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1、新建铁路西安至成都客运专线XCZQ-2标陵江村大桥跨国G108公路（32+48+32）m连续梁施工方案编制： 复核： 审核： 中铁十七局集团西成铁路工程指挥部二一三年六月目 录1、编制依据.22、编制范围33、工程概况及主要工程数量33.1、工程概况33.2、主要工程数量44.施工总体方案54.1施工组织管理机构及施工队伍的分布65、施工工艺85.1、墩顶0#段施工工艺85.2、挂篮法悬臂浇筑梁段施工工艺255.4、合拢段施工工艺365.5、施工线形控制386、总工期及进度计划安排437、主要工程设备及劳动力的使用计划和供应方案及措施437.1机械设备配置计划437.2劳动力配置计划448、创
2、优规划和质量保证措施458.1质量目标458.2、质量保证措施459、安全保证措施499.1安全目标499.2安全保证体系499.3安全保证措施499.4、安全应急救援预案529.5、塔吊安全操作要求549.6、挂篮安全操作要求559.7、施工安全防护569.7.1、梁段悬浇时挂篮全封闭方案569.7.2、已完成梁段防护方案599.7.3、跨国G108施工安全保障措施：5910、工期保证措施6110.1工期目标6110.2工期保证体系见图10.1。6110.3工期保证措施6111、文明施工措施6211.1、文明施工目标6211.2、文明施工管理措施6211.3、车辆、机械管理制度6311.4、
3、施工现场6412、环保、水保、文物保护措施6412.1、环境保护措施6412.2、水土保持措施6712.3文物保护措施68跨国G108公路（32+48+32）m连续梁施工方案1、编制依据新建铁路 西安至成都客运专线 DK393+414.5 陵江村大桥 全一册（36号墩及基础设计图）施工图（西成客专施桥EY-13）。新建铁路 西安至成都客运专线 无砟轨道预应力混凝土连续梁通用图（32+48+32）m 施工图（西成施特桥通EY-02）。(3)国家、铁道部现行的铁路工程建设施工规范、验收标准、安全规则等。(4)铁路客运专线铁路施工技术条件，施工技术指南及相关规定。(5)我单位现场调查报告、施工能力及
4、类似工程施工工法、科技成果。(6)为完成本工程拟投入的专业技术人员、机械设备等资源状况。2、编制范围西成铁路客运专线陵江村大桥（32+48+32）m跨国G108公路连续梁（3#6#墩）梁部工程施工。3、工程概况及主要工程数量3.1、工程概况西成铁路客运专线陵江村DK393+284处跨国G108，宽12.0m，斜角角度130.960设计在3#6#墩之间（DK393+235.900DK393+349.900）采用一联三孔(32+48+32)m的预应力混凝土双线连续箱梁跨越通过，梁全长113.5m。国G108道路，车流量大；经实地测量，本连续梁底至高速公路桥面通行净空为54.5m，确保施工时高速公路
5、安全行车是本工程的施工安全控制重点。本连续梁下部构造3 # 墩、4 #墩、6 #墩下钻孔灌注桩基础，5 #墩下为挖孔桩，主墩和过渡墩均为矩形承台(承台高度均为3m)，矩形墩柱，墩高从3#到6#墩分别为36m、49.5m、54.5m和61m。箱梁为单箱单室、变高度、变截面结构，中墩处梁高4.0m，中跨中部10m梁段及边跨端部13.75m梁段为等高梁段，梁高3.05m，其余梁段梁底下缘按二次抛物线y=3.05+0.95X2/289（m），其中以7号和19号截面顶板顶为原点，X=017（m）。箱梁顶板宽12.2m，底宽6.4m。全桥顶板厚32cm；底板厚3560cm，在梁高变化段范围内按折线变化，边
6、跨端块处底板厚由35cm渐变至60cm；腹板厚4070cm，按折线变化，边跨端块处腹板厚由32cm渐变至55cm。梁体在支座处设横隔板，全联共设4道横隔板，横隔板中部板中部设有孔洞，供检查人员通过。梁段内设置了纵、横、竖三向预应力筋体系。纵向束为9-15.2mm预应力钢绞线，内径80mm、外径93mm塑料波纹管成孔， M15A-9群锚锚固，张拉采用YCW250B型千斤顶,施工采用真空压浆工艺，全部采用两端对称张拉；顶板横向束为4-15.2mm预应力钢绞线，采用内径7223扁形塑料波纹管成孔，采用YCW100B型千斤顶单端张拉，张拉端采用BM15-4扁形锚具锚固，固定端采用BM15P-4扁形锚具
7、锚固，张拉端与固定端沿梁长方向交错布置；腹板竖向预应力筋采用25高强精轧螺纹钢（PSB830），采用内径35，壁厚0.5mm的铁皮管成孔，采用YC60B型千斤顶张拉，JLM-25型锚具锚固，在腹板中单排布置。3.2、主要工程数量全梁设计要求采用悬臂灌注法施工，边跨梁长32.75米，分为7个梁段，其中边跨直线段长13.75m，边跨合拢段长2m；中跨梁长48米，分为11个梁段，中跨合拢段长2m，4#和5#墩顶0#梁段长10m，全梁共27个梁段。主要工程数量见表3-1。表3-1 32+48+32m连续梁主要工程数量表项 目规 格单位数量备 注主梁混凝土C55混凝土m31353.58含梁体、泄水坡、齿
8、块凝土C55收缩补偿混m36.73封锚用孔道灌浆强度不低于M40m318.76固态阻锈剂JH-MCI-2005AKg11.25液态阻锈剂JH-MCI-2005AKg20.91不含备用束钢绞线9-15.2mmt41.09含备用束4-75t9.27PSB830螺纹钢筋公称直径25mmt6.06普通钢筋HRB335/ HPB235m238.13/8.57含梁体、糟口、齿块钢筋定位钢筋HPB235m4.46纵、横、竖向锚具M15A-9，M15P-9套282，22含备用束M15-4套239M15P-4套239PSB830螺纹钢筋锚具JLM-25套920塑料波纹管外径93mm内径80mmm4147.54扁
9、形塑料波纹管扁形U1=72mm，U2=23mmm2859.4铁皮套管=35mmm1328.8桥面防水层高聚物改性沥青m2786.9聚氨酯涂料m2331.9保护层C40纤维混凝土m333.1桥面泄水管160mmPVC泄水管个56引排PVC管160mmPVC泄水管m296箱底泄水管110mmPVC泄水管个6球形支座球形钢支座-Q6000-ZX-e100-0.2g个4球形钢支座-Q17500-ZX-e100-0.2g个2球形钢支座-Q17500-GD -0.2g个2临时支座M40硫磺水泥砂浆m30.4C50临时支座m35.6HRB335钢筋t9.17HPB235钢筋t1.36防落架Q235t3.24
10、HRB335 钢筋t0.44螺栓个120套筒个120综合接地梁部接地端子个12.1边墩每墩3个，主墩每墩6个综合接地钢筋t0.14.施工总体方案根据设计方案要求，本连续梁采用挂篮法进行悬臂浇筑成型。主要施工程序为：先施工0#块，然后采用挂篮平衡悬臂灌注1#5#、1#5#段混凝土，接着采用挂篮合拢中跨6#梁段，然后施工不平衡悬浇6#梁段，最后采用挂篮及墩旁托架施工7#梁段（5.75米），边跨合拢和中跨合拢，最终拆除挂篮，拆张拉钢束完成60天后铺设轨道板，成桥。本连续梁所采用的挂篮为：挂篮模板均为新加工。本连续梁混凝土由3号拌合站供应，采用车载砼泵泵管自主墩沿上人梯布置至桥面浇筑中跨、汽车泵浇筑0
11、#段及边跨梁段。本连续梁梁体钢筋全部在位于附近的钢筋加工场加工，采用塔吊调运至工作面。4.1施工组织管理机构及施工队伍的分布4.1.1施工组织管理机构（见图4-1）4.1.2施工队伍的分布本连续梁由二工区负责施工，根据本桥工程特点、施工条件、工程量和工期要求，计划配备专业连续梁作业队一个，下设钢筋加工班、木工班、预应力工班、运输工班、综合一班和综合二班共六个工班。其中由综合一班负责3#、4#两墩范围内连续梁梁部作业面施工，由综合二班负责5#、6#两墩范围内连续梁梁部作业面施工。4.2工程的分布及总体设计（见图4-2）中铁十七局集团成绵乐铁路工程指挥部指挥长总工程师廉政建设与监督预应力工班木工班
12、综合二班钢筋加工班综合一班运输工班指 挥 部 部 各 职 能 部 门二工区经理:李小军工程部安质部保障部综合办公室二工区总工：吕光智测量班实验室连续梁作业队图4-1 涪江4号特大桥跨绵广高速公路连续梁施工组织机构图图4-2 施工平面布置图5、施工工艺5.1、墩顶0#段施工工艺 5.1.1、托架设置根据墩高及地形条件，本连续梁0#段采用在墩顶安装自制托架作为支撑结构及施工平台。5.11.1、托架结构本连续梁2个主墩均位于吉溪水中且墩柱较高，0#段采用托架施工，在墩柱上部实体段预埋钢板和双125a工字钢牛腿，牛腿总长120cm，预埋深度80cm;托架采用双32a和双20a槽钢组焊制作，托架顶面平台
13、采用I28a工字钢搭设，三角托架之间采用12.6a槽钢和L10010mm角钢设置横撑和斜撑;墩柱前后侧托架之间采用PSB83032精轧螺纹钢对拉连接形成整体。托架细部构造图详见附图。5.1.15.1.3。图5.1.1 0#段托架布置平面图正面图图5.1.2 0#段托架布置立面图侧面图图5.1.3 0#段托架布置侧面图5.1.1.2支架验算（一）模型及受力检算模型建立：结构力学求解器分析A材料：托架材料全部采用Q235钢材B截面：a水平杆用双32a槽钢 b斜杆均采用双20a槽钢c横撑采用12.6a槽钢d斜撑采用L10010mm角钢e平台采用I28a工字钢C边界条件：托架下部直接焊接在预埋工字钢牛
14、腿上为固定约束，上部为铰支。根据上述条件建立模型：托架验算：取腹板下面的单片托架进行验算(即最不利荷载)（1）.模板重量：F1=50kN（2）混凝土重F2=5.222.8m2.6t/m=38.0t=380kN（3）.人群荷载和机具等施工荷载按照2.5kN/m2计算，（4）.倾倒混凝土时产生的竖向荷载（5）.振捣混凝土时产生的竖向荷载说明：振捣混凝土时产生的荷载，对水平放置模板按计（6）.作用在托架的荷载：1.2F1+1.2F2+1.4F3+1.4F4+1.4F5=611.9kN线荷载：611.9kN2.8m=219kN/m。（1）模型效果图（2）剪力图由上图可知托架所受最大反力为1519kN，
15、由水平反力确定32精轧螺纹钢对拉杆张拉力为402.83kN。(3)位移图由上图可知该体系最大位移为2.68mm(4)、弯矩图由上图可知该体系承受的最大弯矩为1.72kN*m(5).轴力图由上图可知该体系所受最大轴力为8.36kN。(6).应力图由上图可知该体系所受最大应力为125.81MPa145MPa（Q235钢材容许应力）。（7）托架顶部工字整体钢布置 （8）托架顶层I28a工字钢验算：最不利荷载处为上图阴影部分：1.翼板位置承受混凝土荷载为q1=0.5m1.3926kN/m2.90m=6.23kN/m,2.腹板处荷载为：q2=0.5m1.8826kN/m0.7=34.91N/m3.底板处
16、受混凝土荷载为：q3=0.5m7.426kN/m7.4m =13N/m。4.钢模板、连接件及钢楞取，则钢板连接件产生荷载为q4=50.5=2.5kN/m。5.施工人员及施工机械运输或堆放的荷载取q5=2.50.5=1.25kN/m6.倾倒混凝土时产生的竖向荷载取q6=20.5=1kN/m7.振捣混凝土时产生的竖向荷载取q7=20.5=1kN/m说明：振捣混凝土时产生的荷载，对水平放置模板按计荷载计算：翼板下工字钢受力为Q1=1.2q1+1.2q4+1.4（q5+q6+q7）=14.03kN/m腹板下工字钢受力为Q2=1.2q2+1.2q4+1.4（q5+q6+q7）=49.44kN/m底板下工
17、字钢受力为Q3=1.2q3+1.2q4+1.4（q5+q6+q7）=23.15kN/m根据以上荷载条件建模分析：由上图可知该体系所受最大应力为138.45MPa145MPa(Q235钢材容许应力)。（10）2I28a工字钢牛腿验算 根据牛腿的受力情况建模如下：对模型进行分析可得出该体系的位移和应力：由上图可知该体系的最大位移为0.33mm。由上图可知该体系的最大应力为135.4MPa145MPa(Q235钢材容许应力)。根据上述图中数据，托架、牛腿的应力及应变均符合要求。稳定性计算： 根据前面计算分析可知，托架前斜杆所受的轴力最大，最大轴力为566.3kN。A=5.704103mm2，I=3.
18、53107mm4，i=78.67mm，l=2000mm此该体系可简化为下端固定上端铰支，故长度系数=0.7长细比：=l/i=0.7200078.67=17.8s (其中s=60)。cr=s=145MPa(为强度验算问题，前面已分析计算)因此托架是稳定的。托架加工及安装技术要求：1、托架各杆件节点钢板厚度为2cm，采用满焊，焊缝高度不小于8mm；2、支撑牛腿采用双I25工字钢，加焊1cm厚坠板及肋板，采用满焊，焊缝高度不小于8mm；3、托架对拉杆预留孔采用483.5mm钢管，每根精轧螺纹钢对拉杆配套双螺母双垫片，外露长度不小于40cm；4、安装托架时采用水准仪和铅垂准确定位高程和垂直度，高程误差
19、5mm，垂直度偏差1%；5、托架安装完成后对精轧螺纹钢进行张拉，单根张拉力为402.83kN；6、托架预压重量取实际梁重量的1.2倍进行预压，预压以后方能进行下步施工；7、待0#混凝土达到设计强度张拉完毕后，对托架进行拆除。5.1.1.3支架预压、预压目的：检验支架及地基的强度及稳定性，消除整个支架的塑性变形，测量出支架的弹性变形，调整施工预留拱度。、预压材料：成捆钢筋原材，预压荷载为作用于托架范围内梁体自重的1.2倍，超压部分为模板及支架构件等施工荷载的等效荷载。单侧托架计算梁体荷载（28.90.2+182.5）m2650Kg/m=134567Kg=134.567t故预压荷载为134.567
20、t1.29.8Kn/t=1558.51kn。、预压范围：4#、5#墩顶0#段托架。、加载方法预压加载采取分级加载，加载分级为0%20%40%80%100%卸载至0%。观测方法支架搭设和底模铺设平整后，在底模面沿线路方向距墩中心里程1.9m、3.1m各设一排测点，每排于桥轴线及桥轴线两侧2.85m处各设1个测点。另于每榀托架前端及根部各设一个测点。采用水准仪在墩顶进行观测，记录相对高程变化值。在首次加载前先观测一次，作为起始观测值，以后每加载一级完毕观测一次，全部加载完毕后观测一次，间隔6小时后观测一次，卸载后再观测一次。若每次观测每点下沉量均不超过1mm,即认为支架已经稳定。然后根据观测值绘制
21、出预压变化（荷载-下沉量）关系曲线，根据所测量资料计算出支架的非弹性变形和弹性变形值。根据在梁段荷载作用下托架及组合支撑结构产生的弹性、非弹性变形值，与其它因素需要设置的预拱度迭加，算出施工时应当采用的预拱度。预压完成后，按预拱度调整各托架的底模标高。5.1.2、支座的安装支座在安装中的注意事项及步骤:（1）、支座安装前应先测量复核垫石顶面高程，对支座安装十字线进行精确放样，复核垫石锚栓孔位置、直径、孔深。（2）、支座安装前方可开箱，按装箱清单对照检查无误后报请监理检查，不得任意转动连接螺栓，并不得任意拆卸支座。（3）根据设计对桥墩支座处支座的类型、方向的要求，对应吊装支座就位对中，调平后支座
22、底板四面用钢楔抄紧。支座布置图如下： （4）支座就位后，对支座下座板与支承垫石之间、锚栓孔内进行注浆，注浆材料为专用支座灌浆料成品在现场按比例加水搅拌均匀后，采用重力式注浆填实。（5）活动支座纵向预偏量设置据查，广元年平均气温为17.5,计划合拢时6月份的平均温度为21.4,温度变化的变形为; l=(t-t0)aLa是混凝土和钢筋混凝土的线膨胀系数,可取a=110-5L 为计算支座至固定支座的距离主梁长度;t 为全年平均气温;t0 为合拢时气温;22#=(t-t0)aL=(21.4-16.2)110-580000=4mm（向小里程）23#=(t-t0)aL=(21.4-16.2)110-548
23、000=2.5mm（向小里程）24#=(t-t0)aL=(21.4-16.2)110-50=0mm25#=(t-t0)aL=(21.4-16.2)110-532000=1.7mm（向大里程）故活动支座纵向预偏量3号墩、4号墩、5号墩、6号墩分别为-4mm、-2.5mm、0mm、1.7mm(路线前进方向为正)。支座纵向预偏量设置完成并报监理检查合格后方可封闭底模。（6）待0#梁段混凝土浇筑完成并达到设计强度后，方可拆除连接板。5.1.3、主墩临时支座本桥梁墩梁铰接，为避免悬灌施工时前后梁段荷载不平衡造成梁体倾斜，且不使永久支座过早受力，在结构体系转换前，设计于主墩各支座前后各设置一个临时支座临时
24、将桥墩与梁体固结。为方便合拢时能够及时拆除临时锚固支座进行体系转换，于临时支座与梁底及墩顶交界处各设一层12cm厚硫磺砂浆垫层，垫层中部间距10cm均布电热管一排，在需解除临时约束时通电，通过电热管加热使硫磺砂浆垫层流化，之后用气割将临时锚固支座中的钢筋烧断，用倒链将解除后的钢筋砼块拉出，完成临时约束解除。5.1.4、模板、钢筋及预应力安装5.1.4.1、底模主墩顶0#梁段底模在墩顶范围内采用I12a工字钢焊接成刚性支撑纵梁间距50cm布置，其上间距30cm横铺1010cm方木，方木上密铺12mm厚竹胶板作为底模；托架范围内采用48短钢管作为立杆，底部间隔焊于托架分配梁顶，立杆顶设可调顶托，立
25、杆间用长钢管以十字扣件联接成整体，顶托上横铺钢管，采用挂篮大块钢底模密铺横钢管上作为底模。底模铺设时注意预埋防落梁措施预埋钢板、综合接地端子、泄水管及挂篮预埋件、预留孔洞。5.1.4.2、侧模外侧模采用与挂篮外侧模同形式的大块桁架式钢模，支承于托架平台上。分块吊装定位时应设置三向缆风绳将模板临时固定，与前块模板栓结达30%后再吊装下块。内侧模除隔板模采用竹胶板外，其余均采用组合钢模。内部采用钢管+顶托支撑牢固。端头模采用2mm厚钢板按断面尺寸加工而成。5.1.4.3、钢筋和预应力安装除按相关规范要求进行施工外，应注意：锚头垫板要注意与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊牢；底模、腹板钢筋安装完毕，进行模
26、板安装和绑扎顶板钢筋时，应在箱梁内铺上脚手板，不准直接踩在底板钢筋上。本梁段由于钢筋、管道密集，如钢绞线、精轧螺纹钢筋等管道、普通钢筋发生冲突时，可进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，然后精轧螺纹钢筋，保证纵向预应力钢筋管道位置。悬臂浇筑法施工，预应力管道多且长，混凝土堵塞管道的现象常有发生。因此在施工时按照以下措施保护好管道：一是加强操作工人岗位责任制，严格按照操作工艺要求安装；二是在浇筑混凝土过程中不准碰坏或压偏管道，可采取在管道内预先插入高压胶管的措施；三是混凝土浇筑完毕，立即拔出胶管，检查是否漏浆，并用高压水或压缩空气冲洗管道；四是混凝土浇筑完后，立即用通孔器，检查管道是否畅通，在水泥
27、浆不多时，可以将水泥拉出。桥面顶板预埋件和钢筋较多，防撞墙、电缆槽、接触网支柱基础，人行道栏杆及声屏障基础的预埋筋，通风孔、排水孔、泄水孔，检查孔的加强筋，以及通信、信号、电力系统的接地钢筋，绑扎牢固，并按照设计要求进行焊接；所有预埋件应位置准确，泄水管及梁端封锚现浇处进行防水封边处理等。5.1.5、混凝土浇筑和养护5.1.5.1混凝土生产与浇筑本梁体混凝土强度等级采用C55高性能混凝土，混凝土生产严格执行铁路混凝土工程施工技术指南，铁路桥涵施工规范等有关规定。混凝土生产统一由3号拌和站统一生产，集中供应。混凝土运输采用混凝土搅拌车运送，采用混凝土泵车泵送至作业面。浇筑按先底板，次腹板，再顶板
28、的顺序进行。底板直线段浇筑完成后逐层扩展到变截面，浇筑底板和腹板混凝土要设置串筒，均匀布料。支座处梁体设置了加厚段，混凝土浇筑时应在侧模加厚处上部开捣固孔，以加强此处混凝土振捣。混凝土浇筑全过程设专人检查支架、模板变化情况。5.1.5.2 混凝土养护混凝土养护采取自然养护和必要的降温措施相结合。自然养护：在外部环境气温不超过30以上，或混凝土内部温度不超过到60时采取自然养护法。养护期间主要是以无纺土工布覆盖混凝土表面并不断洒水，使土工布和混凝土表面始终处于潮湿状态，养护期间不少于14d。降温养护。在炎热天气，外部气温超过30以上，或混凝土内部温度达到60以上时，采取降温措施，进行养护。派专人
29、定时定点测定混凝土内外和环境温度，混凝土内与外表、外表与环境温度超过15时，及时调整养护方法；拆模前用编织布覆盖遮阳，12h后松动螺栓，模板脱离混凝土，并继续洒水降温养护；拆模后及时用双层塑料布包裹混凝土表面，并使包裹物完好无损，彼此搭接完整，内表面呈现出凝结水珠；箱梁室内通入高压水管并安装喷洒龙头，以高压水泵不断向箱室内喷洒水降温养护。5.1.6、预应力施加及压浆5.1.6.1 预应力施加在梁段混凝土强度达到设计的95%，并达到100%的弹性模量，且不小于5天的龄期后进行预应力施工。预应力筋下料时，根据施工图所提供的钢束编号和下料长度采用切断机或砂轮锯切断，不准采用电弧切断，钢绞线下料不准散
30、头，钢丝编束要梳丝理顺,并作出编号标志；预应力筋在储存、运输和安装过程中，不准雨淋生锈和损伤。预应力筋张拉前，要根据上述预应力体系所提供的张拉设备，配套标定，配套使用，不准混用。预应力钢束和粗钢筋在使用前还必须作张拉、锚固试验，并进行管道摩阻，喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，以保证预应力准确。锚具。锚具在使用前，试验室应按预应力筋用锚具、夹具和连接器（GB/T14730）中的有关规定，对其外形外观、硬度、锚固性能及工艺性能进行抽样复检，合格后，方能使用。千斤顶。纵向张拉千斤顶采用与锚具配套的千斤顶。使用前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业。如出现
31、千斤顶张拉缸漏油或拆修更换配件、张拉断筋情况，每次检修后，均应重新校正，合格后，方可使用。压力表精度不低于1.0级，表面最大读数为张拉力的1.52.0倍，校正期限为7天；当用0.4级时，校正有效期限为1个月；压力表发生故障后必须重新校正。千斤顶、压力表、油泵配套校正使用，并按相应的管理制度进行使用、维护与保养，并由实验室建立台帐。施加纵向预应力采取分阶段一次张拉完成，横向预应力、竖向预应力精轧螺纹筋一次冷拉，落后于悬灌12个节段后张拉，竖向预应力二次张拉再滞后2个节段。张拉预应力筋采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不超过1束；张拉顺序先腹板束，后顶板束，从外到内，左右对称进行，各梁
32、段先张拉纵向再竖向，再横向，并及时压浆；施加预应力采用双控，预施压力值以油表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。张拉主要规定与要求a、梁体混凝土强度及弹性模量达到设计要求时方可进行张拉；b、张拉全部钢绞线束到施工控制应力，其张拉顺序、张拉力均按相应的设计文件进行；c、连续箱梁如出现有严重蜂窝、空洞或其它严重缺陷，经修补后其混凝土尚未达到张拉规定强度时，均不允许进行张拉；d、连续箱梁张拉，按设计要求张拉的顺序用两台千斤顶在梁的两端同步、对称地进行，并以油压表读书为主，伸长值进行校核；e、回油锚固后，测量两端伸长值之和不得超过计算值6%；全梁断丝、滑丝总数
33、不得超过钢丝总数的0.5%，并不得位于梁体同侧，且一束内断丝不得超过一丝；两端钢丝回缩量之和不得大12mm。f、预应力钢绞线的张拉程序箱梁预应力施工采用双控法，以应力控制为主，伸长值作校核，张拉程序为：0初应力10%k（测伸长值初值）中应力20%k（测伸长值中值）张拉到控制应力k（静停2分钟，测伸长终值，计算并校核伸长值）回油锚固（测回缩量和夹片外露量）。张拉工艺中应注意的几个问题a、锚环定位：将工作锚环套在钢绞线上放入锚垫板的凹槽内，装入工作夹片，并使工作夹片的尾部大致相平（位于同一平面内），工作夹片处的间隙大致相等，此时不能用过大的力敲打夹片，以免夹片破裂，从而造成滑丝。b、千斤顶定位：张
34、拉正常的关键之一在于“三轴”同心：即锚环中心、预留孔道中心与千斤顶中心保持同心，这样才能减少钢绞线的滑丝和断丝。c、钢绞线的理论计算伸长值的计算，应结合孔道摩阻实验、实测的钢绞线面积及弹性模量数据、及张拉力进行计算，钢绞线实测伸长值与理论计算伸长值之间的误差不得超过6%，否则，应查明原因后，方能进行张拉。5.1.6.2 管道压浆预应力筋张拉完成后，在两天内进行管道压浆，压浆前清除管道内杂物和积水，压入管道的水泥浆要饱满密实。压浆浆体采用净浆，并在浆体中掺入适量减水剂和粉煤灰，以及阻锈剂和微膨胀剂，以提高浆体的工作性和密实性及防护性能，控制的浆体终凝时间不大于24 h。压浆时对曲线孔道和竖向孔道
35、从最低点压浆孔压入，由最高点的排气孔排气或泌水。先压下层孔道。压浆泵采用连接式，同一管道压浆连续进行，一次完成。确认出浆浓度和进浆浓度一致时封闭保压，并保持不小于0.5MPa 稳压期，其稳压期不小于2 min，竖向孔道压浆最大压力控制在0.30.4MPa。为保证压浆孔道中灰浆凝固质量，在挂篮移至下一节段后再进行压浆施工。5.2、挂篮法悬臂浇筑梁段施工工艺挂篮逐段浇筑工艺程序为： 0#段施工拼装挂篮灌注1#（1）段挂篮前移、调整、锚固灌注下一梁段依次完成各段悬臂灌注合拢拆除挂篮。悬臂浇筑的每一梁段，其工艺如图5.2.1所示。混凝土采用一次浇筑成形，先浇底板、腹板，后浇顶板。挂 篮 前 移 就 位
36、调整底模、外侧模标高张 拉压 浆、封 锚绑扎底板及腹板钢筋安装竖向预应力束及管道安装纵向巴应力束管道整体拉出内模就位支 立 堵 头 模 板绑扎顶板钢筋、安装横向束管道搭设混凝土施工平台灌 注 混 凝 土清孔、养生、穿束通 孔压 试 件制作试件梁段接缝凿毛图5.2.1 悬臂浇筑施工工艺流程5.2.1、菱形挂篮总体构造本连续梁采用的挂篮均为菱形挂篮，结构简单，杆件受力明确，承载能力大，弹性变形小，安装与拆卸方便，移动灵活，定位准确，调整方便。在10m长的起步长度内，同时安装2只挂篮，前后作业面开阔，便于混凝土的运输和浇筑。主要技术参数如下：适用于最大梁段重1045kN箱梁梁高：4.03.05m；挂
37、篮行走方式：自行式；提升模板方式：吊车吊装；挂篮总重62t【主桁系统重11.4t、前横梁2.6t、底托系统12.3t、侧模及底模重(8.71.7t)、内模系统重3.7t、端模重0.5t（估算），吊杆及吊具重8.0t（估算），整个挂篮系统重48.9t】；挂篮顶梁最大挠度：20mm；工作纵坡：14.9。本挂篮主要由三个系统组成，即主桁承重系统、底篮和模板系统。5.2.1.1、菱形挂篮主桁承重系统挂篮主桁承重系统包括主桁与前后横梁、行走装置、锚固装置、遮阳雨棚等。、主桁与前后横梁由两片外型呈菱形的桁片在其横向设置前后横梁组成一空间桁架，并在前后横梁设上下两层平面联结杆件，主桁杆件采用H型钢（H250
38、250914/16Mn）与两块钢板组焊成抗扭性能良好的箱形截面，横梁采用焊接薄壁方钢管（B1605/16Mn）组成平面桁架。主桁节点采用销子联结，平联则采用普通螺栓联结。这种结构达到了使挂篮重量减轻的目的，且杆件布置合理、受力均匀，较好的发挥材料特性。、挂篮行走装置依靠葫芦牵引前支点，向前移动。挂篮后支点设固定小车可在工字钢轨道上翼缘底面滚动前移，通过压在轨道上的锚梁与预埋在箱梁里的钢筋连接而锚固，从而取消了挂篮尾部配重，有效减轻了挂篮自重。、锚固装置浇筑箱梁砼时，挂篮尾部用精轧螺纹钢筋通过顶板预留孔锚固于梁顶上，通过千斤顶进行锚固力的转换并可调整挂篮悬臂端挠度。5.2.1.2、底篮和模板系统
39、底篮和模板系统包括底篮、外模、内模、端模和工作平台等。模板面板厚度为=5，模板设计均按全断面一次浇注箱梁混凝土考虑。、底篮底篮由前横梁、后横梁、纵梁组成，横梁与纵梁连接采用栓接，模板直铺于底篮上。前后横梁通过吊杆悬吊在主桁的分配梁上，吊杆采用分段可拆卸方式以适应梁高的变化。浇注混凝土时，后横粱设精轧螺纹钢锚固在前段已完成的箱梁底板上，减少了后横梁的挠度，并通过千斤顶施加预紧力使底模板与前段箱梁混凝土紧密贴合，确保接缝处不漏浆。、外模外模由模板、骨架、滑梁组成，滑梁用于支承模板、前端悬吊于主桁前分配梁，后端悬吊于已浇注箱梁翼板上，挂篮前移时则悬吊于主桁后分配梁，外模所有吊杆采用32精轧螺纹钢筋，
40、这种悬吊模板方式取消了常见的侧模支承架，进一步减轻了自重。、内模内模由模板、骨架、滑梁组成。支承内模的滑梁前端悬吊于主桁前分配梁，后端悬吊于已浇注箱梁顶板上，箱梁腹板厚度变化引起内模顶板宽度的变化可通过横肋上设置的活动模板来实现，模板高度的变化则通过增减块板来完成，竖肋与横肋连接处设铰以利拆模。、端模采用分块钢模板以适应箱梁腹板厚度和孔道位置的变化，端模板外包内外前端，用螺栓固定，在箱梁顶板上方端模是由伸出端面的结构钢筋来固定。、工作平台在底篮两侧、前后端及外模翼板外侧设置固定工作平台，在内外和箱梁前端设置悬吊工作平台，用倒链葫芦自由升降，便于箱梁任何位置的操作。5.2.2、挂篮拼装挂篮运至工
41、地后，在墩边试拼，以发现由于制作不精确及运输过程中发生变形所造成的问题，并根据起吊设备的额定起重量尽量拼装成组件，保证正式拼装时的顺利和加快工程进度。（1）挂篮拼装前准备工作检查0#段浇筑时内外模后吊带预留孔位是否准确；0#段浇筑完上挂篮前，0#段外模和底模要拆除，露出预留孔；挂篮用钢丝绳、螺栓、千斤顶、导链及拼装时用的扳手、撬棍、安全带、缆风绳、对讲机都要准备齐全；0#段与挂篮轨道连接的竖向预应力筋清理干净，至少露出20cm。（2）拼装步骤a、测量放样，首先在0#段顶板用墨线弹出桥梁中线，再根据挂篮的设计宽度弹出挂篮走行轨道中线。b、铺钢枕及走行轨道，钢枕间距50cm，走行轨道铺设平齐，挂篮
42、保持水平，轨道两侧高差不得超过7mm；c、安装主构架。主构架分两部分吊装。两主构架对角线误差不超过5mm，用后锚将主构架与轨道可靠固定（安装时注意横联系方向）；d、安装挂篮横联系杆件；e、安装顶横梁。因受吊重限制，以最小的起吊半径将上横梁吊上主构架，然后用塔吊吊起一端前移，落下，再吊起另一端前移，连续几次交替前移将上横梁吊装就位（顶横梁与前底横梁一起吊装）。f、安装悬吊系统；g、安装底前后横梁、底模桁架，铺底模。首先拆除0#段底模，将后下横梁吊放在托架上，插入4榀底模桁架，里端与桥墩预埋件临时焊接，将前横梁上吊，并与底模桁架前端固定，再用挂篮前吊带连接。补齐所有底模桁架，将后下横梁与底模桁架后
43、端连接，用后吊带将后下横梁固定，断开原临时焊接点。h、安装底模；l、安装外侧模和外模吊耳及走行梁；k、安装内模架、吊耳及走行梁；拼装内模；i、各连接件检查调整固定；m、移动外模至要浇筑梁段位置；n、安装作业平台和安全防护系统，试行走。前一块段浇筑、张拉及压浆完毕安装挂篮保险装置行走前准备工作挂篮前移底篮及外侧模下降调整挂篮轴线及标高锚固外侧模行走小车施加挂篮后锚拆除挂篮后锚装设箱内吊带拆除箱内吊带装设翼缘板吊带拆除翼缘板吊带调整外侧模板安装挂篮滑移动力装置内模前移就位(钢筋绑扎后)图5.2.2 菱形挂篮安装流程图（3）挂篮拼装、使用注意事项吊装挂篮时上下要建立呼唤、应对制度，统一指挥，令行禁止
44、；安装走行轨道时走行轨道必须与竖向预应力筋按精轧螺纹钢连接可靠连接，并安排专人进行检查；挂篮用精轧螺纹钢用切割机切割，严禁氧气切割，严禁电焊烧伤；主构架通过后锚与轨道可靠连接并用千斤顶压紧；挂篮走行前，后勾板与主构架可靠连接，必须安排专人检查。两侧主构架平行同步滑移。移动时前底横梁与顶横梁用导链连接悬挂。吊装内模架走行梁，并安装好前后吊带（0#梁段施工时所用内模为挂篮内模），安装外侧模。安装前将外侧模走行梁插入外模框架内，并安装好前后吊架吊带，将外侧模吊起，用5t倒链拖动外侧模至1#梁段位置。调整立模标高。根据挂篮试验测出的弹性变形及非弹性变形值，再加上线形控制提供的立模标高定出1#梁段的立模标高。5.2.3、挂篮预压试验在施工前须对挂篮进行预压，以检测挂篮主桁承重系统的强度和稳定性，消除其非弹性压缩变形和测出弹性变形即挂篮（模板）前端点的下挠度，为以后各梁段施工的预拱度提供参数。（一）、预压参数载荷系数根据客运专线设计和施工规范，载荷系数取值如下：
