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1、都江堰市岷江大桥4号桥工程箱梁预制施工组织设计*公路工程局有限公司年 月 日第一章 编制说明【1】本施工组织设计的编制以项目现有的施工技术力量和历年来箱梁预制、安装施工的经验作为基点，以总工期6个月，2008年5月1日正式开工，2008年10月31日竣工作为控制进度目标，统筹考虑全桥箱梁预制及安装的施工工艺、现场布置以及施工进度计划。【2】施工组织设计中列出的工、料、机具设备等计划，仅作为指导施工时参考用，不作为最后的供应计划。其各项数量如有出入时，应以施工预算中的数量为准。【3】本施工组织设计的编制以下列文件和资料为依据：(1).都江堰市岷江大桥4号桥两阶段施工图设计(2).公路桥涵施工手册
2、(3).公路桥涵施工技术规范(JTJ041-2000)(4).公路工程技术标准(JTGB01-2003)(5).公路工程水泥混凝土试验规程（JTJ053-94）(6).公路工程集料试验规程（JTJ058-2000）(7).公路工程金属试验规程（JTJ055-83）(8).公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）(9).公路工程施工安全技术规程（JTJ076-95）第二章、工程概况【1】工程简介本桥上部构造为25米预制箱梁，其孔跨布置为18-25m,箱梁共216片；箱梁采用后张法施工。【2】结构形式箱梁按全预应力构件设计,主梁由预制带翼箱梁+现浇湿接缝组合而成,结构形式为简支梁桥
3、面连续结构；箱梁纵向按平坡设计，梁顶横坡为2%，梁底为平坡，行车道板间横向连接采用现浇湿接缝；箱梁设置端横隔板和中横隔板，为脱模方便，横隔板断面均设置为上宽下窄的倒梯形断面；为了满足锚具安装构造的需要，箱梁端部在箱腹板、底板内侧加厚，以满足预应力钢束竖弯和平弯，腹板厚度变化方式如下：梁端设3.0米渐变段, 腹板厚度为16厘米27厘米, 底板厚度为16厘米27厘米, 顶板厚度为16厘米。【3】材料组织施工前对施工图进行复核，编制详细的施工组织设计文件，根据施工组织设计的工程进度安排编制总的材料供应计划，机料科根据施工实际情况调整材料计划，在每月的25日将下月材料计划报项目经理审批后实施，确保工地
4、不停工待料。水泥：都江堰市拉法基P.O42.5R普通硅酸盐水泥。细集料：中粗砂(m2.5)。钢筋：普通钢筋采用R235、HR335级钢筋,抗拉强度分别为235MPa、335MPa。钢筋的技术标准必须符合GB1499-1998标准规定。预应力钢束：预应力钢束采用s15.2高强低松弛钢绞线编制成束，其标准强度为1860MPa，钢绞线弹性模量E=1.95105 MPa 。要求钢绞线供货厂家必须取得ISO9002质量体系认证证书，产品质量应有部级以上鉴定证书。【4】工程特点本工程箱梁预制及安装工作量较大，具有项目繁多、工程量集中、质量要求高、工期较紧、预制与安装及湿接缝浇筑流水作业、一次性投入较大等特
5、点。必须精心组织、合理安排施工才可能按时按质按量完成任务。第三章、施工现场布置【1】施工平面布置本着合理使用场地，方便施工组织、体现文明施工的原则进行施工场地的平面布置，将本项目箱梁预制及运梁用地选择在业主建议的范围，包括办公、生活、生产、便道等。箱梁预制场布置图【2】办公、生活区项目经理部办公区和员工生活区选择在距离箱梁20米位置，与温灌公路相邻的一块平地上。【3】生产区生产区紧邻生活区布置。包括拌合站、机料库房与储料场、工具房等。箱梁预制场布置在生活区旁，距离18#墩桥台180米处，便于其箱梁预制、运输和安装施工。【4】运梁轨道在18#墩桥台与预制场之间布置运梁轨道，箱梁安装好一孔后，在安
6、装好的箱梁上铺设运梁轨道。18#墩桥台与预制场之间的运梁轨道下面用砂卵石回填并夯密实，然后在回填好的路堤上安装300300200mm的水泥墩，在预制水泥墩时，在其上预埋好固定轨道的12钢筋，水泥墩安装好后，再在其上铺设钢轨道。【5】水电、通讯5.1生产生活用水办公生活用水及拌合站用水为地下水。生产区施工用水、以及砼养护用水，采用河水。拌和站建20m3储水池蓄水备用。5.2供电系统在周家碾岸河堤上设2台400kVA变压器。变电站紧靠生产区，生产用电由变电站输出，采用立电杆架空电缆方式到达每个作业区。生活用电由变电站输出，采用立电杆架空电缆方式到达生活区。5.3通讯对外联系用电话、传真、互联网方式
7、，内部联系采用局域网，并根据生产调度需要配备足够的无线对讲机进行相互快速联系。【6】医疗卫生与消防项目部与市医院建立合作机制，为全体员工提供医疗卫生保障，并按照医疗卫生管理部门的规定对生活供水、食堂、环境卫生、垃圾及污水处理等进行严格控制。在工程施工期间，按照相关规定，配备足够的消防器材并由专职安全负责人管理，定期进行消防安全检查。同时对职工进行消防知识教育，做到万无一失。第四章、施工方法与工艺技术方案【1】箱梁预制1.1施工作业顺序及工期安排根据工程数量和场地条件，拟每月计划完成预制箱梁55片，计划在5月15日开始箱梁预制，9月15日完成箱梁预制，总工期4个月。箱梁预制施工进度横道图工作内容
8、2008.52008.62008.72008.82008.9102031102030102031102031102030箱梁预制场建设216片箱梁预制1.2预制场建设1.2.1底胎制作根据地形地势条件，设计出预制场平面布置图，根据平面布置图放样出箱梁底胎及龙门架位置。设计底胎数量为15个，底胎基础(非锚固段)尺寸为宽度为130cm,深度为25 cm，采用人工开挖基础,人工夯实基础后, 浇筑C30砼，在底胎两端2米(锚固段)范围内，基础宽度为140cm,深度为100 cm，采用人工开挖基础,人工夯实基础后, 浇筑C30砼，并用插入式振捣器振捣密实。采用以上方式施工的底胎基础共9个，其余6个底胎，
9、由于其地势比较低，为使15个底胎保持相对平整，在地势比较低的底胎位置(非锚固段) 将地表面松散除去后，在其夯实基础上砌筑M7.5级浆砌片石, 砌筑宽度为140 cm,高度根据测量高程确定。在地势比较低的底胎位置(锚固段)将地表面松散除去，然后在其夯实的基础上关模浇筑C30砼并预埋钢筋，砼宽度为140 cm,高度根据测量高程确定。在基础砼中预埋钢筋，胎身宽度为100cm,高度为22 cm，采用C30砼浇筑而成，用5#槽钢作胎身镶边，胎身两边的5#槽钢顶面必须与底胎水平并固定牢固,在5#槽钢下预埋直径为2.5 cm的PVC管作底胎拉杆孔。台座的边线误差不得超过0.5mm，高程误差不得超过1mm，并
10、保证5#槽钢与砼接牢固可靠，砼浇筑后，用磨光机将台座打磨平整，平整度要求在1mm内。在台座两端箱梁吊点位置设置一块活动台座，活动台座用20mm的钢板做成，其尺寸为60100cm，以便安放千斤顶顶起箱梁。底胎拉杆在梁端位置间距40 cm厘米，底胎拉杆在梁中部位置间距70 cm厘米。拉杆预留孔采用预埋直径25mm的PVC管，预埋PVC管时，应保证管水平且与底胎纵向垂直。底胎制作施工工艺流程图1.2.2龙门架安装为保证龙门架基础牢固，龙门架轨道基础开挖横断面尺寸为4030cm，即宽40厘米，在原地面开挖深度为30厘米并人工夯密实，然后浇筑C30砼；在地势比较低的运梁轨道位置，将地表面松散除去后，在其
11、夯实基础上砌筑M7.5级浆砌片石, 砌筑宽度为50 cm,在M7.5级浆砌片石上浇筑20 cm 厚的C30砼，M7.5级浆砌片石高度根据测量高程确定。在C30砼中预埋固定轨道的12钢筋，并预埋固定轨道的12钢筋，纵向间距为100厘米，钢筋埋深15厘米，外露10厘米，基础砼表面保证纵向与横向水平，并严格控制砼顶面，其纵向高差不超过2mm，横向两轨道不超过3mm，轨道纵向偏移不大于3mm。安放钢轨并调平调直，将预埋钢筋与轨道间采用焊接连接牢固，两轨道轴线必须与台座轴线垂直，两龙门架每侧两支腿轴线理论间距为18米，其误差应控制在10 mm之内。轨道安装固定好后，检查轨道纵、横向高差及轨道间间距是否满
12、足要求，满足要求后即可安装龙门架。龙门架拼装在轨道间的平地上进行，龙门架每侧两支腿，呈“八”字形布置，在平地上将龙门架拼装好并检查各部件间是否连接好后，用20T吊车将龙门架整体吊起，将龙门架每侧两支腿均匀放置于龙门架两侧轨道上，检查龙门架立柱是否竖直，若不竖直，应将其调整竖直后，方能松吊吊车。在龙门架36工字钢横梁上安装5T电动葫芦，用于模板安装及砼浇筑。在龙门架横梁两侧面各安装3盏300W的水银灯，用于夜间施工照明。在龙门架一侧立柱上焊接加工一个龙门架操作控制室，操作控制室主电缆采用36 mm2+1铜芯电缆，采用架空8 mm钢丝绳，将电缆与滑轮连接固定，滑轮牵引电缆在钢丝绳上移动，这样既保证
13、了钢丝绳少受磨损，又保证了电缆随龙门架一起移动，保证了龙门架的正常运行。1.2.3运梁轨道铺设预制场内运梁轨道位于两底胎之间，其间距为2米，运梁轨道基础采用人工开挖，横断面尺寸为4030cm，即宽40厘米，在原地面开挖深度为30厘米并人工夯密实，然后浇筑C30砼；在地势比较低的运梁轨道位置，将地表面松散除去后，在其夯实基础上砌筑M7.5级浆砌片石, 砌筑宽度为50 cm,在M7.5级浆砌片石上浇筑20 cm 厚的C30砼，M7.5级浆砌片石高度根据测量高程确定。在C30砼中预埋固定轨道的12钢筋，纵向间距为100厘米，钢筋埋深15厘米，外露10厘米，基础砼表面保证纵向与横向水平，并严格控制砼顶
14、面，其纵向高差不超过2mm，横向两轨道不超过3mm，轨道纵向偏移不大于3mm。安放钢轨并调平调直，将预埋钢筋与轨道间采用焊接连接牢固，两轨道轴线必须与台座轴线平行，理论间距为2米，其误差应控制在10 mm之内。两轨道间应采用拉杆固定牢固，拉杆纵向间距为2米。1.2.4预制场场地硬化及排水处理将场地低洼处用砂砾石填筑并人工夯实，填筑高度应控制在底胎顶面以下30厘米，在其上浇筑6厘米的C20砼硬化并封闭场地表面。预制场排水采用中间向两边排水方案，在龙门架轨道内侧分别设置一条排水沟，排水沟设置一定纵坡。1.3钢筋制作及安装箱梁所用材料按施工计划进场，先自检，自检合格后，报请监理工程师作进场材料抽检，
15、抽检合格后，才能用于箱梁钢筋制作及安装施工，合格的材料应分类放置，做到标识标牌明确，钢筋堆放必须要做到“下支垫上覆盖”。箱梁钢筋制作应在专用的钢筋加工房制作，制作的钢筋应分类放置，并做到“下支垫上覆盖”。箱梁纵向钢筋采用错头搭接，搭接长度应大于35d（d为主钢筋直径）；钢筋在同截面内接头数不得大于50，接头错开距离应大于35d（d为主钢筋直径）。在钢筋与模板之间设置砼垫块，垫块与钢筋扎紧，并相互错开。预应力钢束的下料采用砂轮切割机切割。所有预应力管道采用60mm波纹管，波纹管连接采用外套70mm波纹管连接并用封口胶布包裹的方式。预应力管道采用密闭铁皮波纹管，波纹管接头应有足够长度，并用胶带捆紧
16、，确保其密封性。在每一梁段砼浇注后立即检查每根管道是否漏浆和堵管。所有预应力管道的定位必须准确牢固，预应力管道位置的偏差不得大于规范要求。本项目将采取在底座上直接安装钢筋，按照设计预应力管道坐标安装波纹管，然后用8钢筋在变坡点或间距50cm处上、下、左、右点焊定位。端头部位将预应力束锚下按照坐标用螺栓固定在端头模板上，并在后面用钢筋撑牢，确保锚头位置不变位。同时检查波纹管接头是否可靠，保证管道不漏浆。外模板顶板钢筋及预埋件在模板安装好后绑扎。非连续段处的钢筋要为下一梁段施工留有足够的搭接长度，使搭接头在同一断面上不超过设计和相关规范要求。在内外模板安装好后，应进行穿束，穿束时注意各束的编号，应
17、达到预应力束顺利穿过预应力管道，且预应力束露出端模板部分长度一样，有足够的工作长度。1.4模板安装为保证箱梁外观质量，箱梁模板将采用新加工的定型钢模，拟制作中梁外模二套，边梁外边模一套,共用内模三套。钢模采用8mm钢板作面板，10型钢作骨架，要求模板接缝严密，尺寸准确，接缝误差控制在1mm以内，表面平整度控制在1mm以内。为防止漏浆，模板安装之前首先在台座槽钢内放置塑料软胶管，每块模板接缝处应粘贴3mm厚泡沫橡胶条，模板安装前表面的杂物应清除打磨干净，然后在钢模板上均匀涂抹一层脱模剂，并用干净棉砂将面板上多余的脱模剂擦掉，以保持模板表面光洁，模板安装采用电动葫芦提升就位，为防止砼浇筑时模板变形
18、，箱梁外模下部用对拉拉杆加双螺帽拧紧固定,在外模板顶面用8型钢定型连接固定，并调整线形使之满足设计要求，内模板接缝处用橡胶带封闭，以防止漏浆。底板和腹板钢筋绑扎好后，应安装箱梁内模板，同一个断面内模由7块小模板组拼而成，安装内模板时应先腹板后顶板，内模板安装完毕后，应检查内模板之间的内撑是否牢固。内模板安装好后，再安装箱梁外模板，安装时应先摆放好模板支撑靴，然后安放模板并固定下拉杆，再调整支撑靴至模板设计高度，再固定上拉杆。内外模板安装好后，在安装梳子模板，绑扎顶板钢筋，固定梳子模板即定位顶板钢筋。1.5砼浇筑养护钢筋绑扎完成，模板安装到位并经监理工程师签字认可后即可进行砼灌注，砼灌注之前须先
19、对箱梁砼进行专门的配合比设计，砼浇筑利用龙门架将砼吊运至浇筑箱梁处，再利用龙门架的电动葫芦纵移吊至浇筑处。砼入模分层浇筑，本箱梁砼浇筑共分三层，第一层浇筑底板，第二层浇筑腹板，第三层为顶板，每层浇筑从梁板一端到另一端，且一、二、三层之间交叠施工，呈台阶状前进，最后在梁的另一端收尾。砼振捣利用50mm插入式振动棒与模板外侧上安装的附着式振动器相结合完成，振动应注意使砼气泡充分排出，使之外观光洁。砼浇筑完成后要及时对箱梁进行养护，防止箱梁开裂。外在质量与内在质量同等重要，为保证箱梁的内在和外观质量，施工中要注意以下几点：A加强原材料控制，保证砂石、水泥等各项指标均符合要求。B严格控制砼配制计量工作
20、，实行每次砼施工时配合比挂牌，现场设专人负责。C严格控制砼搅拌时间，保证所输出砼的和易性。D控制好砼的坍落度，防止砼坍落度过大或过小。E选经验丰富的砼工进行砼振捣，防止漏浆、过振或振捣不足，杜绝蜂窝、麻面现象。F砼浇筑过程中注意振动棒的插入位置，保证不靠近预应力束波纹管。砼浇筑完成后应立即检查波纹管有无漏浆现象，具体检查方法：人工用力拉动预应力束，如拉动很容易，则无漏浆现象，如拉动很困难，则可能有漏浆现象，应立即用力来回拉动预应力束，使波纹管内的水泥浆分散开，不至于将整个波纹管堵完，然后用压浆泵用小压力用清水将水泥浆冲洗出来，直至波纹管内另一端出来是清水为止。1.6预应力束张拉、灌浆、封锚砼浇
21、筑完成拆模后及时清除锚下垫板、喇叭口内、压浆孔中的砼，并检查箱梁两端各锚垫板下砼是否密实，若不密实，应局部压高标号水泥浆处理。1.6.1张拉机具与锚具张拉机具与锚具必须配套使用，本桥采用1500kN千斤顶，60MPa的油压表，500型油泵配套使用。张拉前须对千斤顶和油表进行配套标定，张拉作业前须按标定的张拉力与油表读数间的对应关系查出张拉力所对应的油表读数。如发生张拉过程中，预应力钢丝断丝、千斤顶漏油严重、调换了千斤顶油压表、油压表指针不回零时，张拉机具应重新校检方能使用。1.6.2预应力束张拉预应力质量控制：砼浇注完成后，当砼强度达到设计强度85%后，可按顺序张拉N1、N4、N3、N2预应力
22、束，且应对称均匀张拉。腹板与底板钢束采用整束张拉。预应力钢束采用张拉吨位与引伸量双控张拉。腹板与底板钢束张拉顺序先腹板后底板，腹板从腹板中心高度处钢束开始向上、向下对称顺序同时张拉，底板束先中间后两边。左右腹板束要对称张拉，底板束以箱梁中心线为准对称张拉。预应力张拉必须由有经验的持证上岗人员进行，并有技术人员或张拉工长在场值班。每次张拉都坚持现场填写原始张拉记录，并请监理工程师当场签字。预应力张拉采用伸长量与张拉力双控。当延伸量超出规范允许范围应停止张拉，查明原因后处理。开始预应力张拉前，千斤顶、油泵和压力表必须编号配套进行检验，检验合格后方能使用。并且在使用过程中不得调换，如确需调换使用，必
23、须重新配套检校后才能使用。千斤顶按规范规定时间定期检校，或有严重漏油、部件损伤，以及延伸量出现系统性偏差等情况下应重新标定。张拉程序：0初张力10%持荷2分钟量测延伸量0张拉至设计吨位P持荷2分钟量测延伸量1。实测钢束延伸量与修正后的计算延伸量偏差应满足规范要求。否则，应查明原因并采取措施进行处理后方可继续张拉。张拉完成后，严禁撞击锚头或钢束。为了使千斤顶在顶推过程中不致产生向上的分力，应将千斤顶端部较尾部低3mm。电动油泵设在台座张拉端一侧，不能放在台座内，以策安全。所有张拉设备就位后，还应检查各接触部位互相是否贴紧，如因加工误差接触面不贴合时，应用钢锲块填满间隙，以减小变形，张拉前再次对各
24、设备的位置作全面检查。1.6.3压浆压浆、封锚：预应力束张拉完成后，观察钢束是否有滑丝、断丝现象，若无滑丝，应及时压浆封锚。压浆采用真空辅助压浆工艺。水泥浆的水灰比在0.30.35之间，浆体流动度在3050秒，浆体泌水性达到小于水泥浆初始体积的2、四次连续测试的结果平均值1、拌合后24h水泥浆的泌水能吸收的效果，浆体初凝时间6h，体积收缩率2，且对钢绞线无腐蚀作用，浆体内加入膨胀剂，膨胀率控制在10内。灰浆进入灌浆泵之前需通过1.2的筛网进行过滤，灌浆工作尽量一次在3045分钟时间内完成。在混凝土浇筑和预应力钢筋张拉前，锚具的所有支撑面（如垫板）应加以清洗。压浆前，用水泥浆将夹片与钢束间的间隙
25、填塞，以免灌浆时浆体溢出而导致压浆不饱满。压浆前应用压力水冲洗孔道，排除孔内杂物，保证孔道畅通，冲洗后用空压机吹去孔内积水。在孔道两端各安装压浆咀一只，打开两端压浆咀阀门，由一端压入水泥浆，压力在0.50.6MPa左右，等另一端有符合压浆要求的水泥浆流出时，关闭出浆口阀门，继续压浆持压，直至管内压力值达到设计要求时关闭进浆阀门，完成压浆工作。压浆后立即冲洗端头水泥浆，同时清除支承垫板、锚具两端砼光面的污垢，用手提式切割机切除过长钢筋（束）并凿毛砼，绑扎封锚筋封锚。封锚混凝土采用无收缩混凝土，强度须满足设计图纸要求。压浆工作在50C以下进行时，应采取防冻或保温措施。1.6.4封锚对于箱梁端头需要
26、封锚。压浆完成后将锚具周围砼表面凿毛，然后设置钢筋网，安装封锚模板，模板支撑必须牢固可靠，以防止浇筑砼时变形，再浇筑封锚砼，注意控制封锚砼的分层，用插入式振捣捣实，保证封锚砼表面平整不漏浆，及保证梁的整体外观质量。1.6.5箱梁吊运箱梁张拉、压浆、封锚砼完成并达到一定强度后即可吊运。箱梁在预制场内吊运采用4台50T的液压千斤顶同时顶升箱梁端部位置，顶升到一定高度时，将横移平车放于箱梁下面，同时回千斤顶，使箱梁同时平稳放于横移平车上，横移平车通过横移轨道将箱梁运至纵向运梁轨道上，再用4台50T的液压千斤顶同时顶升箱梁端部位置，顶升到一定高度时，取出横移平车，将纵移平车放于箱梁端部位置，同时回千斤
27、顶，使箱梁同时平稳放于纵移平车上。纵移平车沿纵移轨道将箱梁移至箱梁安装现场。【2】 箱梁安装2.1架桥机拼装50m双导梁架桥机由起重平车、主横梁、主横梁纵移台车、纵导梁、后支腿、后支架、中支腿、前支架、前支腿，前后横移轨道、电路系统、行走系统组成。在桥台后的临时路堤上进行拼装。在路堤上设枕木铺设43kg/m钢轨（一条轨道：架桥机、箱梁纵移共用一条），用25t吊车辅助跨墩龙门架拼装架桥机。拼装过程中要加临时支撑以保证架桥机的拼装稳定性，架桥机安装好后，对架桥机的各个部位进行检查，箱梁正式安装前对架桥机进行试用，检查架桥机各部位的连接，符合要求后方可进行箱梁安装。架桥机架梁示意图2.2箱梁安装及架
28、桥机过孔箱梁安装前,应在盖梁支座垫石上,放样出橡胶支座安放的位置,以便箱梁准确就位。预制场至18#墩桥台运梁道施工，因18#墩桥台高于预制场，按4%纵坡设计运梁道，运梁道采用砂砾石回填，并用装载机压密实，保证路堤顶面宽度超过3米，在压密实的路堤上，预制303025cm厚的砼墩，并在其上预埋钢筋；砼墩应安放平整，保持横向两砼墩中心间距为2米且水平,横向两砼墩中心间距为0.5米且沿纵坡布置,砼墩安好后,在其上铺设运梁轨道,并与预埋钢筋焊接固定好。箱梁运输过程中沿高度方向应保持竖直平稳，以防倾倒，装卸箱梁时，使梁固定好后才能卸除吊钩。在纵移箱梁时，要仔细检查纵移轨道，运前按安装顺序依次编号排放，应按
29、先预制先吊装顺序排放，编号应用红油漆在箱梁端头标记，并注明边、中梁。在架桥机拼装试用完成后，安装安装第一跨箱梁。第一跨安装完成后，在箱梁上拼装立柱，将跨墩龙门架的横梁安放在箱梁面立柱上，拆除桥轴线处的龙门架立柱，将龙门架一端支撑在地面上，另一端支撑在箱梁上。箱梁通过预制场轨道运输至龙门架下后，利用龙门架提升箱梁，安放在桥面纵向运梁平车上。用纵向运梁平车运输箱梁到架桥机吊装位置，起吊箱梁并利用架桥机横移到安装位置，然后落梁，并利用手动葫芦或其它支撑物使箱梁稳定。架桥机过孔就位，施工中应注意：A将两套纵移天车移至规定位置后，利用架桥机尾部与运梁平车上箱梁相连作为配重。B前移过程中注意保持架桥机与桥
30、轴线一致。C架桥机前移前端挠度小于55cm，应保证前支点有足够高度使架桥机从垫石上通过。D架桥机前移轨道应平顺固定，枕木的间距不大于50cm。E架桥机前移前支点到位后，安装前后横移轨道，支垫牢固、稳定，并经现场技术人员和工长检查。F将架桥机前后驱动平车转向90后放置于两根横移轨道上，要控制两轨道间距和高差，使之符合架桥机横移要求。2.3箱梁安装注意事项箱梁的吊装过程属高危作业，要特别注意施工安全，吊装作业要统一指挥，服从安排，对机械设备要勤保养，重维护，施工过程中主要注意以下几点：A梁板预制构件在起吊、运输装卸和安装时的混凝土强度部低于图纸要求的强度要求，在安装时支撑结构（墩台、盖梁、垫石）的
31、强度应符合图纸要求。B梁板安装前，墩台支座必须稳固。C梁板就位后，梁两端支座应对位，梁板底与支座及支座底与垫石顶须密贴，否则应重新安装。D建立安全组织机构，设立专职安全员，专抓安全工作。E起重设备必须由专人操作，注意保养，定期检查各种机械制动程度，架桥机架梁时，前后吊点必须用一根28的千斤绳作保险绳，以防卷扬机刹车失灵，同时应防止起重设备破坏及吊具断裂而伤人。F吊装作业区域周围设立醒目警示标志，禁止非作业人员入内，以防止物体掉落伤人，高空作业应设安全防护网，确定不能设置防护网的工作人员必须佩带安全带，防止人员坠落。G龙门吊、架桥机在使用前应检查，工作中的钢绳不得与硬质的物体磨擦，特别是带有棱角
32、的金属物体，已吊起的箱梁不准长时间滞留空中。H吊装作业和纵移中，卷筒上的钢丝绳必须逐圈平顺靠紧排列，严禁互相错叠挤压，在放松钢丝绳准备吊装时，卷筒上钢丝绳最少要保留5 圈。I箱梁纵向运输，架桥机过孔，横移过程中，要专人统一指挥，协调一致，并派专人随平车移动检查，严防脱轨，龙门吊、架桥机，运梁平车的运行轨道必须坚实平整。同时不准超载斜吊。J操作人员须服从指挥，指挥人员发出的信号必须明确，操作人员视野应良好。K施工现场的电器设备及照明，动力线路要有序布设，施工中要勤于检查线路有无破损，以防发生触电事故。L遇台风，雷雨天气，应停止吊装作业。2.4湿接缝砼浇筑钢筋制作在生活区后方的钢筋加工房进行，用工
33、程车将制作好的钢筋转运到桥面备用，钢筋安装前应先调整箱梁预埋钢筋，使横桥向两相邻箱梁的预埋钢筋高度一致。将T梁顶板边缘和横隔板砼全断面凿毛，凿至露出砼骨料为止，安装横隔板钢筋，经监理检查合格后，安装横隔板模板，横隔板模板在工地上用3mm钢板加工而成，浇筑横隔板C40砼，待横隔板砼达到一定强度后，脱模养生。 安装湿接缝底模板，安装湿接缝钢筋，经监理检查合格后，浇筑湿接缝C40砼，待横隔板砼达到一定强度后，脱模养生。【3】 机具设备、劳动力计划3.1机具设备计划投入机械设备计划表序号设备名称规格及型号单位数量备注1架桥机吊装能力100吨套12张拉千斤顶YCW150台43油泵ZB-500台44液压千
34、斤顶YC-22台15螺旋千斤顶10-30t台106真空压浆设备套17压浆设备套18圆盘锯台19切割机台210电焊机待添加的隐藏文字内容3BX-400台411刨边机台112汽车吊20t辆113手动葫芦210t台1214装载机ZL50B台115空压机3.5m3/min台116发电机250kW台117拌和站15m3/h座118钢筋制作机械套219全站仪台120水准仪台121支架碗口式支架吨222砼运输罐车3m3台223龙门架吊重10吨套124平车60吨台425卷扬机5吨台426卷扬机3吨台427卷扬机15吨台328钢丝绳各种规格米500029钢模吨50t30水泵11KW台23.2劳动力计划投入人员计
35、划表序号工种人数人员备注1施工负责人1徐利军全面管理2技术负责人1文传前技术管理3现场负责人1张 毅现场管理4现场质检员1张本强质量检验监督5现场技术员2李轩、谭祖学现场管理6测 量 员2李轩、谭祖学现场管理7内业人员1杨 靖资料整理8安 全 员1马 勇专职安全员9材 料 员1李文炳材料采购10电 工2林茂益、李海安全用电管理11现场工长4缪林昌现场指挥、调度12试验员1郑继东、董朝勇试验操作13拌合站负责人1李 挺拌合站管理14机械设备保障1徐赞先 15普 工100箱梁预制、安装及湿接缝浇筑3. 3施工计划安排施工进度计划表时间工序2008年3月4月5月6月7月8月9月10月预制场建设箱梁预
36、制箱梁安装湿接缝浇筑【4】关键工程和关键工序的理解与对策水纹、鱼鳞纹、冷缝、气孔、蜂窝麻面等是混凝土表面经常出现的外观缺陷，这些外观缺陷的克服必须从原材料、混凝土配合比及混凝土施工工艺上去找原因，加以排除处理，事前采取措施进行整制，而混凝土施工工艺又必须从混和料的拌和、浇筑、振捣这三个环节上加以控制。4.1水纹形成原因：主要是由于混凝土拌和过程中，水灰比未控制好，水量过大，引起坍落度过大，浇筑时经振捣后混凝土离析，水泥稀浆浮到混凝土的表面，水泥含量较多，终凝后在混凝土表面出现形成的水泥石颜色较深，形成的形状似水波纹状，此外混凝土分层浇筑时，由于振捣上层混凝土时振动棒没有深入到下层足够的深度，往
37、往也会引起出现水波纹现象。解决方法：a施工前必须做好施工配合比，确定好水灰比及砂、石含水量，混凝土拌和过程中必须严格控制坍落度，对坍落度不符合要求的混凝土必须倒掉重新拌和，严禁不合格的混凝土入模。b混凝土振捣时必须将振动棒透入到下层一定的深度，且振捣时必须控制每一棒的振捣时间，时间为3-5s，振捣时间不能过长，过长将会引起混凝土的离析。4.2鱼鳞纹形成原因：主要由于新拌和混凝土离析，或放置时间过长造成泌水，形成水膜及水泥稀浆挤占骨料间空隙，并分散、包裹于骨料表面，水份迁移形成水膜痕迹及浅表层多孔低强度的硬化水泥石，低强度硬化水泥石在拆模时易与模板粘连、脱落，从而形成表面粗糙，色差等鱼鳞纹。当混
38、凝土过振形成离析时，石料挤压形成一部分骨料少，一部分骨料多，外观颜色不一形成色差，骨料多的地方外观便形成鱼鳞纹。解决方法：a控制混凝土离析及放置时间过长，控制骨料的最大粒径及骨料级配，碎石应为525mm之间的连续级配，做理论配合比时应适当增加砂率，浇筑时应尽量不让混凝土等待时间过长，运输过程中应尽量减少翻运次数，这样便可控制混凝土的泌水。b采用二次振捣，先用50型棒，间隔一定距离后，再用30型棒进行二次补振，振动棒振捣间距要均匀，时间要大致相等，不能间距时大时小，时间时长时短，这样便可控制混凝土不离析、不漏振、不过振。4.3冷缝形成原因：a由于梁浇筑时分层、分段时间间隔过长，浇筑上层时，下层已
39、超过初凝时间，上层振动棒无法深入到下层混凝土中，在两层交界面上出现的色差现象。b由于浇筑时下层表层形成水泥稀浆，水泥含量大，而上层浇筑时振动棒插入深度不够，使得两层之间形成界面出现的色差现象。c由于气温较高，下层浇筑后，上层还没有来得及浇筑就初凝，从而在两层间交界面形成的色差现象。解决方法：a控制拌和能力及浇筑时间，应尽量减少混凝土的翻运次数，适当控制混凝土的浇筑速度，控制混凝土的浇筑时间，在下层初凝前浇筑上层。b浇筑时应控制振动棒的插入深度，尽可能的使棒插入深一些，深入到下层中，使上下层界面混凝土混和均匀，消除色差。c高温时在混凝土中掺入缓凝剂，延长混凝土的初凝时间。4.4气孔形成原因：a由
40、于水灰比较大、拌和用水计量不准确及未调整施工配合比或调整不准确，都将会造成拌和用水量偏多，坍落度过大，形成水珠，从而在混凝土终凝后，再吸收水份，在表面便形成气孔。b模板表面不光滑，脱模剂太多、太粘，将滞留混凝土中的水珠及气泡，从而拆模后在混凝土表面出现气孔。c振动棒振捣的间距过大，振捣时间短，使混凝土中的水珠及气泡没能全部逸至表面，从而在混凝土表面形成气孔。解决方法：a掺入减水剂，减小用水量，充分做好理论配合比，混凝土拌和前调整好施工配合比，拌和时控制好用水量，限制坍落度、水灰比。b对模板必须除锈打磨，洁净模板，且同时用清洁的脱模剂，不能使用废机油等会引起色差的脱模剂，也不能使用易粘附于混凝土
41、表面或引起混凝土变色的脱模剂，且同一座桥上使用同一种脱模剂。c控制好振动棒振捣间距及振捣时间，不能大也不能小。4.5蜂窝麻面形成原因：a当振动棒振捣间距过大、漏振或振捣不好时，砂浆体没有填满粗骨料之间的孔隙时就会产生蜂窝。b混凝土配合比选择不当、含砂率不足、集料级配不良、坍落度偏小或钢筋间距太小、模板拼缝不好形成漏浆等，均会造成水泥砂浆的不足或缺失难以填满集料间隙而形成蜂窝麻面。c模板拆模过早，混凝土终凝时间短，还没有形成一定的强度，混凝土表面的混凝土便附着于模板面上而一起拆下来形成麻面。d模板脱模剂涂的不足太少，或不均匀，有些地方有，有些地方没有，也可使混凝土的表面粘在侧模上，拆模时一起被剥
42、落形成麻面。解决方法：a加强振捣，二次振捣法，专人负责。这样便可控制漏振或振捣不到位的现象。b控制好混凝土的配合比，适当增大砂率，加强集料级配的检测，不合格的集料不进场，混凝土拌和时控制好坍落度，模板拼缝可加工成企口形，便于咬合，并在缝间采用高密海绵条或玻璃胶处理，确保接缝平整，严密不漏浆。c脱模剂一定要涂均匀，不能太少，且必须达到一定的强度之后才能拆模，拆模时要小心，不能碰坏结构混凝土。【5】施工测量及施工监控在施工中按照设计图和技术规范的要求，采用科学、合理的方法进行施工过程的测量控制和施工监控非常重要。5.1测量的准备工作5.1.1校检仪器准备用于本标段的仪器，在到达施工现场前，必须送至
43、具备相关检测资质的检测单位进行检测，并出具书面的校检合格证明资料，保证仪器在校检合格期限内使用；施工期间，按照规范要求和仪器的使用情况，每年须送检一次.5.1.2 现场复测 进场后，应对设计方交付的首级高程和平面控制网进行全面检查核对,如有桩志不足、位置不妥、移动或精度与要求不符时,均须进行补测,加固,并将校核结果上报监理,同时抄送建设单位. 对首级控制网复核完毕,确定各控制点数据准确可靠之后,经监理同意方可进行一系列的施工测量监控.5.1.3加密桩布设完成对首级控制网的复测工作后，可根据首级控制网的布设情况和今后施工控制的需要，布设加密控制网。加密控制网应与首级控制网同等级。加密控制网中各点
44、位的埋设要求参照相关规范的规定执行。施工控制网的布设标段统一考虑，并与相邻标段进行联测。第五章 保证措施第一节 质量体系与保证措施【1】工程质量保证体系【2】质量检查组织机构为确保本工程达到全优工程，我公司将认真贯彻“质量第一”的方针，坚持预防为主，执行“管生产必须管质量，谁施工谁负责质量，谁操作谁保证质量的原则”，实行“三级检验”制度（自检、互检、专检）。【3】质量检查程序3.1分项工程质量检验评定分项工程质量检验评定在班组或工序自检、互检合格的基础上，由该分项技术负责人组织有关人员进行，并填写分项工程质量检验评定表，专职质量员核定，验收后，由质检处填写“报监理通知单”，请监理工程师验收。3
45、.2分部工程质量评定分部工程质量评定在分项质量评定的基础上，由工程项目技术负责人（项目总工程师）组织有关人员进行，并填写分部工程质量评定表，专职质量员核定。其中基础、主体部分工程质量应由上级质量管理部门组织核定。3.3单位工程质量评定单位工程质量评定，在分部工程质量评定的基础上，由集团公司总工程师组织有关部门进行。并将有关的质量检验评定资料送监理工程师，审查认可后交政府质量监督站。【4】质量保证措施4.1建立质量保证体系4.1.1思想保证：通过全质教育宣传、总结、反馈、分析原因，制定措施，树立全员全过程质量意识，明确质量是企业生命的观点。4.1.2组织保证：经理部、工程处、生产班组分级管理，层层建立质量责任制，并由一名副总工程师专门负责质检工作。4.1.3技术保证：进行施工组织设计时，精心拟定好各主要工程项目的施工工艺和技术标准。层层进行技术交底，组织业务学习，进行上岗前的技术培训，建立健全测试手段，建立工地试验室，严格计量，做好标准化
