土自由下落高度不得超过2m，保持水平分层，且分层厚度不超过30cm。采用插入式振捣棒振捣，应插入下层混凝土8cm左右，插入间隔小于其1.5倍作用半径，不得漏捣和重捣。每一层应边振动边逐渐提高振动棒，应避免碰撞模板。浇筑过程中，设专人负责检查支架、模板、钢筋和墩柱预埋钢筋的稳定情况，发现问题，立即处理。浇至设计标高后，振捣时观察混凝土不再下沉，表面泛浆，水平有光泽即可缓慢抽出振捣棒，防止混凝土内产生空洞。（4）拆模养生混凝土浇筑完成后，对承台顶面进行修整。抹平定浆后，再一次收浆压光（与上部结构连接处应拉毛），表面用草袋覆盖，洒水
29、养生，养护时间不少于7天。当混凝土达到一定强度后拆模，并回填压实。承台混凝土强度达设计强度80%方可拆底模。（三）桥台施工1、设计概况本标段桥台台身为钢筋混凝土结构，混凝土标号为C30。2、施工工艺流程施工程序为：清基测量放线凿毛立脚手架绑扎钢筋支立模板浇筑混凝土拆模养护。3、施工方法（1）清 基施工前，凿除基础顶面浮浆、泥土并冲洗干净，整修连接钢筋。（2）测量放线先根据桥台的设计位置，用全站仪精确测定出其中心，然后在基础顶面放模板外轮廓线的准确位置，并同时定出模板位置的控制点。施测时，还应注意校核，确保与墩柱跨距准确无误后，才能绑扎钢筋、立模。水准点联测按三等进行控制。施测时，控制水平测量视
30、线长度，前视、后视的距离应大致相等，提高观测精度。（3）模板工程a、模板设计模板采用大块竹胶板，在制作模板时必须严格按设计和加工验收规范进行；要求具有足够的强度、刚度和组装精度；且拆装方便、接缝严密，确保不漏浆。b、模板安装在承台顶面放出桥台中线。模板安装好后对轴线、高程进行检查，符合规范和设计要求后进行加固，保证模板在灌注混凝土后，不变形、不移位；模内干净无杂物，直面平整，曲面圆顺，拼缝严密。模板内部涂刷脱模剂。支架均采用搭设碗扣式钢管脚手架，模板和支架不发生联系。支架结构的立面、平面均安装牢固，并能抵挡偶然撞击震动；支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分必须安置在可靠的地基上。
31、模板安装尺寸偏差见4-2-1表。模板内侧均匀的涂抹隔离剂，隔离剂采用优质机油、变压油等油质材料或采用涂蜡等方法。当混凝土的强度达到一定要求时，进行拆模，拆模板时不使用撬棍等工具，避免损坏混凝土的表面及棱角。模板安装尺寸偏差表 表4-2-1序号项 目允许偏差（mm）附注1模板轴线与设计位置偏差墩台身、顶帽(前后左右)10不再与制造偏差叠加2模板内侧表面最大局部不平墩台身、顶帽托盘53高 程墩台身15顶帽0，-15顶面不得叠加（4）钢筋工程钢筋在进场前按规范要求进行抽检，杜绝不合格品进场。进场的钢筋全部堆放在钢筋棚内，在钢筋加工厂内加工。钢筋在加工前先进行调直和清除污锈，然后按设计要求下料加工。钢
32、筋的接头采用搭接单面或双面焊，搭接长度不小于10d或5d，在配置垂直方向的钢筋时应有不同的长度，以使同一截面上的钢筋接头不超过总根数的50%，水平、竖向钢筋的接头也应上下互相错开，错开长度不小于50cm。在钢筋焊接前根据现场施工条件、规范和设计要求进行试焊，检验合格后再进行正式施焊。先搭设碗扣式钢管脚手架支架，立模前把钢筋一次性绑好。（5）混凝土工程a、拌和与运输采用商品混凝土，运输采用混凝土搅拌输送车；根据混凝土要求对供应商进行技术交底并派专人监督。b、混凝土的灌注台身一次浇筑成型。混凝土泵车泵送入模。浇筑前，先凿除施工接缝面上的水泥砂浆薄膜和表面上松动的石子或松弱混凝土层，并以压力水冲洗干
33、净，使之充分湿润，不积水。对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，尺寸不符合规范要求的及时进行调整，确保尺寸准确。混凝土入模采用泵车软管直接到灌注部位。混凝土采用分层浇筑，每层厚度不超过30cm，且在下层混凝土初凝前浇筑完上层混凝土。控制钢筋保护层的垫块，采用混凝土预制垫块，随浇筑混凝土随时拆除，避免墩台身混凝土表面出现垫块的痕迹，影响混凝土的外观质量。c、振捣浇筑混凝土时，采用插入式振捣棒振捣密实。插入式振捣棒移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持510cm的距离，且插入下层混凝土510cm，每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。振捣时观察到混
34、凝土不再下沉、不再冒出气泡、表面泛浆，水平有光泽时即缓慢抽出振捣棒。d、养生在混凝土浇筑完成后。利用洒水方法养生，混凝土浇筑完23小时后覆盖塑料薄膜浇水养护，对未拆模的和已拆模的均浇水养护，塑料薄膜内有大量的凝结水，且塑料薄膜覆盖严密，避免被风吹开，养护时间不少于14天。并派专人负责此项工作。墩台身混凝土允许偏差见表4-2-2。墩台身混凝土允许偏差表 表4-2-2序号项 目允许偏差(mm)检验方法1墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸20测量检查2墩台支承垫石顶面高程0，-15e、施工注意事项在混凝土灌注过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔等预埋件是否有位移，若发现移位及时纠正。预留孔的成型
35、设备及时抽拔或松动。（七）拱圈施工1、设计概况本标段K1+588.175、K3+907.2二座桥梁上部结构设计为PC实腹式板拱桥，拱圈混凝土标号为C40。2、施工方案现浇拱圈施工时以二到四孔为一单元进行流水作业。支架钢管支架搭设，底模和侧模采用竹胶模板，内模采用木制多层板。板缝要平整、纵横成直线，确保外观质量。混凝土采用商品混凝土，用混凝土泵车灌注，插入式振动器振捣。3、施工工艺现浇拱圈施工工艺见图4-2-9。4、现浇拱圈施工方法（1）支架搭设支架按拼装图进行拼装，支架的纵横向间距均采用90cm，高度按每120cm布置横杆，并用斜拉杆将整个支架连成整体。支架按一联架设，并在本联拱圈浇筑期间完成
36、下一联的支架架设和底模安装，以形成流水作业，加快施工进度。保证支架有足够的承载力和稳定性，支架搭设前进行稳定性检算，支架的承载力安全系数大于1.3，稳定性安全系数大于1.5，碗扣件顶面铺设8cm10cm方木，方木之间用钉或螺杆连接成整体，调节顶部的可调U型支撑，以满足设计标高的要求。（2）支架预压试验考虑梁体自重及支架的弹性和非弹性变形等因素影响，按设计要求对支架进行预压，消除支架非弹性变形。预压采用砂袋预压，预压重量按现浇拱圈自重的100%（根据设计要求进行）。预压加载时跟踪测量沉降量，满载后若连续48小时测量未见明显沉降，则可视为支架能满足设计要求，卸载后计算支架的弹性变形及非弹性变形时，
37、调整支架底模高度，预留沉降量。（3）现浇拱圈模板设计与安装底模和侧模采用定型钢模板或酚醛竹矫板。板缝要平整、纵横成直线，确保箱梁外观质量。根据支架预压的弹性变形值设置预拱度；模板应有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部分结构尺寸及预埋件位置准确，模板在使用前，将表面洗刷干净；安装模板时先安装底模，再安装侧模，底模与侧模连接，不得有错台，侧模依靠外支撑加固，不设拉杆，连接处严密，以防漏浆。内模根据其截面形式，采用木制多层板，便于拆除，使用经济；模板安装完毕后，将各处支撑检查一遍，同时检查整体模板的长、宽、高等尺寸是否符合设计要求，不符合规定者，应及时调整，模板安装完成后，会同监理对模板进行验收。
