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1、压力管道安装质量控制要求及其见证文件压力管道安装单位建立质量管理体系的原则要求是符合压力管道安装单位资格认可实施细则（2000版）的规定，即：“ 结合本单位的实际情况，按照压力管道安装质量和安全技术管理的要求，参照GB /T19000ISO9000系列标准选择适合本单位的质量体系模式。安装单位的质量管理应由最高管理者领导，并由最高管理者授权管理者代表负责建立、实施和保持质量体系。最高管理者应任命适量的责任人员（责任师）协助管理者代表进行工程项目的质量控制和重点过程的质量控制。安装单位必须编制质量手册、质量体系程序文件和作业指导书、表卡、报告等质量体系文件，规定有关人员的职责和权限，明确各项工作
2、的标准”。企业在建立和实施压力管道安装质量管理体系之后，为了使工程质量持续稳定地达到预期的要求，满足顾客和其他有关方的期望，企业管理者必须认真实施质量管理体系，运用质量管理的系统方法和过程方法对质量管理体系过程进行管理，使为满足工程质量要求所确定的过程处于连续受控状态。这样才能使过程有效。质量管理是“在质量方面指挥和控制组织的协调的活动”，上面所说的“对过程进行管理”，也就是要通过质量控制活动对各个过程的要素，包括输入、输出、活动和资源等进行控制，质量控制的目标就是确保工程质量满足顾客、法律法规等方面提出的质量要求，如适用性、可靠性、安全性等。质量控制的范围涉及工程质量形成全过程的各个环节，内
3、容包括专业技术和管理技术两个方面影响工作质量的人、机、料、法、环等五个因素。同时企业管理层还应注意质量控制的动态性，在质量控制过程中运用全面质量管理方法，通过PDCA循环不断研究新的控制方法，改进与提高质量控制水平，以满足不断更新的质量要求。 在实施质量控制时，必须严格遵循“该说的要说到，说到的一定要做到，做到的要留有证据”的原则，也就是对各质控系统、质控环节和质控点都要明确其工作依据、工作程序、工作标准和工作见证，压力管道安装质量管理体系中所设置的各控制点，应是停点必停，检验点必检，无见证不得进入下道工序，见证要求的检测数据应由检验人员将检测所得的数据准确填入规定的记录表格，并要做到字迹清晰
4、，签字完整，日期不漏。使各质控系统的工作有序进行，以此来度量质量控制的效果及作用。一个企业压力管道安装质量管理体系的有效性，一般应表现为下列各个方面： 企业最高管理者对管理者代表有明确的实质性的授权； 管理者代表和各系统责任工程师行使指挥、 组织质量管理体系各系统运转工作的权力时能通畅无阻； 企业质量管理体系所确定的程序完善，可操作性强；企业设置的质量控制系统紧紧围绕压力管道安装工程质量要求，设置了必要的控制环节和控制点，无失控环节和失控点； 各质控环节和质控点均有明确的工作依据、工作程序、工作见证和管理责任人员，实施控制的质量记录和见证资料齐全； 资源条件满足施工要求，工程实体质量符合国家现
5、行法规、标准规范的规定；质量管理体系文件能做到动态管理，能随着企业管理水平的提高和技术的发展随时充实完善。一 工程项目质量控制压力管道安装工程的特点之一是其“产品实现”过程以“项目”的形式完成。特别是在我国建筑业普遍推行项目法施工以来，施工企业已经普遍建立了以施工项目为核心、适应项目施工需要的企业组织形式，在企业内部形成了一种能够根据项目特点和需要调配使用生产要素的机制，和以完成项目施工任务、实现项目技术经济指标的目标责任体系。项目管理已经成为施工企业管理的核心。承担压力管道安装的施工企业在质量管理体系的运行中也必然会形成以项目质量管理为核心的运行机制。项目质量控制是项目质量管理的重要职能。从
6、根本上说，没有控制就没有管理，控制就是一定的主体为了保证在变化着的外部条件下实现其目标，按照事先拟定的计划和标准通过各种方式对被控制对象进行监督、检查、引导、纠正的行为过程。因此，项目质量控制是项目工程顺利进行的重要保证，也是实现项目目标的必要手段。压力管道安装工程项目质量控制的主要内容包括：施工准备阶段的质量控制，包括设计审查，图纸会审，编制施工组织设计、施工技术方案和工艺规程，进行技术交底和人员培训，以及施工设备和检测器具的准备等；施工阶段的质量控制，包括材料质量控制，施工工艺控制，工序质量控制等。交工验收阶段的质量控制，包括压力试验，系统吹扫，泄漏性试验和预试车。为了实施工程项目的质量控
7、制，企业应按照质量管理体系的要求，具体做好以下几项工作：（1） 确定项目质量管理组织机构，配置责任人员：应根据工程项目的规模和技术复杂程度适当设置质量管理机构并任命相关责任人员，以满足压力管道安装工程质量控制的要求。项目质量保证师的任职条件必须符合压力管道安装单位资格认可实施细则（2000版）的规定。（2） 编制工程项目施工组织设计，确定工程项目的质量目标，规定完成工程施工必须的人力、物力和技术资源，明确必须执行的施工验收标准规范，拟定主要施工工艺技术措施和质量保证措施。（3） 根据设计图纸绘制单线图，编制或选定施工工艺文件，包括选择适用的通用工艺文件和编制专用的施工技术方案。必要时应进行工艺
8、试验。（4） 编制工程项目质量检验计划，明确停点、检验点及其检验方法和责任人员。（5） 组织设计审查、图纸会审和技术交底。（6） 按照施工组织设计的要求配置人力、物力资源，进行必要的人员培训和资格取证工作。（7） 实施材料（包括顾客提供的材料）质量控制和设备、计量控制，搞好材料标识及其检验状态标识，防止不合格材料、设备和计量器具的非预期使用。（8） 实施工艺过程控制，严格按照工艺标准进行施工，并按照质量检验计划进行工序检验及最终检验和试验，作好质量记录和检验试验状态标识，防止不合格品进入下道工序或交付使用。（9） 对出现的任何不合格进行评审和处置，并采取相应的纠正与预防措施。（10） 在工程进
9、展的适当阶段开展内部审核工作。（11） 组织工程的试车、保运和维修工作。（12） 进行工程回访，对顾客的意见进行分析并采取改进措施。从上述内容可以看出，压力管道安装的质量管理体系要求主要是在项目工程中实施和体现的，离开工程项目就无从谈论质量管理体系的运行和评价。二 重点过程质量控制上面提到项目质量控制是企业质量管理体系运行的核心，但企业质量管理体系的运行不仅仅局限在项目上。项目管理只是企业管理的一个重要组成部分，施工企业的组织结构一般有三个层次：经营决策层；中间管理层和作业层，企业的管理职能也应在这三个层次上进行分配。压力管道安装质量管理体系的运行在企业管理者代表的主持指挥下，由各职能部门、专
10、业质量控制系统责任人员和项目质量控制责任人员分别承担中间管理层的质量控制任务，企业职能部门和系统质量控制责任人员与项目管理层形成矩阵结构，对工程项目进行有效的质量控制，确保质量管理体系正常、连续、有效地运行。其中企业的职能部门和系统责任人员除一些重要的质量控制环节或控制点应直接参与外，主要发挥对工程项目质量控制活动的指导、检查和监督的作用。当然，对于一些规模较小或承担单一类别压力管道安装任务的小型企业来说，可以只设一级质量管理机构，其工程项目的质量控制任务由企业一级责任人员直接负责，这种组织结构设计也是符合要求的。企业中间管理层的主要任务是对重点过程进行质量控制，特别是企业级的专业质量责任人员
11、，必须对本专业范围内的工程质量进行有效的控制。因为这些专业控制系统都是压力管道安装质量控制的关键过程，如材料、工艺（预制、安装）、焊接、检验试验（包括无损检测和理化试验）、计量、设备等等。一旦这些过程失控，就会严重影响工程质量，甚至留下安全隐患，给人民生命财产造成危害。所以，压力管道安装质量管理体系的运行必须紧紧抓住这些重点过程的质量控制。特别是材料、焊接、热处理、无损检测和安装工艺系统，由于压力管道安装在这几个过程中对标识和可追溯性要求比较严格，管理上会有一定难度。如压力管道组成件和焊接材料的使用必须具有可追溯性，因此从采购开始，经过检验、入库验收、保管、发放，使用、回收等一系列过程，这些材
12、料都必须保持其唯一性标识，所以必须为标识方法及其移植制定详细、可行的程序。例如库场的待检材料、合格材料和不合格材料的分区隔离标识，材料标识及其检验试验状态标识，材料在使用过程中的标识移植和记录等。而且由于压力管道组成件品种复杂、材质规格多，实际运作时还应有必要的作业指导文件才能使这个过程落到实处。焊接也是压力管道质量管理的关键过程，施工时必须对焊接工艺评定、焊工、焊接材料、焊接设备、施焊作业、焊缝质量检验和焊后热处理等进行严格的质量控制，除了材料及其检验状态标识外，对每一条焊缝的施焊焊工、焊接方法和位置、外观检查和无损检测结果、返修、扩检以及热处理情况等都必须有唯一性标识，除了要有完善的现场标
13、识程序外，还应有一套用于追溯的记录文件，如单线图、合格焊工表、接头装配记录、焊接记录、无损检测报告、热处理记录等。在安装工艺方面，对可能影响压力管道安全运行的重要施工过程也应进行严格的控制，并有必要的记录。如可拆卸连接接头装配、补偿器安装调整、固定支架和弹簧支吊架安装、穿跨越工程和隐蔽工程等。在上述重点过程施工中，有关操作人员和质量控制责任人员应在这些过程的质量记录文件上签字确认。另外，施工现场的计量器具管理也是难点之一，由于压力管道施工人员多，地点分散，施工周期又比较长，现场在用的计量器具多属于各参与施工的基层单位管理，很容易出现失控问题，必须采取措施保证计量器具的周检率和合格率，防止不合格
14、计量器具的非预期使用，保证检测数据的准确性。除了企业设置的专业质量控制系统之外，对压力管道安装质量起关键作用的过程还有合同评审（顾客要求）和分包方管理（资源管理和采购），也应作为重点进行质量控制。 压力管道安装质量管理体系各专业质量控制系统的质量控制活动内容及要求分述如下。（一）材料质量控制系统（1）采购文件的编制和审批：采购文件是材料资源提供的依据，材料责任人员应对管道组成件、管道支承件和焊接材料等重要材料的采购文件进行控制。对合同或设计中规定的材料要求应进行评审，并将评审结果列入采购文件。（2）采购：材料责任人员应负责组织对供方的评审和选择，建立合格分供方名册，并进行年度评审等动态管理。同
15、时应对材料货源及供应分工进行策划，要求材料必须从合格分供方采购。（3）进货检验：材料质量控制系统应与检验系统共同配合实施进货检验，包括本单位采购的材料和顾客提供的材料。材料责任人员必须对材料验收、检验记录实施控制。同时应在采购、检验和使用者之间开展内部沟通活动，相互通报材料的质量状况，进行分供方供货和服务质量数据分析，为对分供方进行评审提供信息。（4）材料保管和维护：为对材料进行保管和维护，应具备必要的符合要求的材料库房和堆场等基础设施，并必须满足材料性能要求的存放条件和防护要求。材料责任人员应对存放条件及其监测仪表（如温度、湿度）和记录，以及材料的分区存放和防护状况进行有效的控制。（5）材料
16、标识：必须严格实施材料标识程序。材料责任人员应对材料标识程序的实施进行控制。（6）材料发放：应确保只有经过验收合格，标识清晰的材料才会发放到使用部门，材料紧急放行必须严格遵守程序。材料责任人员应对材料发放记录和紧急放行进行有效控制。 材料质量控制系统有关部门和人员应按照管理制度对发放到工程项目现场的材料进行检查和管理，确保材料的正确使用和维护。（二）工艺质量控制系统（1）设计审查和工艺评审：工艺责任人员应组织对设计文件进行审查，并对合同或设计文件中规定的工艺要求进行评审。（2）施工工艺过程策划：工艺责任人员应参加编制施工组织设计，组织编制工艺文件、工装设计文件和设备需用量计划。（3）人员培训和
17、资格取证：工艺责任人员应根据工艺要求，提出人员上岗资格和培训要求。并通过工序质量检查掌握施工人员素质，当发现问题时应与有关部门沟通，提出再培训要求。（4）工艺技术准备：工艺责任人员应组织绘制单线图，进行技术交底、工装验证、设备质量和在用计量器具状况检查。（5）预制、安装工序质量控制：工艺责任人员应负责对施工环境及防护措、预制场地条件和工艺纪律进行检查，使工艺实施处于受控状态。（6）工程检验、试验和交工：工艺系统责任人员须和检验系统责任人员协作进行工程检验和试验，参与工程预试车，控制检验和试验状态标识，对不合格品进行评审并组织工程返修和工艺改进。并对在建工程的防护措施及其实施实施控制。（7）质量
18、记录：工艺系统责任人员应负责收集、整理预制、安装工序质量记录和交工文件，参与分部分项工程质量验评结果分析，为质量改进提供信息。（三）焊接质量控制系统（1）焊接技术准备：焊接系统责任人员应对合同或设计文件中有关焊接的要求进行评审，组织焊接工艺试验，提出焊接材料技术条件和焊工培训要求，并对焊接工艺评定记录、报告以及焊接工艺文件进行控制。（2）焊接实施：焊接责任人员应对参与工程施工的合格焊工名单及其持证状况，焊材标识和使用，焊接环境和防护措施，焊接过程检测，焊工标识和焊接工艺纪律进行控制，并对二级焊材库和现场焊接设备管理状况进行监控。（3）焊接质量检测：焊接系统责任人员应与检验系统、无损检测系统责任
19、人员配合，掌握焊缝外观检查和无损检测结果，监控检验状态标识，组织焊缝返工或返修。（4）焊接记录：焊接责任人员应负责收集、整理焊接记录，编制有关交工文件。应充分利用单线图对过程进行记录，如焊工代号、固定焊口位置、无损检测抽查的焊缝位置、返修焊缝位置等，以便于质量控制和实现过程追溯。（5）焊接质量改进：焊接责任人员应根据焊缝质量检测合格率和热处理结果，对焊接工艺进行分析，研究焊接工艺改进方案，提出焊工培训计划。（四）热处理质量控制系统（1）热处理技术准备：根据工艺和焊接系统提出的材料、预制加工件和焊接接头的热处理要求，热处理责任人员应制定热处理工艺，并组织工艺验证及人员培训。如发现热处理工艺问题并
20、涉及焊接或预制件加工工艺时，应及时与有关人员研究改进措施。（2）热处理实施：热处理责任人员应对热处理实施过程进行控制，包括工件保温施工，加热设备状况，加热、恒温、冷却过程及其测温仪表等。（3）热处理结果检测和工艺改进：热处理责任人员应对热处理记录（自动温度时间记录曲线）实施控制，并及时配合理化系统责任人员对热处理结果进行检测，收集硬度或金相试验报告，研究分析试验结果，为改进热处理工艺提供依据，或对焊接、预制加工工艺改进提供信息。（五）无损检测质量控制系统（1）无损检测技术文件：无损检测责任人员应对合同或设计文件中规定的无损检测要求进行评审，确定无损检测工艺并编制无损检测工艺文件。（2）无损检测
21、设施及材料：无损检测责任人员应针对工程具体要求制定无损检测设备、材料计划，提出相关技术条件，并对采购的设备、材料、标准试块和黑度计负责验证、送检、保管和维护。同时，对暗室、评片室、档案室和射线源存放室的设施和条件实施控制。（3）无损检测人员：无损检测责任人员应负责无损检测人员培训计划及其实施，并对上岗作业的无损检测人员资格进行有效控制。（4）无损检测实施：无损检测责任人员对无损检测条件和现场防护设施，检测条件选定，象质计选择和使用等实施控制，并向无损检测作业人员进行技术交底。在无损检测实施过程中，应对无损检测的检测部位和状态标识，无损检测工艺纪律等进行控制。射线底片应及时进行复评，底片不合格时
22、应及时重新照相。（5）无损检测记录：无损检测责任人员应对无损检测记录和报告实施控制，并及时将焊缝检测报告送达有关部门和责任人员，对不合格焊缝进行标识。同时就焊接合格率情况与焊接系统进行沟通，为提高企业焊接质量水平提供信息。在无损检测质量控制过程中，应充分利用单线图对过程进行记录，如焊缝编号、固定焊口位置、无损检测抽查的焊缝位置及检测结果、返修焊缝位置、返修次数及检测结果等，以便于质量控制和实现过程追溯。（6）无损检测工艺改进：无损检测责任人员应研究不合格底片记录，对底片合格率和评片准确率进行分析，提出培训无损检测人员、改进无损检测工艺的措施（六）理化试验质量控制系统（1）试验工艺文件：理化试验
23、责任人员应根据有关标准编制试验工艺文件，并对试验文件内容的有效性负责。（2）试验设备和材料：理化试验责任人员应根据工作需要提供理化试验设备和材料计划和技术条件，并对采购的试验设备材料的验收和维护负责，同时对试验室环境条件、试验设备周期检定和试剂的有效性进行控制。（3）理化试验人员：理化试验责任人员应拟定试验人员培训和资格取证计划，对理化试验人员持证上岗负责。（4）理化试验实施：理化试验责任人员应对试样验收、试样标识和试验过程进行监控，确保理化试验的正确实施。当需要在现场进行理化检验时，应与现场技术负责人配合对检验部位进行确认，以确保抽查比例和检验结果的代表性。（5）试验记录：理化试验责任人员应
24、对理化试验记录和报告进行控制，并及时提供试验报告，同时将不合格材料的试验结果与委托者进行沟通。（6）试验质量改进：理化试验责任人员应收集试验有关数据，对试验精确度进行分析，当试验精确度偏离时应及时进行重新试验，并研究试验工艺改进方案。（七）检验质量控制系统（1）检验质量策划：检验质量责任人员应对合同或设计文件中的检验要求进行评审，并制定检验方案和检验计划。检验质量策划结果应确保工程质量满足法规、标准和合同的要求。（2）检验器具：检验质量责任人员应提供检验器具计划，并对采购的检验器具进行验收和维护，同时确保计量器具实施周期检定。（3）检验人员：检验质量责任人员应根据工程实际要求编制检验人员培训和
25、资格取证计划，对检验人员岗位资格实施控制。（4）检验实施：检验质量责任人员应负责检验工作的正确实施，及时组织工序检验，参加压力试验和预试车，并对现场检验试验条件和检验试验结果的有效性负责。同时按照程序规定及时进行检验试验状态标识。检验试验状态标识应在记录和实物上适当进行，以便于实施追溯。（5）检验记录：检验质量责任人员应对检验记录进行控制，确保检验记录的时效性、正确性和有效性。同时及时提交不合格品报告和质量事故报告，收集、整理检验记录，（6）不合格品处置：检验质量责任人员应按程序规定对不合格品处置结果进行验证，并参与纠正和预防措施的制定和实施。（7）工程质量信息：检验质量责任人员应向管理者代表
26、报告工程质量统计数据，不合格品处置结果，质量事故处理情况，分部分项工程质量验评结果等质量信息，参与质量改进工作。（八）设备质量控制系统（1）过程设备策划：设备质量责任人员应根据工程施工组织设计配置施工设备，提出专用设备计划并进行设备购置和验收。（2）设备操作人员：设备质量责任人员应负责拟定设备操作人员培训和资格取证工作计划，对设备操作人员岗位资格实施控制。（3）设备使用：设备质量责任人员应组织编制操作规程，对设备操作人员进行技术交底。确保设备（包括顾客提供的设备）的正确操作和维护。同时建立设备完好和专管制度，实施完好状态标识和专管人员标识并进行定期检查，确保在用设备及其计量器具的完好率和专管率
27、达到要求，防止不合格设备误用。（4）设备维修：设备质量责任人员应对设备维修工作进行控制，确保设备进行合理定期检修。对维修部门（含企业自备设备维修设施），设备质量责任人员应对其进行管理，如进行维修质量评审或维修质量控制，并对检修后的设备组织验收工作，。（5）设备档案：设备质量责任人员应负责建立和管理设备技术档案。及时收集设备验收、维修和运转记录，完善设备技术档案。（6）设备管理制度改进：设备质量责任人员应向管理者代表报告设备使用、维护状况和设备事故情况，提出完善设备管理制度的建议，促进企业设备管理制度的不断改进。（九）计量控制系统（1）计量管理程序文件：计量控制责任人员应编制计量管理程序文件，规
28、定计量器具分类管理办法和检定周期，明确计量器具管理职责和程序，并监督其实施。（2）计量器具计划：计量控制责任人员应根据工程施工需要拟定计量器具配置方案，提出计量器具购置计划，并对采购的计量器具按照程序要求实施控制。（3）计量器具使用：计量控制责任人员应对在用计量器具（包括顾客提供的计量器具）的校准实施控制，及时下达计量器具周检通知书，同时对计量器具校准证书和标识进行管理，防止不合格计量器具误用，并及时处置不合格计量器具。（4）计量器具的自行检定：当企业有权对计量器具进行校准时，计量控制责任人员应对检定环境条件、标准器、检定人员资格和检定程序实施控制，确保检定工作符合法规要求。（5）计量器具管理
29、程序改进：计量控制责任人员应对计量器具周检率和合格率进行分析，向管理者代表提出改进计量管理的建议和方案。三 质量控制过程见证文件见证文件是记录文件，记录是“阐明所取得的结果或提供所完成活动的证据的文件”，质量管理体系 要求GB/T190012000中对质量记录控制提出如下要求：应建立并保持记录，以提供符合要求和质量管理体系有效运行的证据。记录应保持清晰、易于识别和检索。应编制形成文件的程序，以规定记录的标识、贮存、保管、检索、保存期限和处置所需的控制。根据以上叙述，我们可以了解：凡是具有证明工程、过程和质量管理体系与要求的符合性或证明质量管理体系是否已得到有效运行的记录，都属于要求控制的范围。
30、同时必须有形成文件的质量记录控制程序。记录有以下作用：证实：用以证实工程质量满足顾客和法规、标准规范要求的程度。同时还可为质量管理体系运行有效提供客观证据和作为质量体系审核的重要依据。追溯：通过质量记录查明外部顾客反馈的质量问题的原因和责任者。质量分析的信息源：作为对过程进行有效控制以及采取纠正、预防措施和质量改进所需的分析用的信息来源，以便进行分析和采取措施。根据GB/T190012000标准规定和压力管道安装质量控制的要求，作为压力管道安装工程项目和重点过程质量控制见证文件的质量记录包括如下两个部分：（1） 工程项目质量控制见证文件合同评审记录；施工组织设计或质量计划；工程项目质量保证责任
31、人员任命文件；文件资料发放和回收记录；设计审查和图纸会审记录；施工技术方案和其他工艺文件；技术交底记录；设计变更和材料代用文件；材料分供方评审和跟踪管理记录；分供方档案；工程或过程分包方评审和跟踪管理记录；不合格品处置记录；纠正措施及其跟踪检查记录；预防措施及其跟踪检查记录；施工过程的检验和试验记录，包括关键工序质量记录和标准规范规定的工程交工技术文件（参见重点过程质量控制见证文件）；计量器具校准和管理记录，包括计量器具发生偏离时的工程质量检测结果处置记录（参见重点过程质量控制见证文件）。（2）重点过程质量控制见证文件1 材料系统采购文件，包括采购计划和采购技术说明；材料订单或订货合同；材料和
32、顾客提供产品的质量证明书及其审核记录；管道组成件和焊接材料的校验性检验和补充性检验记录；材料入库验收记录；材料领料单；材料领料和发放记录；库房温度、湿度记录；库房管理记录；材料管理监督检查记录；材料代用批准文件；余料回收记录材料紧急放行报告；2 工艺系统图纸审查记录；施工组织设计；施工工艺文件；包括预制方案、安装施工方案、工程防护方案；单线图；人员培训计划、培训档案；工装设备和计量器具计划；工装设计文件；工装验证报告；技术交底文件；作业指导书；工序施工及检验记录：包括可拆卸连接接头装配记录、补偿器安装调整记录、固定支架和弹簧支吊架安装记录、穿跨越工程施工记录、隐蔽工程施工及测量记录、内部清洗记
33、录、防腐施工记录、监察管段安装记录；不合格品报告、评审记录、处置结果验证报告；试验记录；包括系统试压记录、阴极保护系统试验记录、静电测试记录、长输管道系统防腐检漏记录；系统清洗、吹扫和试车记录；工程验评记录；工程竣工文件。3 焊接系统焊接工艺说明书；焊接试验记录；试件试验报告；焊接工艺评定报告；焊接材料质量证明书、验收记录或报告；焊接材料出库单和台帐；焊接材料库房温度、湿度记录；焊材烘干记录；焊材发放回收记录；焊工考试记录；焊工合格证；焊工档案；合格焊工登记表；焊接工艺卡；焊接接头组对检验记录；焊接施工记录；焊缝外观检验记录；无损检测委托单；焊缝无损检测报告；焊缝返修工艺卡；单线图。4 热处理
34、系统热处理方案；热处理工艺验证报告；人员培训记录；热处理设备调试记录；温度测量仪表检定证书；保温工程施工记录；温度-时间记录曲线图；热处理工件外观检验记录；硬度试验报告；金相试验报告。5 无损检测系统通用工艺文件；工艺卡；无损检测器材质量证明书；无损检测人员资格证书；无损检测委托书；无损检测记录；无损检测器具检定证书；射线照相底片；射线照相不合格处置记录；无损检测报告；无损检测档案和台帐。6 理化试验系统通用工艺文件；工艺卡；试验设备检定证书；试验人员资格证书；试验委托书；试验材料质量证明书；试件接受台帐；试件加工和检验记录；试验记录；试验报告；试验档案；试件处置记录；不合格处置记录7检验系统
35、检验计划；检验规程；材料质量证明文件审核记录；工序检验记录；试验报告；隐蔽工程记录；试运行记录；工程质量验评表。8设备系统项目工程施工设备需用量计划；设备订货合同；设备验收记录；设备操作规程；操作人员培训记录和岗位证书；设备完好率和专管率统计表；设备运行日记；设备台帐和档案；设备维修计划；设备维修记录；设备维修合格证；设备利用率统计表。9 计量系统计量管理程序；计量器具合格证；计量器具验收记录；检定单位资格证书；送检委托单；计量器具管理台帐；计量器具档案；周检通知书；失准数据处理记录；报废申请书；标准器检定证书；检定员资格证书；计量检定授权书；检定记录；计量器具检定证书 为了对质量记录进行控制
36、，必须抓好质量记录管理的下述环节：必须有唯一性标识，便于追溯；必须使用适于长期保存的方法认真填写，做到真实、准确、清楚和及时；程序规定的有关责任人员必须签字确认；由企业统一保存于具备适当条件的处所，防止在规定的期限内损坏；建立便于检索的制度和方法； 建立严格的记录处置制度，防止过早销毁重要的质量记录，如压力管道换证必须提供审查的质量记录等。见证文件的样式一般应在程序或作业文件内予以规定，并力求做到标准化、规范化，满足对质量记录作用的要求。附： 质量控制程序图和控制点一览表材料质量控制程序图材料质量控制系统材料使用材料保管材料采购材料验收货源策划领料单审 核分区管理待验标识材料到货验收采购文件分
37、供方评审材料发放库房条件控制材料补充性检验材料质量证明书审核确 定分供方材料维护合 格分供方名 单使用过程管理在供方检验紧急放行材料校验性检验标识移植不合格品处置分供方档 案余料回收材料产品标识和状态标 识材料入库注：材料到货验收包括自行采购和顾客提供的材料 图例： 控制环节 控制点 材料质量控制点一览表控制环节控制点控制内容责任分工控制类别工作见证材料采购货源策划材料质量及价格优化供应部门组织，材料责任工程师参加R施工组织设计分供方评审分供方满足压力管道安装工程质量的可信度材料责任工程师负责组织评审并整理记录R评审记录合格分供方名单年度审核，动态管理材料责任工程师负责提出，分管领导批准R分供
38、方档案确定分供方订单或合同计划员提出，材料责任工程师审核R订单或合同分供方档案评审资料、合格分供方名单，质量信息材料责任工程师负责R分供方档案采购文件采购技术标准及要求工程技术部门提出技术标准及要求，材料责任工程师审核R采购文件在分供方检验材料质量与标准要求的符合性材料责任工程师负责组织和确认H检验记录材料验收到货验收材料数量及外观质量与标准要求的符合性材料责任工程师负责组织和确认R验收记录质量证明书审核检验项目及技术数据与标准要求的符合性材料责任工程师负责组织和确认R质量证明书补充性检验检验结果与标准要求的符合性材料责任工程师提出要求，检验责任工程师组织检验并提出报告，材料责任工程师确认H检
39、验记录校验性检验检验结果与标准要求的符合性项目工艺责任人员组织实施，检验责任人员配合H检验记录产品标识和状态标识标识的可追溯性材料责任工程师负责组织和确认E实物标识和记录不合格品控制不合格评审和处置材料责任工程师负责组织和确认E实物标识和记录材料保管分区管理标识及隔离措施保管员实施，材料责任工程师监督检查E现场标识和记录待验标识标识及时和可靠性保管员实施，材料责任工程师监督检查E现场标识和记录库房条件控制温度、湿度及防腐蚀条件保管员实施，材料责任工程师监督检查E库房温度、湿度记录续表材料保管材料维护防腐、防变质和防损伤保管员实施，材料责任工程师监督检查E库房记录标识移植标识及时和可靠性保管员实
40、施，材料责任工程师监督检查E监督检查记录紧急放行审批及标识材料责任工程师审查批准文件并监督标识实施R批准文件和发放记录材料使用领料单审核材料规格数量及使用场合计划员审核R领料单材料发放材料规格数量，质量证明书，标识移植材料责任人员核发证明书，保管员实施发放和标识移植R发放记录使用过程管理材料使用条件及标识移植管工对管道组成件实施管理，焊工对焊材实施管理，项目质保师负责监督E施工或施焊记录余料回收标识及证书确认项目材料责任人员确认E余料回收记录预制安装工艺质量控制程序图预制安装工艺质量控制系统工艺准备工程交工工艺实施设计审查和工艺评审系统检验和试验现场施工环境预制场地条件单线图绘制工艺策划预试车
41、工装验证人员培训质量验评预制安装过程控制技术交底工程防护检验试验状态标识工装设备和计量器具准备竣工文件不合格品评审和处置 图例： 控制环节 控制点 预制安装质量控制点一览表控制环节控制点控制内容责任分工控制类别工作见证工艺准备设计审查和工艺评审设计单位资格，设计内容与法规标准的符合性，工艺合理性和可行性工艺责任工程师组织，有关专业工程师参与R图纸审查记录工艺策划施工组织设计、施工工艺文件编制、审批或选定，工装设计工艺责任工程师组织并按质量管理体系文件规定程序实施R施工组织设计、施工工艺文件、工装设计文件单线图绘制内容完整、正确工艺责任工程师组织R单线图人员培训特殊工艺作业人员培训计划和技能考核
42、工艺责任工程师提出，培训部门实施R培训计划、培训档案工装设备和计量器具准备工装设备和计量器具规格、数量和完好（合格）状态工艺责任工程师提出计划，设备和计量责任工程师负责实施E工装设备和计量器具计划、计量器具检定证书工装验证工装性能适用性和可靠性工艺责任工程师组织并按质量管理体系文件规定程序实施E验证报告技术交底交底内容完整、明确工艺质量控制系统按规定程序实施R技术交底文件工艺实施预制场地条件场地作业环境和装备项目质量保证工程师组织实施和确认E预制方案现场施工环境现场作业环境条件检查和防护措施实施项目质量保证工程师组织实施和确认E施工方案预制安装过程控制作业过程与工艺文件的符合性项目工艺责任人员
43、负责，检验员协助R作业指导书、施工记录检验试验状态标识工序检验试验状态标识及时和正确项目检验责任人员负责，工艺责任人员协助E检验记录、单线图不合格品评审和处置不合格品报告、评审记录和处置结果项目检验责任人员负责，工艺责任人员配合并负责处置R不合格品报告、评审记录、处置结果验证报告续表工程交工系统检验和试验检验试验结果项目工艺责任人员组织试验，检验责任人员组织检验H检验记录、试验记录预试车试车结果项目工艺责任人员组织试验，检验责任人员组织检验R试车记录质量验评验评标准，验评记录项目质量保证工程师组织实施和确认R验评记录工程防护防护措施合理性和可靠性项目质量保证工程师组织实施和确认E工程防护方案竣工文件文件内容的完整性和正确性项目质量保证工程师组织实施和确认R竣工文件焊接质量控制程序图焊接质量控制系统焊接施工焊工焊接材料焊接设备焊接工艺评定焊接工艺说明焊接工艺文件焊工考试焊接材料验收焊接设备状况确认二次返修焊接工艺试验焊接环境焊接材料保管焊接设备运行操作焊接接头准备焊接工艺评定
