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1、 武云高速BT项目部三工区桥梁工程 二级技术交底一、工程概况 武云BT项目三工区起讫桩号K19+300K27+995,全长8.695km。全线共有桥梁12座，其中天桥1座，大桥2座，中小桥9座，共有桩基426根，25m箱梁240片，30m箱梁240片，16m空心板300片，混凝土工程量6.2万方，其中预制混凝土1.6万方。桥梁工程一览表序号桩号名称结构形式交角12K19+499.0庞屯通道桥216m预应力混凝土空心板953K20+142.6电厂铁路分离式立交1025+22+1025 装配式组合箱梁904K21+848.0常庄分离式立交316m预应力混凝土空心板905K23+013.0大沙河大桥
2、2530m装配式预应力混凝土箱梁706K23+561.0碑桥通道桥216m预应力混凝土空心板1107K24+464.5东水寨通道桥316m预应力混凝土空心板1108K25+257.0五里源通道桥216m预应力混凝土空心板859K26+152.6中铝铁路分离式立交530m装配式预应力混凝土箱梁11510K26+578.5焦庄分离式立交316m预应力混凝土空心板6011K26+943东水寨天桥20+225+20预应力现浇连续箱梁110二、施工进度安排计划2013年10月10日开始进行桥梁基桩及梁板预制施工，2015年04月30日完成桥梁全部施工，总工期为21个月。主要分项工程施工计划安排如下：1、
3、基桩：2013年09月01日开始，2014年01月28日结束；2、墩台工程：2013年10月15日开始，2014年07月15日结束；3、梁板预制：2013年10月10日开始，2014年10月30日结束；4、梁板安装：2014年04月15日开始，2015年01月30日结束；5、桥面系及附属工程：2014年05月15日开始，2015年04月30日结束；三、施工段落划分全线共设置4个桥梁施工工区及1个梁板预制工区，桥梁1工区负责K18+965新焦铁路分离式立交（9-17孔）、K19+499庞屯通道桥、K21+848常庄分离式立交，桥梁二工区负责K20+142.6电厂铁路分离式立交，桥梁三工区负责K2
4、3+013大沙河大桥，桥梁4工区负责K23+561碑桥中桥、K24+464东水寨通道桥、K25+257五里源通道桥、K26+152中铝铁路分离式立交、K26+578焦庄分离式立交及K26+943东水寨天桥。四、桥梁工程主要施工技术方案1、桥梁下部工程1.1施工准备(1)施工放样根据设计图纸及逐桩坐标精确推算出桥梁各部位坐标，经桥梁施工负责人现场复核后，报请监理工程师审批，并提交开工报告，经监理工程师审批后，方可开工。(2)原材料准备钢筋:提供钢筋时应有钢筋厂家质量保证书，否则，不能用于工程中。当钢筋直径超过12时，应进行力学性能及可焊性性能试验。水泥:进料时报业主和监理工程师认可的大型水泥厂家
5、进货，试验报告或材质单必须齐全，进场后及时进行水泥安定性、胶砂强度、细度等复查试验。出场超过三个月的水泥也要作复查试验，合格后方可投入使用。砂:采用中粗砂，细度模数在2.33.0之间。砂经中心试验室复试合格后，堆放进料场并进行标识。碎石:物理力学性能满足试验规范要求。碎石颗粒良好，含泥量小，石质强度必须符合规范要求，经中心试验室复试合格后方可堆放料场，标识后并与其它材料用砖墙分开堆放。外加剂:选用高效减水剂和缓凝早强剂作为复合外加剂，目的是延缓混凝土的初凝时间。水:水需要经过化验的、对混凝土无侵蚀性的清洁井水。1.2钻孔灌注桩施工(1)施工准备施工前用推土机或装载机并配合人工将场地平整好，清除
6、杂草，更换土夯填密实，以便安装钻架进行钻孔，钻机座必须置于坚实的土体上，以免发生不均匀沉陷。钻机准备钻机选择应结合工程地质情况和各方面的要求进行综合考虑，根据两阶段施工图设计地质报告等基础资料和实地考察情况，对采用钻机的要求为：新设备,旋挖钻机回旋钻;具备反循环功能(施钻时必须反循环);配套设施齐全(砂泵、泥浆泵、三角架和胶管)；自带导管的优先考虑；采用双龙式钻头；每台钻机只能承担一定的工程量。埋设护筒护筒的作用是固定桩位，并作钻孔导向；保护孔口、防止孔口土层坍塌，隔离孔内外表层水，并保持钻孔内水位高出施工水位，增加对孔壁的静压力，以稳固孔壁，防止塌孔。因此，埋设护筒要求稳固、准确。护筒采用厚
7、8mm、高2m的钢护筒，护筒内径较钻头约大20cm，埋设时应注意以下几点： 1）护筒中心竖直线应与基桩中心线保持一致，偏差不得大于5cm，倾斜度偏差不大于1%；2）护筒埋设采用人工挖坑埋设法，护筒底部和四周用粘土分层夯实回填。护筒顶应高出原地面0.3m；3）根据设计要求和桩位的水文地质情况确定护筒的埋置深度，一般情况护筒埋深24m。4）护筒埋设完成后，根据基桩中桩位置在护筒边沿的四个方向用红漆作四个明显的标识。以便施工时拉线对桩位进行检查纠正。 制备泥浆钻孔泥浆由水、粘土(或膨润土)和添加剂组成。通常采用塑性指数大于25，粒径小于0.074mm，粘土颗粒含量大于50%的粘土。泥浆在泥浆池中通过
8、泥浆搅拌机调和后，贮存在泥浆池内，施工时用泥浆泵输入钻孔内。泥浆的各项性能指标根据钻孔方法和沿线地质情况按照规范规定根据地质情况调整选择控制。其泥浆应达到如下标准：亚粘土：泥浆比重1.08-1.2砂 层: 泥浆比重1.1-1.3卵石层：泥浆比重1.2-1.4安装钻机1）钻机就位前，在护筒四周填土整平，铺垫方木，修建必要的工作平台，平台要求牢靠、稳固，不得与护筒相接触，以保证钻机就位后不倾斜、不下沉。2）钻机就位时，根据护筒上的四个保护点，用2条细线(基本无伸展性)相拉交汇，将钻头的钻尖对准细线交汇处，钻机初步就位，就位后将钻头徐徐下降，与护筒内的木桩桩位复核。3）钻机完全就位后用水平尺对钻机的
9、钻杆和转盘进行检查，保证钻机不倾斜。4）钻进过程中，随时检查是否偏位，检查方法是用水平尺检查钻杆是否垂直和转盘是否水平。5）若钻机偏位则用千斤顶调整钻机平台,待调整后提起钻头重新扫孔。(2)钻孔根据桥梁设计图纸提供的地质资料及我标段自身情况，桥梁基桩拟采用反循环钻机成孔。开钻前，应稍提钻杆，在护筒内旋转造浆，开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后，开始钻进，刚开始钻进应轻压慢钻。钻头正常工作后，逐渐加大转速，调整压力，并使钻头口不会产生堵水，然后慢速开始钻进，使护筒壁内有牢固的泥浆护壁。 钻至护筒脚下1m后，方可按正常速度钻进。钻进参数根据地层、桩径、钻机的经济转速加以选择和调整。如地质条件与设计不
10、符，应及时与监理工程师联系，遇沙砾、砂卵、沙砾地层，可采用间断钻进、间断回转的方法来控制速度。钻进过程中尽量做到不停顿（加钻杆及换钻头除外），如必须停顿时，应及时将钻头提离孔底（至少高出孔底3.0m），以免钻渣沉淀而导致埋钻。钻进过程中如在孔口段发生坍孔，应将原护筒接长并往下埋设超出坍孔段至少0.8m，再进行钻进。如坍孔发生在孔下部，应及时向孔内投入粘土进行回填，并用钻杆捣固密实，再进行钻进。钻孔过程中应尽量避免斜孔，如发生斜孔，应向斜孔段注入一定量的水泥砂浆或混凝土，并高出斜孔至少0.5m，待水泥砂浆或混凝土达到2.5Mpa后再进行钻进。钻进时应认真仔细观察进尺和出渣情况，控制钻进速度，防止
11、因循环液化比重太大而中断循环。加接钻杆时，应先停止钻进，将钻具提离孔底80100cm，然后停泵加接钻杆。钻杆连接应拧紧上牢，防止螺栓、螺母、拧卸工具等掉入孔内。钻进时如孔内出现塌孔、涌砂等异常情况，应立即将钻具提离孔底，控制泵量，保持泥浆循环；同时向孔内输送性能符合要求的泥浆，保持水头压力以抑制继续涌砂和塌孔，恢复钻进后，加大泥浆比重，减慢钻进速度，保证泥浆护壁充分，以防再次塌孔。钻机在粘土层中钻进时，泥浆采用就地造浆；钻进沙砾层时，向泥浆中加入膨润性粘土造浆护壁，进尺速度不宜太快，以免渗水坍孔。钻进过程中勤取渣样，发现与地质资料不符时，应及时与监理单位、设计部门联系，并用测绳进行孔深测量。在
12、钻孔过程中为避免坍孔、孔形扭歪或孔斜,钻孔时应注意以下几点:a、在钻孔过程中,始终要保持孔内外既定的水位差和泥浆浓度,以起到护壁固壁作用,防止坍孔。若发现有漏浆现象,应找出原因,并及时处理。b、在钻孔过程中,应根据土质情况控制钻进速度、泥浆稠度,以防止塌孔、钻孔偏斜及干钻和旋转机负荷超载等情况发生。c、钻孔宜一气呵成,不宜中途停钻以避免坍孔,若坍孔严重应回填重钻。d、钻孔过程中应加强对桩位,成孔情况的检查工作。终孔时对桩位、孔径、深度、倾斜度及孔底泥浆沉淀厚度等情况进行检查,合格后立即清孔,吊放钢筋笼,灌注水下混凝土。钻孔故障及处理方法坍孔应认真分析原因、查明位置，然后进行坍孔处理。坍孔不严重
13、时，可回填土到坍孔位以上，并采取改善泥浆性能、加高水头、重新埋设护筒等措施，继续钻进；坍孔严重时，应立即将钻孔全部用砂类土回填，暂停一段时间后，查明原因，采取相应措施重钻；坍孔部位不深时，可采用深埋护筒法，将护筒填土夯实，重新钻孔。偏斜、弯曲常由地质松软、钻架位移或遇探头石等原因造成。一般可在偏斜处吊住钻锥反复扫孔，并调整钻尺进度，使钻孔正直。偏斜严重，应回填粘质土到偏斜处顶面，待沉积密实后重新钻孔。扩孔与缩孔扩孔多系孔壁小坍塌或钻锥摆动过大造成，应针对原因采取防止措施。钻锥缩孔常因地层中含遇水能膨胀的软塑土或粘土泥岩造成；钻锥磨损过大，也能使孔径稍小。前者应采用失水率小的优质泥浆护壁，后者应
14、及时补焊钻锥。缩孔已发生时，可用钻锥上下反复扫孔，扩大孔径。(3)清孔清孔的目的是抽换孔内泥浆,降低泥浆的密度,清除钻渣沉淀层以提高桩底承载力,为灌注水下混凝土的创造良好的条件。钻孔至设计高程经检验合格后,应立即提升钻头距孔底1020cm继续循环，以相对密度较低的泥浆压入,将孔内悬浮钻渣和相对密度较大的泥浆抽出。清孔时应注意以下几点:a.清孔时必须保持孔内水头，防止坍孔；b.清孔后的泥浆性能指标要满足规范的要求。清孔后的泥浆相对密度控制在1.04以下，泥浆粘度为1720，含砂率2，胶砂率98；c.在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和沉淀厚度，如超出规定应进行第二次
15、清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。(4)验孔当钻头提出孔后，技术员应通知现场监理工程师进行检孔，即检查孔深、孔径、孔的倾斜度。若孔深不足，应继续下钻钻进；若出现径缩现象，应采取扩孔处理。孔径用外径为钻孔桩钢筋笼直径加10cm（不得大于钻头直径），长度为桩径46倍的验孔器进行检查，检查是否畅通，如不畅通，用钻头上下扫孔，再做检查，直至达到设计及施工规范要求。若孔的倾斜度超出规范要求，应将钻孔回填至开始倾斜的地方，经过一定的时间稳固后重新钻进。孔深用测绳进行检查。桩孔经自、抽检全部合格后，方可进行下道工序施工。(5)基桩钢筋笼制作与安装钢筋笼的制作采用车间成型,现场定位,吊放前应检查孔底深度是否
16、符合设计要求,孔壁有无妨碍骨架吊放和正确定位的情况，应避免骨架碰撞孔壁,钢筋笼的搭接在孔口完成，搭接焊采用单面焊接，其焊接的长度不小于10d；采用双面焊，其焊接的长度不小于5d。为保证骨架外混凝土保护层厚度，在钢筋笼周围安装煤球状滚动式混凝土预制块。达到设计标高后,将骨架牢固定位于孔口,立即灌注混凝土。(6)灌注水下混凝土采用直升导管法灌注水下混凝土，导管采用325mm的钢管,导管在使用前应进行水密承压和接头拉伸试验，导管两端用法兰盘及螺栓连接,并垫橡皮圈以保证接头不漏水，导管底部距孔底2540cm；导管内壁应光滑,内径大小一致,连接牢固,在压力下不漏水,为了首批灌注的混凝土数量要能保证将导管
17、内水全部压出,并满足导管初次埋入深度和填充导管底部空隙的需要,我合同段用砼搅拌运输车运送并浇注砼，能满足此项要求。灌注水下混凝土是钻孔灌注桩最后一道关键工序,施工质量将直接影响桩的质量,因此,施工中应特别注意以下几点：a.混凝土的拌和必须均匀,有较好的和易性和流动性,在运输混凝土过程中应采取措施保证混凝土无离析和泌水现象，灌注中防止混凝土离析而发生卡管事故。b.灌注混凝土必须连续作业,一气呵成,全部灌注工作必须在首批灌注的混凝土初凝之前完成,避免任何原因的中断灌注,混凝土的搅拌和运输设备应满足连续作业的要求；因此在灌注前应检查是否有足够的材料，砼拌合设备、备用电源状态是否良好，并要有应急措施，
18、保证一旦开始灌注水下砼不得中途停顿；各项检查合格后，方可开始灌注水下混凝土。c.在灌注过程中, 项目部、工区施工负责人、试验负责人和技术负责人必须全过程监督控制，各桩的砼试件由试验员制作，水下混凝土灌注前要用坍落筒检测每罐车的坍落度，其坍落度控制在180220mm；如实填写“钻孔灌注桩水下混凝土记录表”，水下混凝土的灌注必须严守操作规程，混凝土漏斗离泥浆面有足够的高度，以保证导管内的混凝土柱产生的压力使混凝土顺利快速流出孔外，这个高度应大于中间节导管长度。灌注过程中第一斗混凝土要有足够的数量，首批灌注方量要保证灌入后导管被埋住的深度不小于1m。初灌采用剪球法施工，球用圆钢板制作，钢板直径比导管
19、内径大5cm，开始灌注前将钢板置于漏斗口，用钢丝连接于吊车上固定，待有足够的混凝土存量后，拔出球，混凝土将导管内水压走而将导管底封住。初灌混凝土数量要求为：桩直径1.5m，V3.64m3。详细计算如下：灌注首批砼时，导管下口至孔底的距离控制在2540cm，且使导管埋深不小于1m（导管顶部的贮料斗容量要满足此要求），为此，施工前要仔细计算贮料斗容积。首批砼灌注数量为：VD2/4（H1+H2）+d2/4H1 （JTJ041-2000，P44）其中，D=1.5m H1=0.3m H2=1.0m d=0.30mh1=HWW/CHW=38-1-0.3=36.7m（以38m最大桩长为例）W=1.08KN/
20、M3C=2.4KN/ M3故：h1=36.7*1.08/2.4=16.52（m）故：V=/4*1.52*（1+0.3）+/4*0.302*16.52 =3.47m3，另外桩基钻进过程中，考虑5扩孔率，则首批混凝土灌注为3.64m3（3.47*1.053.64）。水下混凝土的灌注工作连续进行，不得中途停顿，但要根据灌注的顺利与否及时拔出导管，并有专人测设导管的埋深和水下混凝土灌注标高，并做好记录，混凝土灌注过程中，导管埋深控制在26m。为保证成桩质量，水下混凝土灌注面应高出设计桩顶0.51.0m，以便凿除浮浆。d.在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定混凝土的灌注高度是否正确。e.凿除
21、桩头和超声检测桩灌注完毕后立即将桩头不合格的混凝土挖除。强度达到设计强度后，将桩头凿除至设计标高，然后进行超声检测，检查成桩质量。检测合格后，向监理和业主申报进行抽检。 (7)施工要点在严格控制好每一个施工工序的同时，基桩的施工还应该注意以下事项：a、施工前应按公路桥涵施工技术规范/JTJ041-2000的要求进行试桩，试桩数量为在相同地质情况下，按基桩总数的1%计，并不少于2根，以便核实地质状况，校对基桩长度。b、为保证设计要求的桩周摩阻力，钻孔灌注桩施工采用反循环施工工艺。基桩成孔后、灌注混凝土之前应按有设计、施工规范严格清孔。清孔后泥浆的相对密度不超过1.04，桩底沉淀厚度一般不超过30
22、0mm，并注意保持孔内水头，防止塌孔。不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。c、护筒埋设需要严格定位，压进的护筒必须垂直，并根据河床实际冲淤情况适当调整各桩护筒的埋设深度。钻孔开始后至钻头进入护筒底端以前应随时检测护筒的水平位置和垂直线，发现偏移及时调整。灌注水下混凝土时要有足够的超压力，保证顶部混凝土的强度和外观要求。d、桩长是依据地质钻孔报告计算确定的，施工时如发现实际情况与钻孔资料不符时，应及时与设计单位和有关单位联系，根据实际情况变更桩长。e、钻孔灌注桩内均设置了超声波检测管，施工时严禁混凝土或泥浆等杂物进入声测管内，以免堵塞，影响检测工作。f、钻孔的孔深及孔径均不应小于设计值，成孔后的中
23、心位置与设计偏差不应大于30mm。g、钢筋骨架宜分段制作，分段长度根据吊装条件确定，应保持钢筋骨架不变形。接头应错开，错开长度及连接形式应满足设计规范及图纸要求。钢筋骨架中心平面位置与设计桩中心误差不应大于20mm，倾斜度不应大于5%，顶端高程误差不大于20。h、灌注水下混凝土的搅拌能力，应能满足桩孔在规定的时间内灌注完毕。一根桩的灌注时间不得长于首批混凝土的初凝时间，否则应掺入适量缓凝剂。i、为防止钢筋笼骨架上浮，每根桩前67m桩长灌注速度应适当放慢。首批混凝土拌合物下落后，混凝土应连续浇注，不得中断或停止。j、对桥梁基桩有地基处理的路段，应先进行地基处理，并进行不间断观测，待地基稳定后，再
24、施工基桩，以避免地基变形对基桩的不利影响。不合格合格合格不合格施工放样埋设护筒护筒制作钻机就位钻进造泥浆砌筑泥浆池清孔钻机移位吊放钢筋笼钢筋笼制作终孔检查采取处理措施安装导管承压试验测量砼面深度灌注基桩砼运输砼检查坍落度拆卸导管灌注设备移位清除劣质砼钢筋笼运输砼拌合桥梁钻孔灌注桩基础施工工艺框图平整场地拼装钻架搭设灌注平台试拼装搭设爬坡架重新拌制1.3立柱施工(1)接桩及系梁在接桩之前，首先应由人工依照放样结果使用水泥砂浆砌筑系梁底模，绑扎、焊接系梁和立柱钢筋笼，而后安装桩头模板、系梁侧模板，浇筑振捣采用插入式振捣器，系梁及桩头顶面用铁抹收面，拆模后砼养生采用封土掩埋养生，(2)立柱立柱模板选
25、用钢模板，模板一端焊接有浇筑砼工作平台，立柱模板由汽车起重机安装就位，并在模板下支垫，使立柱上口中心与下端立柱中心处于同一垂直线上，模板采用风绳固定。为保证脱模顺利和外观要求，贴面上应涂刷脱模剂，脱模剂要求采用同一品种，以使外观色调一致。立柱浇筑使用汽车起重机吊灰斗分层施工，每层厚度控制在4050cm之间，当灰斗底面与浇筑的砼顶面高差大于2m时，为防止在浇筑过程中砼发生离析，浇筑时必须在灰斗下悬挂串通。砼振捣采用插入式振捣器，当浇筑达到设计标高时，砼表面用木抹收面。立柱的养生采用桶式塑料薄膜覆盖洒水养生，养生期不少于7天。1.4承台施工(1)测量放样承台基坑开挖之前，测量人员应根据设计尺寸及桥
26、台处土质情况，按照基坑边坡不得陡于1：0.3的原则进行放样，并用灰线做标记。(2)基坑开挖基坑开挖采用人工配合挖掘机的施工方法进行施工，为方便下一步承台浇筑施工，确保施工安全，开挖完成后基坑底面尺寸应比承台设计尺寸大0.51.0m基坑开挖好后，使用人工对基坑底进行整平、夯实，经验收合格后进行下道工序施工。(3)凿除桩头砼基坑验收合格后，应组织人员按照设计标高凿除桩头砼，冲洗桩头钢筋和砼表面。(4)修筑承台底模承台底模采用水泥砂浆修筑，底模表面使用10#水泥砂浆抹面，底模顶面标高应满足设计要求。而后由人工进行承台钢筋的绑扎、焊接，绑扎时应注意预埋合格不合格合格不合格合格不合格搭接立柱钢筋笼安装立
27、柱模板测量放样清除桩头劣质砼桩磁施工技术方案自检、抽检交工验收审批 钢筋笼制作钢筋笼运输安装桩头或系梁模板桩磁进行纠正砼拌和砼运输立柱模板检查调整浇注立柱砼砼养生砼试件制作砼试件养生抗压试验立柱报废安装系梁底模若有横系梁绑扎系梁钢筋桥梁立柱施工工艺框图监理工程师检查、审批砼配合比钢筋试验人员机械准备开挖系梁基坑现浇桩头砼桩磁现浇系梁砼砼养生砼拌和、运输砼拌和、运输分段浇筑 (5)安装侧模板承台侧模板使用钢模，安装时使用方木将其牢固地撑于基坑壁上，并保证模板竖向垂直、边缘顺直，安装后其模板下端四周使用素土掩埋，以防浇筑漏浆。为保证脱模顺利和外观要求，贴面上应涂刷脱模剂，脱模剂要求采用同一品种，以
28、使外观色调一致。(6)现浇承台砼砼浇筑采用分层施工法，每层厚度控制在50cm以下，但施工速度必须达到下层砼初凝之前完成上层砼施工，承台砼振捣采用插入式震动器，当浇注达到设计标高时，由人工使用铁抹收面，拆模后用土封填四周，并洒水养生，养生期应不少于7天。1.5肋板式桥台台身肋板式桥台模板选用大块钢模板，钢筋在加工场下料弯曲，运到场后由人工与承台预埋筋一次焊接、绑扎成型，钢筋绑扎经验收合格后，即可安装肋板模板。浇筑所需砼在拌合站集中拌合，浇筑应分层进行，每层厚度控制在50cm左右，砼的振捣采用插入式振捣器捣实，当达到设计标高时，由人工用木抹收面，拆模后采用覆盖洒水养生，养生期不少于7天。1.6桥墩
29、盖梁施工(1)搭设支架盖梁模板支架选用抱箍式支腿贝雷横梁支架进行施工，即将抱箍安装在柱头上，在抱箍上沿桥梁走向立柱的两侧安装支腿、放置贝雷片作为盖梁模板支架，在盖梁底模下每隔0.5-0.8m沿桥向放置一根长为6m的2020cm方木。(2)模板盖梁模板选用钢模板，模板在钢材加工厂定做，待运到施工现场后进行试拼装，以便根据实际情况进行调整，经试拼装并确认合乎要求后，再进行安装。安装时先安装盖梁底模，待盖梁钢筋绑扎完成后，再安装侧模板、端模板。(3)绑扎盖梁钢筋盖梁钢筋在加工场下料弯曲，由载重汽车运至施工地点，汽车起重机吊放在盖梁底模上，人工绑扎成型，绑扎成型后，应首先自检，自检合格后，通知监理工程
30、师抽检，抽检合格后方能进行下道工序施工。(4)浇筑盖梁砼在浇筑盖梁砼之前，应首先通知木工安装盖梁侧模。盖梁砼浇筑计划采用汽车起重机吊灰斗进行施工，砼振捣采用插入式振捣器分层浇筑，每层厚度控制在30cm左右，并应保证在下层砼初凝后采用覆盖洒水养生，养生期不得少于14天。1.7桥台盖梁为防止桥头填土不实造成桥头跳车，计划将桥台盖梁施工安排在桥头填土压实完成之后进行，即当桥台立柱或肋板施工完成且强度达到设计强度后，立即进行桥头填土施工，待土方填筑超过桥台盖梁底面标高20cm左右时，再由人工挖出多余土方进行桥台盖梁施工。桥台盖梁底模采用水泥砂浆砌砖修筑，其顶面使用10#水泥砂浆抹面，侧模及端模仍然采用
31、钢模板，其施工方法与桥墩盖梁相同。2、桥梁上部工程施工2.1后张法预应力空心板、箱梁预制场的建设遵循“安全、紧凑、通畅”的原则，根据现场实际情况，沿主线位置布设，并设置跨径为24m，起吊能力为75吨的门架2台，起吊能力为25吨的门架2台，主要负责空心板、箱梁预制施工和移梁存放等工作，设置起吊能力为10吨的工作门架1台，负责起吊小型构件及浇筑砼使用。(1)模板的制作与安装模板的制作钢模板设计按照箱梁横隔板分块组合，模板内表面采用5mm厚钢板制作，模板外侧使用槽钢加固，并设置内站柱和外站柱。内站柱由12#槽钢背靠组合而成。钢模板安装操作钢模板安装从一端向另一端逐扇拼装，安装时先竖立一片梁的一侧模板
32、，正确就位后，在门吊的吊装下用木对尖支垫，内支腿使用其下丝杠进行调整，连接横隔板底板及螺栓，并使用临时斜撑支垫以防钢模板碰撞倾覆。箱梁钢筋骨架吊装就位后，即可安装另一侧模板，然后将内模板装入钢筋骨架内安装定位，加斜合格合格不合格施工技术方案测量放样搭设施工支架安装盖梁底模板绑扎盖梁钢筋盖梁钢筋下料、弯曲盖梁钢筋运输盖梁钢筋检验安装盖梁侧模板盖梁模板检验调整模板浇注盖梁砼砼拌合砼运输检查验收砼养生桥墩盖梁施工工艺框图监理工程师检查、审批砼配合比钢筋试验人员机械准备 模板检验纠正不合格合格撑和通过穿浆管加定位螺栓，再安装两端挡板及锚垫板，并确保锚垫板与钢绞线波纹管垂直，最后连接上下拉杆螺栓进行固定
33、。 模板安装的精度要求部 位检 查 项 目误 差 范 围底 模沿梁长任意两点的高差5mm任意截面横向两点的高差3mm梁跨长度5mm侧 模梁全长+5mm，-10mm梁高10mm腹板厚度+5mm，-3mm垂直度3mm横隔板对梁体的垂直度5mm相邻两块钢模拼接高差2mm端 模垂直度3mm（2）箱梁钢筋骨架的制作与安装箱梁钢筋制作定位架，以满足作业需要。箱梁钢筋加工场按设计下料加工后，运至钢筋定位架上进行绑扎成型。同时将波纹管按设计位置使用固定筋将其固定于钢筋上，固定筋在曲线部分间距设为50cm，直线段间距设为100cm。绑扎好的波纹管应指派专人进行详细检查，其工作重点应放在波纹管的位置与波纹管的密封
34、状况上，若发现问题应及时解决。钢筋骨架的入模，计划采用门架分两节吊装就位，为防止钢筋骨架在吊装过程中发生变形，吊装时门架应悬挂钢制横担。钢制横担长度为40m，由2根25#槽钢对脸焊接成方钢形式，工作时处于竖立状态，上吊点设置在距离端头3m处，其下设置吊点18个，对应于箱梁钢筋骨架每米一个吊点。预制箱梁钢筋骨架的钢筋位置允许偏差见下表：检查项目允许偏差（mm）受力钢筋间距两排以上排距5同排10箍筋、箍筋水平钢筋、螺旋筋间距0，-20钢筋骨架尺寸长10宽、高或半径5弯曲钢筋位置20保护层厚度5（3）浇筑空心板、箱梁砼浇筑箱梁砼配合比基本要求空心板、箱梁砼配合比设计根据箱梁结构断面尺寸和钢筋、预应力
35、管道等情况设计满足施工需要砼的拌和及运输预制空心板、箱梁所需砼均在拌和站集中拌和，由载重汽车运输灰斗至施工现场，门架吊灰斗进行浇筑。砼的浇筑顺序空心板、箱梁浇筑分二个作业组，分别从两端往中间分层浇筑，先底板及腹板根部，其次腹板，最后浇顶板及翼板。分层长度7m左右，不宜过长。空心板、箱梁砼浇筑振捣方案底板部位采用插入式振捣器振捣；腹板部位以附着式高频震动器振捣为主，插入式振捣器辅助振捣；顶板及翼板部位采用插入式振捣器与平板式震动器联合作业。对箱梁腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力筋锚固区以及其他钢筋密集部位，要特别注意振捣。砼养生箱梁砼表面初凝后采用洒水自然养生。洒水不宜过早，否则砼表面要“脱
36、皮”。气温高时要防止砼干裂缝，箱梁表面用草苫覆盖，保持潮湿。气温低于5时，砼表面不得洒水养护。冬季施工，考虑采用蒸汽养护方法。（4）钢模板拆卸操作空心板、箱梁砼达到规定强度后，可以拆卸外钢模板。先拆除上下拉杆螺栓、横隔板连接螺栓及模板。内支腿丝杠顶高离开支撑地面，外支腿拆除木对尖支腿悬空。模板块由于自重脱离梁体卸落。若模板块自重不能脱开梁体，操作人员在梁顶可用撬杠轻撬钢模站柱部位使模板卸落，也可以用小型千斤顶顶在梁体水平方向向外侧顶站柱，但在下面要用导链配合拉支腿外移，使钢模块卸落。钢模块拆除后，要进行维修养护，模板表面灰浆等要进行清理，损坏的橡胶条要调换，模板表面要涂抹脱模剂。（5）预应力张
37、拉后张法预施应力是待砼构件达到一定的强度后，在构件预留孔道中穿入预应力筋，用机械张拉，使预应力筋对砼构件施加应力。在本施工图设计中，待箱梁砼经养生其强度达到设计强度的85后，即可进行钢绞线的张拉工作。张拉前的工作张拉前需要完成梁内预留孔道、制束、制锚、穿束和张拉机具设备的准备工作。预留孔道工艺预留孔道是后张构件制作的特殊工序，孔道的形状、尺寸和质量对后张元件的质量有直接影响，其预留孔道主要有直线和曲线两种形式。制孔的方法 通过埋置金属波纹管的的方法预留管道，用金属波纹管做孔道预埋管，可提高孔道位置的准确率和防止孔道间掉浆，在砼浇筑前，在金属波纹管中穿入直径5cm左右的橡胶管，在砼浇筑完成后拔出
38、，保证在浇筑砼时金属波纹管漏浆而堵塞波纹管，致使张拉时钢绞线无法穿入。 穿束穿束前应全面检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置正确，若锚垫板移位，造成垫板平面和孔道中轴线不垂直时，应用楔形垫板加以纠正；孔道内应畅通、无水份和杂物，孔道应完整无缺。制好的钢丝束应检查其绑扎是否牢固、端头有无弯折现象；钢丝束按长度和孔位编号，穿束时核对长度，对号穿入孔道。张拉设备预应力张拉主要设备：ZZJN-50F智能张拉控制系统2台，YC200型穿心式千斤顶2台，钢绞线切割机2台，满足标准化施工的要求。张拉程序和要点空心板、箱梁预制时，拟采用有自锚性能的夹片式锚具，施加预应力应采用张拉力与引伸量双控。当预应力钢束张拉达到
39、设计张拉力时，实际引伸量值与理论引伸量值的误差应控制在6%以内，对于低松弛力钢纹线，锚下控制应力为0.75，其具体的张拉程序为：0初应力（设计张拉预应力的10%15%） 100con（持荷5min锚固）预应力筋的理论伸长值计算公式： 式中：预应力筋平均张拉力（N）； 预应力筋长度（）； 预应力筋截面积（）； 预应力筋弹性摸量（） (6）孔道压浆和封端压浆张拉完毕后进行孔道压浆，孔道压浆的水泥宜选用普通硅酸盐水泥，水泥浆的水灰比宜为0.40.45；水泥浆强度应与梁体砼同标号；拌和好的水泥浆稠度控制在1418S之间；水泥浆的泌水率应小于浆体初始体积的2%，四次连续测试结果的平均值小于1%，泌水应在
40、24h内重新全部被浆吸回；通过试验后，水泥浆中可掺入适量膨胀剂，但其自由膨胀率应小于10%。压浆时应从最低点压入，从最高点排气与泌水，其压浆顺序为：先压入清水清洗管道，再压入水泥浆。压浆应选用活塞式压浆泵，压浆的最大压力宜为0.50.7Mpa，压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止，为确保管道内充满灰浆，关闭出浆口后，应保持压力不小于0.5Mpa、时间不少于2min的稳压期。压浆完毕后应认真填写施工记录。压浆设备采用ZZJN-II型智能压浆设备，满足标准化施工的要求。封端孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并将端
41、面混凝土凿毛，以备浇筑封端混凝土。封端混凝土的浇筑程序如下。a.设置端部钢筋网。为固定钢筋网的位置，可将部分箍筋点焊在支承垫板上。b.妥善固定封端模板，以免在浇筑混凝土时模板走动而影响梁长。立模后校核梁体全长，其长度应符合允许偏差的规定。c.封端混凝土强度，应符合设计规定，混凝土标号为C50，封锚混凝土连续浇筑，一次成型，并应具有良好的密实度。d.浇筑封端混凝土时，要仔细操作并认真插捣，务使锚具处的混凝土密实。e.封端混凝土浇筑后，静置1h2h，带模浇水养护。脱模后在常温下一般养后张法预应力箱梁预制施工工艺框图普通钢筋加工预制梁台座准备 绑扎钢筋骨架模板制作安装侧模板安装钢筋骨架固定波纹管波纹
42、管制备穿波纹管现浇箱梁底板内模准备安装内模制砼试件拆除内模绑扎顶板钢筋养 生浇注顶腹板砼养 生强度检查拆除侧、端模板达到设计强度的90%以上张拉预应力钢筋封头锚固孔道压浆移梁存放、封头护时间不少于7昼夜。冬季气温低于5时不得浇水，养护时间增长，同时还应采取保温措施，以防冻害。2.2梁板安装(1)施工放样在箱梁安装之前，测量人员应首先放出支座中心位置线及每片箱梁马蹄位置线，并使用墨斗划线。(2)架桥机就位箱梁安装拟采用架桥机施工。在架桥机就位之前，安装人员应事先平整桥头场地，铺设从预制场到达桥头的运梁轨道及架桥机行走轨道，最后在架桥机行走轨道上拼装架桥机，自行就位。(3)箱梁运输箱梁运输选用卷扬
43、机牵引运输，箱梁在预制场由门架装车，经固定后被运往架桥机下方，再由架桥机逐孔安装。(4)箱梁安装安装前设置临时支座并安装好永久支座（联端无需设临时支座），临时支座采用钢砂筒，砂筒底部的排砂口朝向跨中方向，便于解除临时支座。安装时架桥机横移到预定位置，将梁放置在盖梁上，然后用方木斜撑进行安全保护。(5)横向联系 箱梁安装就位后，先焊接面板钢筋及端横梁钢筋，保证架设箱梁的稳定性。(6)空心板安装在梁板运输安装之前，测量人员应首先放出支座中心位置线，施工人员依照放样结果及设计要求安装支座垫块和支座，然后即可安装空心板；空心板的运输工具选用运梁炮车，现场安装就位选用一台40t以上汽车起重机，空心板安装
44、就位后应确保位置正确，支座与板底紧密结合。2.3现浇砼箱(1)地基处理和搭设支架：在搭设支架前，需对地基进行处理。处理方案为：原地面整平压实，浇注10cm厚的C25砼一层。处理宽度比箱梁水平投影每边宽一米左右，处理完毕后要高于四周地面。支架选用碗扣式满堂支架，支架上端设有调整高度螺栓，在支架上沿路线方向连续放置方木（方木接头用扒钉连接），在方木上摆放梁底模及腹、翼板支撑。(2)安装箱梁底板、侧板和翼板模板：模板拟采用竹胶板。该模板重量轻，搬运和拼装方便，而且在使用过程中不需要涂刷脱模剂，不污染钢筋，砼外观平整光滑，色泽一致。模板制作安装时应注意以下几点：a.木模下的方木接头必须用扒钉接牢，木模
45、与方木之间也应用扒钉连接，以防因振动或混凝土压力而使模板偏移。因采用侧模包底模的形式布模，侧模与底模接缝处应放置橡胶条予以密封，以防漏浆。b.底模应预留预拱度及下沉量2.05.0CM,下沉量根据支架设置情况计算,预拱度可根据预应力拱度要求安排。c.模板采取分节制作，分节拼装的办法，分节长度34m。d.内模应保持有足够的强度支撑顶板钢筋、混凝土和其它附加荷载重量，使截面尺寸符合设计要求，内模外可加裹油毛毡或其它材料，不允许漏浆。(3)支座安装：支座安装应严格按照设计要求进行，对照图纸设计位置,安置对应型号支座。支座安装应保持水平，底盘四角高差不超过12，支座上滑板的安装预偏量，应根据实际的施工程序和日期计算确定。支座中心要求精确定位，不得偏移。施工时应参照图纸，切实注意支座的安装墩位、方向，不得出现错误。连续梁模板连续梁立木端头板方木丝杠扣腕式支架方木立柱-断面说明：1、 在搭设连续梁支架之前，对地基应进行夯实处理。2、 连续梁支架搭设完成后，应进行预压。3、 连续梁模板在施工安装时，整体提高5mm，每一孔均设置2cm预拱度，预拱度曲线按二次抛物
