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1、高 速 公 路 项 目重点、关键和难点工程的施工技术方案1、深挖路堑1.1边坡开挖、施工前应理解设计的边坡防护方案，编制详细的施工方案，且报监理工程师批准后再进行施工。、边坡开挖：路堑边坡采用分级开挖，分级开挖高度10m，每隔10m设一处边坡平台，平台宽2m。、施工过程中，应根据开挖情况随时进行地质核查，并对边坡稳定性进行监测。如实际情况与设计有出入，应及时反馈并进行处理。、深挖路堑地形复杂，高差大，边坡高，工程量大，施工放样和过程测量直接关系到施工质量，故除确保路基的中桩和边桩等标志桩准确无误外，为便于施工过程中进行测量控制，还应加密中桩、边桩和增设临时水准点，同时可根据地形特征设置边坡控制
2、点。边坡开挖每挖深5m进行一次控制复测。、边坡开挖应自上而下逐级进行，不得乱挖超挖，严禁掏底开挖，逐级按设计要求进行防护。、开挖过程中，应采取措施保证边坡稳定。开挖至边坡线前，应预留一定宽度，预留的宽度应保证修坡过程中设计边坡线外的土层不受到干扰。、施工过程中边坡的稳定最为重要，必须确保施工人员、机械、设备的安全。1.2石方爆破施工安全技术措施1.2.1爆破作业的施工程序为：对爆破人员进行技术学习和安全教育对爆破器材进行检查试验清除表土选择炮位凿孔装药堵塞敷设起爆网络设置警线起爆清方等。炮位选择：炮眼的方向和深度都会直接影响爆破效果，选择炮眼时必须考虑石层、石质、石纹、石穴，以及在无裂纹、无水
3、湿之处为宜，避免选择在两种岩石硬度相差很大的交接处，选择在抵抗线最小、临空面较多的地方。钻孔：利用潜孔钻机进行钻孔，由于爆破的材料需用于填方，因此，以浅孔爆破为主，孔距小于5m。装药及堵塞：按爆破施工要求，计算药量，并用干砂、滑石粉粘土和碎石等堵塞，堵塞长度不小于最小抵抗线(边坡只能用光面爆破)。起爆：为确保安全，利用电控起爆。为此，先应撤离非工作人员和设备至警戒线以外，现场内所有带电设备应完全断电，禁止雷雨天施工等等。清方：石方爆破后应立即清理，准备下一次爆破。爆破清方以装载机、推土机为主，挖掘机为辅，以汽车运输至路基填筑。1.2.2石方开挖应根据岩石的类别、风化程度、岩层产状、岩体断裂结构
4、、施工环境等因素确定开挖方案。1.2.3石方开挖近边坡部分宜采用光面爆破或预裂爆破。1.2.4挖方边坡应从开挖面往下分段整修，每下挖23m，宜对新挖的边坡刷坡，同时清除危石及松动石块。1.2.5由于爆破造成坡面凹凸不平，深度和突起超过300mm，面积超过1m2时，该区域应采用凿平、C15砼或7.5#浆砌片石回填，以使石方边坡形成平整度不大于150mm的表面。1.3边坡防护施工 本合同段挖方地段最大边坡高度31m，根据地质勘察报告，设计院设计，采用锚索框架梁对边坡进行整体加固，框架梁内均采取客土喷播植草进行绿化。、路基防护工程宜与路基开挖工程紧密、合理衔接，开挖一级防护一级，并及时进行养护。各类
5、防护和加固工程应置于稳定的基础和坡体上。路堑边坡开挖采用分级开挖，土质边坡坡率均采用1:1.25,强风化石质边坡坡率采用1：0.5，分级开挖高度10m，每隔10m设一处边坡平台，平台宽2m.锚索作为支护结构的主要受力构件，采用4束15.2高强度低松驰钢绞线，第二级边坡锚索按400KN张拉，第一级边坡锚索按550KN张拉，锚索设计拉力550KN,按15%超张拉。锚索下倾20。锚索长有23m和18m两种，锚固段长10m，钻孔直径110mm。钻孔超钻1m。框架梁间距为3.5m,呈菱形布置，截面尺寸为0.6m*0.5m。、坡面防护施工前，应对边坡进行修整，清除边坡上的危石及不密实的松土。坡面防护层应与
6、坡面密贴结合，不得留有空隙。、临时防护措施应与永久防护工程相结合。2、不良土路基施工不良土路基的处理包括换填土（或碎石、砾石）、石灰改良土、水泥改良土、碎石改良土等一系列的处理方法。2.1填土高度不足1m的不良土填方路段，必须对地表300600mm范围内的不良土进行换填或改良处理；对于地表潮湿地段，必须挖除湿软土层，换填碎石土、砂砾、坚硬岩石碎渣或将土翻开掺石灰改良，换填或改良深度一般控制在1.2m左右或者按施工图要求施工。2.2不良土不得直接用于填筑路堤，不良土用作路床填料时，应进行改良处理。2.3不良土地区挖方及填挖交界路段，应对路床顶面以下一定深度的范围内进行换填或改良处理，换填或改良深
7、度由监理工程师确定，一般控制在300800mm左右。2.4不良土地区路基施工，应避开雨季作业，路堤填筑尽可能连续进行。边坡防护必须及时完成，做好路基防水、排水工作。2.5石灰改良土施工：、试验路：不良土路基施工前，修筑长度不小于200m全幅路基宽度的试验路段，试验结果报监理工程师批准后方可进行规模施工。、改良土采取分层法施工，每层压实厚度为200250mm。、根据试验路确定的松铺系数确定松铺厚度，用平地机将填土均匀地摊铺在预定的宽度和长度内，并按规定形成路拱。、根据批准的配合比和不同压实区的干土容重及层厚计算每平方米外掺水泥（石灰、碎石、砂砾）重量，在摊铺平整的土基摊铺水泥（石灰、碎石、砂砾）
8、。、采用路拌机进行拌和，拌和遍数不少于试验路确定的最少拌和遍数，施工中要确保拌和深度和均匀性。、压实机具应选用重型压路机或振动压路机，碾压时，直线段由两边向中央、超高段由内侧向外侧碾压。、改良土施工在碾压完成后，如不能继续进行上一层的施工，必须进行酒水养护。3、桥涵台背回填为了减少桥涵台背填土不均匀沉降，保证行车的舒适性，本合同段所有桥涵的台背回填均采用专门的队伍，专门的材料，专用的机械，专门的试验检测组进行施工，材料采用砂性材料、透水性材料或采用掺5%石灰土及规范中规定的其他材料分层碾压。桥头回填顺线路方向的长度应满足压实机械操作运转的施工需要，且台背上层大于桥台高度加2m长度，底层大于2m
9、。3.1、清理台背地段的松土、杂物，对原地面进行压实。3.2、台背基础部分在水中的，用砂砾填出水面50cm后再用合格材料进行填筑；对台背处已填筑了一定高度的路基，应沿垂直路线方向进行人工挖台阶。台阶顶宽不小于60cm，台阶处的填土压实度符合路基填土的压实度标准，清理的松土运离施工现场，若台背处路基尚未开始填筑，则台背填筑可与路基填土同步进行。3.3、在靠近台背施工一侧的路基上进料，机械摊平，注意每层的松铺厚度不超过15cm，通涵台背填筑采用两侧对称填筑的施工方法。3.4、台背能用大型压路机碾压的地方，尽量使用大型压路机，对大型压路机不能碾压的地方，则用小型压路机或振动夯碾压密实。3.5、重力式
10、、薄壁式桥台台身施工时，根据现场实际情况，尽量采用反开槽进行施工，并对开挖产生的松散土方清除，并对台背与土体间隙，用级配砾石进行回填夯实，粒籽最大粒径不大于50mm。3.6、压实后检测工作同步进行，每填一层，都要进行压实度检测（其压实度96%），严格按照挂牌划线施工，每层填筑都进行拍照，并且会同检测资料一并存档。3.7、在泄水孔处应设置碎石、粗砂及砂石层，以便过滤排水。4、岩溶路基处理4.1岩溶的整治措施主要为钻孔注浆加固和揭盖回填。针对地勘揭示情况，对岩溶地段基底承载力不足部分及顶板较薄的溶洞，进行钻探注浆加固，对于开口溶洞，采取回填合格填料并夯实处理。4.2钻孔注浆施工实行“探灌”结合的动
11、态设计原则，应有不少于30%孔作为“探灌”孔，钻孔应该作岩芯鉴定并做好记录，并根据钻孔情况和压浆情况调整岩溶整治范围和深度。4.3注浆整治孔横向间距为4m、纵向间距为45m，具体施工时，视岩溶发育程度、施工场地等情况，孔位原则上可在2m内调整。4.4钻孔终孔直径不得小于91mm，钻至设计深度后，埋入注浆管，管外孔口段用水泥浆加速凝固，待达到强度后，实施注浆。4.5注浆工作必须连续进行，若因故中断，应及早采取处理措施，尽快恢复。4.6注浆施工结束后，为控制施工质量，应进行注浆效果检查，在成片注浆、初凝后在注浆孔间布置10%的质量检查孔进行监测。5、高填路堤的施工本合同段有填筑高度大于8m的高填方
12、路堤多处，为了保证路基的填筑质量及边坡稳定，特别制订如下施工方案：5.1、严格按照技术规范要求进行基底处理和填筑施工。进行必要的填前压实的工序。5.2、地面坡度陡于1：5时，将原地面挖成内向倾斜24的不小于2m宽的台阶，以防止路基填筑产生纵向裂缝。5.3、在填筑时，严格控制好每层的填筑松铺厚度，填料含水量，严格按照试验路得出的压实方式进行压实。尽量使用同一来源的填料填筑，如填料来源不同，其性质相差较大时，分层填筑，不分段或纵向分幅填筑，且不同材料的填筑层厚不小于50cm。5.4、严格控制填料质量，定期对填筑材料进行各项技术指标检测。5.5、填筑时，全断面分层填筑，连续压实，以防止路基不均匀沉降
13、、开裂。下层经监理工程师验收合格后，方进行上一层填筑。5.6、高路堤优先施工确保路基有足够的沉降期，同时埋设沉降板，定期进行沉降观测。6、填石路基的施工6.1修筑填石路堤，应将石块逐层水平填筑，分层厚度不宜大于400mm。石料强度不应小于15MPa，石块最大粒径不得超过压实厚度的2/3。路床底面以下40cm范围内，填料粒径应小于15cm. 6.2石方的填筑按路面平行分层填筑，先低后高，先两侧后中央，用大型推土机推平，个别不平处由人工找平，填筑时，大面向下摆放平稳，紧密靠拢，缝隙填以小石块或石屑。6.3填石路堤的边坡应用硬质石料码砌，码砌厚度符合设计规范的要求。路堤压实用小石块或石屑填缝，直到压
14、实层顶面平稳，不再下沉（无轮迹）、石块紧密、表面平整为止。边坡码砌与路基填筑宜同步进行。6.4挖方段爆破出的石料，尽量用于填筑路基，其石料强度及尺寸规格应符合规定，否则，不得用于路基填筑。大规格的石块，应加工成满足规定的石块后，方可填筑路基。6.5填石路堤的压实质量采用工艺参数和压实质量检测双控制，压实质量采用沉降差进行检测。工艺参数和压实沉降差通过试验路确定。7、预应力管道压浆不实的防治措施影响预应力管道压浆不实的原因较多，为保证管道压浆饱满，需采取以下措施：7.1压浆设备完好，水泥拌浆机应能制备胶稠状水泥浆，水泥浆泵能以0.4-0.7Mpa恒压作业。7.2压力表经过了检校，水泥浆泵的吸入循
15、环应能完全密封。7.3水泥精确称量，水灰比控制严格，泌水率等指标符合规范和设计要求。7.4水泥浆中的外掺剂(如膨胀剂等)必须有成功经验或现场试验确定并得到监理工程师认可。7.5清洗孔道必须是无油分的压缩空气，确保压浆前孔道内无水分、无油分、无杂物等。7.6张拉施工完成后，切除外露的钢绞线，进行封锚。封锚采用保护罩封锚：保护罩作为工具罩使用，在压浆后3小时内拆除，将激垫板表面清理，保证平整，在压浆保护罩底面和橡胶密封圈表面均匀涂上一层波璃胶，装上橡胶密封圈，将保护罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧，排气口朝正上方。7.7清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆通道通畅。7.8确定抽真空端及压浆端，安装引
16、出管，球阀和接头，并检查其功能。7.9启动真空泵抽真空，使真空度达到-0.06一-0.1MPa并保持稳定。7.10启动压浆泵，当压浆泵输出的浆体达到要求稠度时，将泵上的输送管接到锚垫板上的引出管上，开始压浆。7.11压浆过程中，真空泵保持连续工作。7.12待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与压入的浆体相当时，关闭抽真空端所有的阀。7.13压浆泵继续工作，压力达到0.6MPa左右，持压l2分钟。7.14关闭压浆泵及压浆端阀门，完成压浆。7.15拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀等。7.16完成当日压浆后，将所有沾有
17、水泥浆的设备清洗干净。7.17安装在压浆端及出浆端的球阀，在压浆后1小时内拆除并进行清理。8、桩基施工中人工挖孔的技术和安全施工方案 ：本合同段下部构造基础有桩基础和扩大基础两种，桩基础设计为端承桩，桩长在8m-15m之间，综合分析后，桩基础施工采用人工挖孔。扩大基础采用机械明挖。（一）桩基础施工方案：1、施工工艺流程（人工挖孔）平整场地 放线定位 布设截、排水沟 开挖土方（或开炸石方） 安设护壁模板 设置操作平台 灌注护壁混凝土 拆除模板，继续下一段的施工 终孔检查，监理验收 钢筋笼安放 监理验收 灌注桩身砼 质量检测（详见人工挖孔桩施工工艺流程图）。2、挖掘作业方法 （1）挖掘的一般工艺要
18、求a、挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩阻力；b、在挖孔过程中，经常检查桩孔尺寸和平面位置：群桩桩位误差不得大于100mm，排架桩桩位误差不得大于50mm；直桩倾度不超过0.5%，孔径、孔深必须符合设计要求；c、开挖时，现放出桩位中心点，等开挖浇注第一节护壁后，检校复核桩孔，并在孔口四周布设十字控制点，钉入钢钉，涂以红色油漆，开挖过程中吊一垂球，以便随时准确有效的检查桩基偏位、孔径。d、挖孔时如有渗水，及时支护孔壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成坍孔。渗水应设法排除（如用井点法降水或集水泵排）；e、桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不能中途停顿，以防坍孔；f、遇涌水
19、时，不要将水堵住，可用竹节或水管将其引入底部，用高扬程水泵日夜抽排，抽若干天后，涌水可变小，同时可将浅桩孔的水位降低，对以后浇筑提供方面。g、挖孔如遇溶洞时，根据溶洞情况，溶洞深度较小，口径不大可采用护壁过程中加设钢筋网片，较深较大时采取钢护筒跟进的方式施工；具体溶洞方案有：1、土洞：在遇到土中溶洞时应尽量避免搅动溶洞壁，施工时应采用人工清除溶洞中填充物再回填密实材料的方法施工。或者将溶洞内的浮土杂物清除干净后用水泥砂浆砌筑120厚砖护壁，砌筑护壁时在溶洞顶上方预留浇灌混凝土入口，待护壁砂浆凝结24小时后，用C25混凝土从预留口向护壁后的溶洞空腔浇灌填充。2、流质泥浆（或积水）填充溶洞。因打穿
20、洞顶后不能直接观察溶洞内的情况，则应先用钢钎探明溶洞的侧向和高度才能因地制宜地确定施工方法。当溶洞侧深1.0M以内的，按溶洞内无填充物作业方法施工，先掏干净溶洞内泥浆抽干积水，砌筑好砖护壁后用C25混凝土填充护壁后的溶洞空腔或者护壁内需加钢筋网，1015cm间距配10环向筋和12螺纹直筋，、溶洞侧深较大的（2m之内）则下钢护筒进行护壁。钢护筒采用厚度= 10mm，上下底边20cm处加厚成= 20mm的规格。、当溶洞侧深超过2.0M以上时，用钢钎无法探明溶洞的厚度时，提交设计单位处理。 3、岩石层中的溶洞、当土体为硬质粘土时，按逐节1.0M深往下施工，先掏空土体部分，然后爆破炸碎岩石清出石渣，修
21、正孔后装好定型模板，用C25 护壁，待护壁砂浆凝结24小时后拆模。、当土体为软土（但不流动）时，按逐节0.5M深往下施工，先在土体部分沿孔壁周向孔外斜打入1.01.5M长的硬原木（梢径35cm，沿墩孔周布桩间距15cm）桩，然后掏空土体部分，再爆破炸碎岩石清出石渣，修正孔后将土壁部分用水泥砂浆砌筑不少于240mm厚的砖护壁。待护壁砂浆凝结24小时后施工下一节.、当土体部分是流质泥土或流砂时，按逐节0.5M深往下施工，先在土体部分沿孔壁周向孔外斜打入1.5M以上长的硬原木（梢径35cm，沿墩孔周布桩间距10cm）桩，然后掏空土体部分，掏土作业时边掏土边用扎成团的稻草塞入硬木桩间缝隙，便其能滤水挡
22、泥（砂），掏土至一节（0.5M左右）深时，如发生孔底涌泥（砂）则用尼龙编织袋装砂压住孔底堵住泥（砂）涌，然后装定型钢模抽干孔内积水后浇筑C25混凝土护壁，护壁厚度应不少于15cm，护壁内配竖向和水平双向10100和12150钢筋网，待护壁混凝土凝结24小时后施工下一节。h、挖孔达到设计深度后，进行孔底处理，清除孔底松土、沉渣、杂物，并报经监理工程师复查认可后方可灌注混凝土；i、认真填写好每天每根桩的挖孔记录表，详细记录每根桩的进尺情况和地质状况。（2）、平整场地开挖土方平整场地，使桩基范围内形成操作平台。孔口四周挖好排水沟，及时排除地表水，布置好出碴道路。（3）、放线定位根据设计图提供的控制点
23、，利用坐标法放出桩位中心点，并测出地面标高。桩位轴线采取在地面设十字控制基准点进行准确定位。为保证基桩不偏位，开挖中每班检查桩孔中心线二至三次。检查方法是利用地表上十字控制点定出桩中心线，然后用吊绳吊一线锤于桩孔中，测量桩孔挖掘是否符合要求。（4）、人工挖孔成桩工艺人工挖孔成桩挖掘方式有两种：一种在粘土层中人工挖掘成孔；一种在弱风化灰岩中采用爆破法开挖岩石成孔。A、人工挖掘成孔a、为安全和施工方便起见，取1m为一施工段，即每挖1m即设置内模浇注护壁砼。挖土由人工从上到下逐段用镐、锹进行，遇坚硬土层则用锤、钎破碎，或用风镐凿碎，同一段内挖土秩序为先中间后周边，弃土装入吊桶内。垂直运输在孔口采用电
24、动链滑车架设三脚架，用10KW20KW慢速卷扬机提升，吊至地面上后用人工挑运或汽车运出场外，弃至指定地点。b、支设护壁模板通常开挖深度达1m，即支内模浇砼护壁，如遇淤泥、流沙地质，将采用300cm的小模板加以支内模浇砼。为了控制好护壁支模中心线，应将桩位轴线、高程引到第一节砼护壁上，每节以十字线对中，吊大线锤控制中心点位置，用尺找圆周，然后由基准点测量孔深。c、灌注护壁混凝土由于护壁起着护壁与防水双重作用，因此护壁砼要注意捣实，并且上、下护壁需接搭810cm，护壁厚度一般下口812cm，上口1520cm。第一节砼护壁高出地面30cm左右，以便于挡水和定位。如地质情况较好，护壁可采用素砼；如地质
25、情况较差，遇流砂、淤泥等，则护壁内需加钢筋网，1015cm间距配10环向筋和12螺纹直筋，砼采用桩基同标号砼。当护壁砼达到一定强度后便可拆除模板（一般在常温下约24h可以拆除模板），再挖下一段土方，然后继续支模灌注护壁砼，如此逐段挖孔，护壁，直至要求深度。d、护壁砼要求机械拌和，不准人工拌和；e、护壁设置情况：土层、全（强）风化破碎板岩层设护壁；较硬岩层如渗水大，设护壁；弱风化中泥质灰岩设护壁。弱风化硬质灰岩层渗水小，不护壁；1.21.5m直径桩基一般上口护壁厚15cm,下口护壁厚8cm；一般情况下,每挖深1m,浇护壁砼,特殊情况挖深0.5m即浇护壁砼；人工挖孔桩边挖边护法施工示意图B. 爆破
26、法开挖成孔进入弱风化灰岩，则采用孔内爆破施工。为确保施工安全，提高生产效率，孔内岩石须爆破时，采用浅眼爆破法进行施工，严格控制炸药用量，并在炮眼附近加强支撑和护壁，防止震坍孔壁。孔内爆破施工应注意以下事项：a、爆破采用电雷管引爆，孔口采用间距为10cm10cm的钢筋网覆盖。起爆前应对危险区警戒线内人员进行疏散，确认无误后方可以口哨为号指挥爆破；b、必须打眼放炮，严禁裸露药包。对于软岩石炮眼深度不超过0.8m，对于硬岩石炮眼深度不超过0.5m。炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边；c、严格控制用药量，以松动为主。一般中间炮眼装硝铵炸药1/2节，边眼装药1
27、/3节-1/4节；d、有水眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮。如有瞎炮由爆破人员按安全规程处理。爆破人员必须是持上岗证者，凡无爆破上岗证者，一律不得从事爆破作业；e、炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑炸坏引起坍孔；f、孔内放炮后须迅速排烟。可采用铁桶生火放入孔底，促进空气对流；或用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施；g、当孔深大于5m时，每次放炮后立即测定孔内有毒气体浓度；无仪表测定时，可将敏感性强的小动物先吊入孔底考验，数分钟取出观察，如其活动正常，人员方可下孔施工；h、一个孔内进行爆破作业，其它孔内的施工人员也必须到地面安全处躲避；（5）孔内排水a、支撑形式视土质、渗水情况而定。对
28、较硬岩层，开挖后不会坍孔者，可不设支撑。对土层及全（强）风化岩层，应设置混凝土支撑护壁，以策安全。混凝土护壁采用内齿式护壁，见前图；b、除在地表墩台位置四周挖截水沟外，并应对从孔内排出孔外的水妥善引流运离桩孔；c、在地下水位以下施工时，应注意及时排水。如孔内渗水量不大，则在桩心挖一集水坑，然后用吊桶将泥水吊出。如遇较大渗水则在孔底一侧挖集水坑，用小水泵排水；（6）终孔检查挖至设计标高后，应对桩孔及时清理，将松散土体清除，并对孔深度、桩孔孔径、桩孔倾斜度进行检查。同时检查桩嵌入岩层深度是否满足设计要求，倘若地质条件复杂或开挖中发现不良地质状况（如：溶洞、薄层泥岩、不规则的淤泥等）则应钎探孔底以下
29、地质情况，发现与设计资料不符合则提出变更条件。经自检合格后，请监理工程师检验，并做好验孔记录。（7）钢筋笼的制作及安装钢筋骨架在钢筋加工场地分段制作，运至现场后吊入孔内，并在孔口进行连接接长。为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形，每隔2m用25mm钢筋设置一道加强箍。运输时在每个加强箍处设支承点，同时在平车上设托架保证运输时形状不变。按设计要求布焊定位筋，确保钢筋骨架在护筒里的居中位置和保护层的厚度。钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在孔口，再起吊另一段，对正位置连接后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔口并临时固定。钢筋骨架在下放时
30、应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明原因，不得强行插入。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不得大于5cm，为防止钢筋笼上浮，预先在孔底设置直径大于主筋的加强环形筋，待钢筋笼下放后与钢筋笼底部焊接成整体。所有操作严格按照施工技术规范进行施工。声测检测管与钢筋笼一起吊装，1.2m和1.5m直径的桩基均安装3根，钢管底部、顶部均封口，以免砼漏入堵塞钢管。（8）灌注混凝土待钢筋笼吊放合格并验收合格后，进行混凝土灌注，当孔底及附近孔壁地下水的上升速度较小（参考值小于6mm/mim）时，可采用在空气中灌注混凝土的方法。砼坍落度为7-9cm，开始灌注时，孔底积水不宜超过5cm，灌注速度应
31、尽可能地加快，使混凝土对孔壁的压力尽快地大于渗水压力，以防水渗入孔内。桩顶4m以下灌注的砼，可依靠自由坠落捣实，不必再人工捣实；在此线以上灌注的砼，须依靠插入式振捣器捣实。当孔内渗水上升速度较大（参考值大于6mm/mim）时，应视为有水桩，采用水下灌注混凝土的方法，灌注方法采用导管法施工。混凝土浇筑采用一次性完成，如遇特殊情况必须设置施工缝时，设置上下层锚固钢筋。（9）灌注水下混凝土 水下混凝土的灌注采用导管法。导管接头为卡口式，直径300mm，壁厚10mm，分节长度1m2m，最下端一节长5m。导管在使用前须进行水密、承压和接头抗拉试验，以保证浇筑水下桩基混凝土万无一失。水下混凝土所选用的粗集
32、料的最大料粒径不大于导管内径的1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于40mm，以保证混凝土有良好的和易性和足够的流动度，其塌落度控制在1820cm。浇注水下混凝土是成桩的关键工序，容易发生质量事故，要精心组织；导管一定要做水密性试验，要加压到使用压力的1.5倍；有保证混凝土搅拌、输送不中断的措施，有备用电源；在上端加压使钢筋笼不得上浮；导管提升系统要可靠；灌注记录要清楚，计算要准确；灌注混凝土前应将灌注机具如储料斗、溜槽、漏斗等准备好；导管在掉入孔内时，其位置应居中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。采用混凝土运输车运至现场，直接倒入导管内进行灌注。当混凝土接近桩顶时，改用吊
33、斗倾倒以提高漏斗高度。灌注混凝土之前，要对孔内进行二次清孔，使孔底沉淀层厚度符合规定，认真做好灌前的各项检查记录并经监理工程师确认后方可进行灌注。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离控制在25cm40cm，且使导管埋入混凝土的深度不小于1m。灌注开始后，应连续地进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间；灌注过程中应经常用测深锤探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，导管的埋深控制在2m4m为宜，特殊情况下不得小于1.5m或大于6m。为防止浇注混凝土 钢筋骨架上浮，采取以下措施：（1）、当导管底口低于钢筋笼底部3m至高于钢筋笼底2m之间，且混凝土表面的钢筋笼底部上下之间1m之间时，应放慢灌注速度，
34、以减小混凝土的冲击力；（2）、当孔内混凝土面进入钢筋骨架2m以上后，适当提升导管，减少导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度；9、现浇箱梁的施工、满堂支架施工、地基处理采用承重式满堂支架，地基不牢固要进行适当处理，可采取换填或浇注底梁，然后平整压实，对于坡度大于1：5时，还需开挖台阶的方式来进行。 地基处理后，适当铺垫即可搭架（如下图）。在地基周边设置1.0m0.5m的排水沟，及时疏地表水，以防处理好的地基土被水浸泡。满膛支架示意图一、支架的搭设密度根据计算并结合类似工程的施工经验，支架顺、横桥向间距均为80cm，在支架搭设高度方向设横桥向连接钢管，连接钢管沿高度方向每米设1道，支架设剪力撑
35、以提高其整体稳定性（如下图）。满膛支架示意图二、满堂支架搭设a、支架的组装：从一端向另一端延伸，自下而上按逐步搭设。b、搭设顺序：根据支架搭设密度放样铺设下层垫木安装竖向、顺、横桥向钢管安装钢梯加密水平钢管安装加固剪力撑钢管安装顶部栏杆。c、支架顶部标高的控制：标高通过调节钢管顶部的顶托来实现，其外露螺纹不得超过其托座总长的1/3。施工时测量组在底板边缘沿里程方向每隔5.0米提供控制点的标高，其余各点由工人拉线控制。d、满堂支架搭设的要求：为保证满堂支架能够满足受力要求，在支架搭设过程和验收中，应注意以下几点：所有落地承重垫木是否全部垫实，且其轴线是否与支架在同一搭设轴线上。竖向钢管的垂直度控
36、制，要求其倾斜度不大于H/100。竖杆、水平加固杆、交叉拉杆、剪力撑等的配置是否符合要求。确定每一道剪力撑前后、上下是否一致，搭接长度是否满足要求（搭接长度要求最少为40cm，两个扣件），避免剪刀撑在断面内出现空档。5.检查所有承重方木是否与顶、底托座密贴，确保支架受力均匀。、支架的拆卸拆卸支架在纵向应对称均衡卸落，在横向应同时卸落。、连续箱梁模板施工外侧模采用整体钢模，由工厂加工制作。内模采用组合钢模板，异形模板采用定制钢模板。模板设计时应有足够的刚度，保证砼浇注时不变形；模板的端口及转角处应控制其顺畅,必要时应进行打磨、翻新处理，保证脱模时不至损伤混凝土表面。模板应有足够的平整度，应满足施
37、工规范的要求。模板应采用对拉、侧拉等固定措施，确保模板不移位。应设置合适的模板密封件来防止水泥浆渗漏。、现浇箱梁钢筋和预应力筋施工 预应力筋的安装预应力筋按照设计长度下料，注意预应力筋要留足千斤顶张拉时的工作长度，穿束时要扎紧预应力筋端头，防止其穿破钢波纹管而漏浆，穿束时尽量不使钢速成旋转而成螺旋形，造成预应力损失等。预应力钢筋采用低松弛高强度预应力钢绞线应符合GB/T5224-2003的规定。单根钢绞线直径15.2mm，钢绞线公称面积A=139mm2，标准强度fpk=1860MPa，弹性模量Ep=1.95105MPa。、砼浇筑施工砼施工前应检查设备状态、施工人员到位情况及其它事宜。在浇砼前，
38、必须检查所有的预埋件和预留孔道是否齐全，如防撞栏、伸缩缝锚筋、交通工程的预埋件、泄水管等。砼应尽量一次浇筑成型，浇筑顺序严格按照设计文件及规范执行。试验室做好现场砼取样工作，施工人员应密切观察支架模板等有无异常。应注意加强砼的振捣，做到不欠不过。浇注完成混凝土表面初凝后，方可采用麻袋或草袋覆盖养护。一般养护时间不少于7天。 ，顶面标高应以两侧模型板高度挂线进行控制，特别是最后抹面时一定要认真进行调整，保持顶面平整，以避免造成桥面铺装层超厚或不够厚度。当砼抹面平整后，须及时进行拉毛。并做好养护工作，经常保持砼表面湿润。、预应力张拉和压浆施工张拉工艺流程图安装千斤顶张拉前准备工作张拉到初应力，并量
39、活塞伸出长度读数作为计算伸长量的起点张拉到控制应力，并量活塞伸出长度读数，计算钢束伸长量持荷2分钟，张拉油缸油压缓慢降至零，锚固千斤顶回程、拆除检查预应力质量并做好记录1）张拉设备应经过校验后才能使用。2）预应力管道的位置必须严格按坐标定位并用定位钢筋固定，定位钢筋与空心板腹板箍筋用点焊连接，严防错位和管道下垂，如果管道与钢筋发生碰撞，应保证管道位置不变而适当挪动钢筋位置。波纹管的定位一定要按照施工图纸要求进行，浇筑前检查波纹管是否密封，防止浇筑砼时阻塞管道。3）使用的钢绞线及锚夹具要有出厂合格证，运至现场后，亦应通过试验（按规范要求分批进行）合格后方可使用。钢绞线下料用砂轮切割机切割，钢绞线
40、长度应严格按照图纸尺寸下料，钢绞线应分根梳理顺直，避免有缠绞扭麻等现象。穿钢绞线前要检查孔道内是否畅通、无水及其它杂物，注意避免划伤波纹管。在钢绞线装入管道后，管道端部开口应密封。4）预应力钢束必须待砼立方体强度达到设计强度的85%后，且砼龄期不小于7d，方可张拉。必要时应适当增加龄期，以提高砼弹性模量，减少反拱度。预应力钢束采用两端同时张拉，锚下控制应力为0.75fpk=1395Mpa。5）施加预应力应采用张拉力与引伸量双控。当预应力钢束张拉达到设计张拉力时，实际引伸量与理论引伸量的误差应控制在6%以内，实际引伸量值应扣除钢束的非弹性变形影响。6）预应力钢束张拉顺序为：按照设计图纸规定或有关
41、标准进行。7）张拉操作a、安装千斤顶限位板，垫牢使之均匀受力。b、千斤顶及工具锚安装到位后，给张拉油缸供油，当张拉到控制应力的10%时，测量并记录活塞位置读数。注意在工具锚后索上用彩笔作记以观察工具锚是否滑丝。c、继续给千斤顶供油加载至设计油压值。d、测量活塞位置读数，计算出实际伸长量，与理论伸长量相对比，是否在范围之内，如张拉伸长量与理论伸长量出入较大时，必须查明原因，妥善处理。一般有下列原因：预应力管道进水泥浆、锚具受卡，管道应力损失、锚头张拉力损失、初应力取得太大等。e、在张拉过程中和锚固时，钢绞线断丝、滑丝不应超过1根，断丝数不应超过断面钢丝总数的1%，预应力钢绞线回缩量不应超过规范规
42、定值，超过上述规定数值时，应查明原因，予以更换或采取其他补救措施。f、张拉过程中的记录并整理。、孔道压浆与封锚a、孔道压浆采用C50水泥浆，选派有丰富施工经验的技术人员负责整个预应力张拉工作，张拉作业人员应持证上岗。待整片梁所有预应力束张拉完后，应尽快进行压浆。压浆前做好割切锚外多余钢绞线工作。压浆顺序是先下后上，要集中将一处的孔一次压完。压浆使用活塞式压浆泵，开始时压力要小，然后慢慢增加。压浆应达到孔道另一端饱满并出浆，且排出与规定稠度相同的水泥浆为止。孔道压浆用纯水泥浆，水灰比宜为0.4-0.45，掺入适量减水剂时，水灰比可减小到0.35，泌水率最大不超过3%，拌和3小时泌水率控制2%，2
43、4小时后应全部浆吸收。水泥浆的稠度宜控制在1418s，在具体配合比按试验数据而定，压浆过程中认真填写施工记录，并按规定要求作水泥浆试块。水泥浆应按规定制作以上试块(7.077.077.07cm)立方体试块，标养28天,以检查其强度。孔道压浆注意事项：预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆。压浆机械使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气，为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，保持不小于0.5MPa的稳压期不少于2min。压浆前管道内应清除杂物及积水，压入管道的水泥浆应饱满密实。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。冬季压浆时应采取保温措施，保证压浆质量。b、封锚砼浇筑前必须将预制板端部砼结合面
44、浮浆清除干净，将端面混凝土凿毛，然后焊接固定端部钢筋网，支上端面模板，进行封锚。浇筑时要仔细操作振捣，使锚具处砼密实。预制空心板结构连续端不封锚。C、预制空心板顶面应拉毛，锚固端面和铰缝面等新、旧砼结合面均应拉毛成凹凸不小于6mm的粗糙面，100*100mm面积中不少于一个点，以利于新旧砼的良好结合。10、T梁、空心板施工、梁体的预制、梁体外模均由模板厂定制定型钢模，单块模板长5m，外安附着式振捣器，模板接头处用法兰螺栓夹5mm橡胶板组成，用龙门吊机移位，对拉螺栓设于梁体外顶、底面以固定模板，预制芯模采用定型钢模。钢筋在钢筋棚分段制作成半成品，吊运至台座现场拼装，若普通钢筋或施工预埋件与预应力
45、管道相干扰时，报监理工程师同意将普通钢筋作适当的移位。用汽车吊和跨墩龙门吊吊运安装模板，然后浇筑砼。在浇筑主梁砼前，必须检查所有预埋件和预埋孔是否齐全，如防撞栏杆、伸缩缝锚筋及底梁钢板等的预埋，梁端桥面连续预留槽、吊装孔和泄水管等的预留；梁底穿束篼底所需的活动段底模的预留等等。、波纹管及预应力筋的安装预应力管道采用预埋金属波纹管成型，安装时采用座标法控制，特别是钢铰线弯折处用圆曲线过渡，管道必须圆顺，预制梁体定位钢筋在曲线部分以间隔为50cm，直线段间隔为100cm设置一组，顶板负弯矩钢束的定位钢筋每间隔100cm设置一组。梁体顶板负变矩钢束的钢波纹扁管，应在预制梁体时预埋，在梁体安装好后，浇
46、筑连续接头段前将对应扁管相接，(用稍大一点的扁管套接)，并防止堵管，严禁电焊熔碴溅落在波纹管上。预应力筋按照设计长度下料，注意预应力筋要留足千斤顶张拉时的工作长度，穿束时要扎紧预应力筋端头，防止其穿破钢波纹管而漏浆，穿束时尽量不使钢速成旋转而成螺旋形，造成预应力损失等。预应力钢筋采用低松弛高强度预应力钢绞线应符合GB/T5224-2003的规定。单根钢绞线直径15.2mm，钢绞线公称面积A=139mm2，标准强度fpk=1860MPa，弹性模量Ep=1.95105MPa。砼采用输送泵运输，插入式、平板式振捣器相结合的振捣方案。砼振捣要密实，除使用内部振捣外宜使用外部振捣器加强振捣；混凝土立方体
47、强度尚未达到1.52.0Mpa时，不得拆除模板。、预应力张拉的施工张拉设备要进行校验，千斤顶在使用超过6个月或200次后，或在使用过程中出现不正常现象，均应重新校准，压力表精度应不低于1.5级。预应力钢束必须待砼立方体强度达到设计砼强度等级的85%后，且砼龄期不小于7天，方可张拉。张拉时应该对称、均匀、分次完成。当气温低于+50C以下且无保温措施时，严禁张拉工作。同时确保使用的预应力锚具符合国家标准规定的工作锚具要求和设计文件的各项要求。预应力张拉时采用双控指标，即控制张拉吨位和延伸量。在确定千斤顶的拉力时须考虑锚具摩阻损失。预制T梁均采用两端张拉，且在横桥向对称均匀张拉，顶面负弯矩钢束采用逐根对称张拉。张拉顺序为O初应力张拉控制应力并持荷2min，具体为：初始
