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1、 连续梁二级技术交底 No:HBCJ20110716WGSGJD-ZY-01 标段：WGSG 类别：作业队中铁十六局集团WGSG标段二分部项目经理部施 工 交 底 纪 要时间： 2011年7月16日主持人：参加部门及人员：连续梁架子队全体作业人员。关于32m+48m+32m连续梁的施工交底纪要连续梁技术交底一、工程概况本次交底主要依据新建武汉至黄冈城际铁路相关图纸、设计文件、新验标、施工组织（方案）以及专家组评审意见。武城湖左线3号特大桥全长1.77公里，本跨线桥位于36#37#墩于DK30+812处与在建汉鄂高速相交，交角为109。通过方式采用(32+48+32)m连续梁上跨汉鄂高速方式。3
2、5#墩高14.35m，36#墩高12.85m，37#墩高13.35m，38#墩高15.35m。汉鄂高速路面宽27.54m（斜交长度），路面高程20m，武城湖左线3号特大桥DK30+812处梁底高程28.067m，梁高2.7m，公路路面到梁底净空为8m。基础为钢筋混凝土灌注桩，直径125cm灌注桩20根，直径100cm灌注桩20根；承台结构为6.38.92m与7.79.92.5m；墩柱结构形式为圆端型实心墩。武城湖右线特大桥全长7.76公里，有处连续梁，一处跨武黄城际铁路，一处跨汉鄂高速公路，均为（32+48+32）m。第一处位于（原墩号）15#16#墩于DYK30+400（原里程）处与在建武黄
3、铁路相交，采用(32+48+32)m连续梁上跨武黄铁路方式穿过，交角为141.4度。武城湖右线特大桥DYK30+400处梁底高程36.92米，梁高2.7米，铁路路面到梁底净空为7.25m。基础为钢筋混凝土灌注桩，直径125cm的桩18根，直径100cm的桩18根；承台结构为9.38.92.6m与9.38.92.5m；墩柱结构形式为圆端型实心墩。第二处位于176#179#墩（新墩号）于DYK31+103处与在建1 汉鄂高速相交，采用(32+48+32)m连续梁上跨汉鄂高速方式穿过，交角为95度。汉鄂高速路面宽27.54米，路面高程20米，武城湖右线特大桥DYK31+100处梁底高程30.22米，
4、梁高2.7米，公路路面到梁底净空为10.22m。基础为钢筋混凝土灌注桩，直径125cm的桩16根，直径100cm的桩16根；承台结构为6.19.52m与7.79.92.5m；墩柱结构形式为圆端型实心墩。连续梁跨径组合为（32+48+32）m，箱梁截面类型为单箱单室不等高截面。顶板、底板腹板局部向内侧加厚。桥面宽7 m，底板宽3.5m,厚0.65m，梁高2.7m，翼缘板宽1.35m，腹板厚度两端为0.7m，跨中范围内为0.3m，顶板厚度两端为0.55m，跨中范围内为0.3m两端2.55m范围内过渡减小。箱梁在腹板顶板底板上均设有预应力。左右线三处连续梁总体先后顺序为：武城湖右线特大桥跨汉鄂武城湖
5、右线特大桥跨武黄武城湖左线跨汉鄂。计划工期为：武城湖右线跨汉鄂：2011.05.012011.10.16武城湖右线跨武黄：2011.08.062012.01.16武城湖左线跨汉鄂：2011.11.062012.05.16二、施工准备及总体安排混凝土搅拌站、钢筋加工场已经建设完成，施工便道已经铺设完成，施工场地满足施工所需。根据项目部安排，三处连续梁安排一个连续梁专业架子队，配备同时作业两处连续梁的配套设施。连续梁作业顺序见前“计划工期”。三处连续梁均采用挂篮法施工：0号块、边跨直线段采用钢管柱支架法施工，悬臂段采用挂篮法施工。同一处连续梁施工顺利主要为0号块支架0号块现浇悬臂段（A和B的16号
6、段）边跨合拢（在施工16号段时，把边跨平直段施工完成，以待边跨合拢）中跨合拢。武城湖右线跨汉鄂挂篮采用轻钢结构，其它两处采用棱形挂篮。垂直运输：混凝土垂直运输采用汽车泵或地泵；小构件、钢筋等采用塔吊或汽车吊（由于右线跨武黄墩比较高，采用塔吊；跨汉鄂墩比较低，采用汽车吊）。人员上下桥面通过之字梯，之字梯需独立拱设通道，外侧用密目网封 2 三、主要施工工艺方法先进行挂篮设计、加工、试拼、预压。待墩身施工完毕后，利用支架施工0#块。0#块施工完毕后，即可进行后续梁段的挂篮悬臂灌筑施工。在墩顶梁段上进行挂篮安装，当新浇梁段养生至混凝土强度达到设计的张拉要求后，进行预应力张拉及孔道压浆，然后挂篮向前移动
7、就位进行下一个梁段施工，如此循环推移，直至完成最后一个悬浇梁段的施工。施工时对称进行浇筑，保证梁体受力平衡。施工工艺详见连续梁施工工艺流程图。连续梁施工工艺流程图3 1墩顶0#段施工1.1.墩顶0#段施工工艺流程见下图0#段施工工艺流程图0#段施工工艺流程图1.2支架施工1）地基处理0号块利用承台面，不需进行复杂的地基处理，此处主要讲边跨平直段的地基处理。根据平直段的施工方案，需对其支架所用地基进行处理。由于本区域地质情况比较好，对其地基采用换填处理能达到要求。根据计算，地基承4 载力达150KPa就能满足要求，为此，在其地基处理开挖时，要求基底不小于150KPa。换填料采用AB组料，按路基标
8、准进行施工。处理范围以宜超出支架范围1.52m。顶面设C25混凝土垫层，其宽度、长度超出支架搭设范围11.5m。四周设排水沟，防止雨水浸泡地基。2)支架设置支架采用钢管柱支架，0号块在主墩大小里程外侧各设1排（横桥向）钢管柱，每排4根，每排中间两根设于腹板处。两排之间，即墩左右侧各设1根，与两排钢管柱连接形成整体。钢管柱直径600mm，壁厚8mm，长度以墩高为准。具体布置见附件。平直段（L7m）为边墩向中墩侧设两排钢筋柱，每排4根，每排中间两根设于腹板处。钢管柱直径600mm，壁厚8mm，长度以墩高为准。具体布置见附件。钢管柱上方横桥向设双拼40，与钢管柱焊牢。再其上设顺桥向双拼40，位于腹板
9、处，其坡度符合桥坡度。再其上设分配梁。详见附件。3)预压预压前检查验收支架安装完毕，组织项目部质量检查小组成员检查验收，安全员检查安全设施，发现不合格部位，及时处理，测量组对支架的垂直度、标高、水平位置，模板的预拱度等测量记录，将测量结果报安质部及工管部，以作为最初的数据。加载要求及程序每加载一级的过程应该模拟混凝土浇筑过程，每一级加载完成后静置24h测量预压点位的变化值，经分析合格后继续加载。a.材料：加载材料拟用碎石，此重量为实际施工时0#节段钢筋混凝土和内模总生量。加载时，在外模标线，模拟混凝土浇筑过程进行。b.测量基准点：静载试验需要测试的数据主要有底模板下的挠度、钢管的挠度，测量时对
10、各测量点作详细标注。c.试压测量加载过程分三级：0 50% 80% 120%，卸载反之，每个中间过程均需要测试相应的数据，试压完毕后，将数据汇总，报安质部、工程管理部，具体操作程序如下：5 加载50%荷载时应对支架的所有标记点进行测量，做好记录，发现局部变形过大时立即停止加载，对体系进行分析、补强后方可急需加载。加载80%后荷载重复以上过程，然后加载到箱梁施工荷载状态的120%，测量记录，观察支架受力情况。24h之后再测量观察，卸载时每级卸载均待观察完成，做好记录后再卸载至下一级荷载，测量记录支架的弹性恢复情况。堆载预压及观测如下图：架方案示意图如下： 堆载预压布置图 测点布置图6 加载时，必
11、须有专人进行检查支架、模板等部位，观查稳定情况，有异常情况应立即停止加载，查明情况按处理意见进行。观测按精密水准测量作业。加载前先观测一次作为初始值，以后每加载完毕一次观测一次，每次加载完成后每2h观测一次，一直观测到两次沉降差不大于1mm时再加下一次。全部加载完成后，支架稳定24h且两次沉降差不大于1mm时，可以卸载（后加先卸，先加后卸顺序，卸载时按加载逆顺序观测）。卸载前、卸载后各观测一次。根据加载数据绘制“时间-下降”关系曲线，根据卸载绘制“时间-回弹”关系曲线，对比分析支架弹性和非弹性变形量。非弹性变形值加载前高程卸载后高程弹性变形值 卸载后高程卸载前高程根据变形值抬高底模，预留变形值
12、。支座端抬高值为弹性变形值，悬臂端抬高值为弹性变形值+非弹性变形值。根据加载、卸载收集数据和整理情况，向监理单位上报，按监理批复实施。1.3.支座施工(1)永久支座安装永久支座安装前，在支承垫石上放好每个支座的十字线，并测出顶面标高、调平，对支座地脚螺栓预留孔的孔径、深度、垂直度进行检查并清除干净。在垫石顶面从预留孔向外凿灌浆槽以便砂浆的浇筑。支座清洁完成后将其上下连接板固定，对于纵向活动支座还要按照安装时的气温与设计合拢温度差、混凝土的徐变等对支座上板预留偏移量。支座安装好后通过灌浆槽将砂浆灌入，要求地脚螺栓露出螺母顶面的高度不小于螺母的厚度。支座上下板采用连接铁件连接固定。支座预偏量设置参
13、考设计图纸，具体预偏心设置如下表，梁体合拢温度宜在10-25，如气温偏差过大，通知设计单位适当调整预偏心。(2)临时支座临时支座布置在墩顶永久支座两侧，每侧设置4个，其结构尺寸根据 7 支座偏心设置（mm） 计算确定。临时支座设计承载力不小于永久支座，每个临时支座内布置若干根32精轧螺纹钢筋，以抵抗水平荷载、风荷载及部分不平衡力矩产生的拉力，临时支座设计时梁部抗倾覆稳定系数不小于设计要求。临时支座与梁体接触面处铺以塑料薄膜隔离，便于拆除。临时支座顶面标高保持一致,并与永久支座平齐,避免拆除临时支座时,下落旋转使梁体受震动。临时支座底、顶各设隔离膜一层，并保证梁体能与临时支座紧密接触。在施工完拆
14、除时，用风镐直接破除。临时支座布置如下图图： 1.4模板制安(1)模板的选择0#梁段模板整体大块钢模板，梁段内模板用组合钢模板，以内、外模桁架及25精轧螺纹钢筋组成模板支撑体系。当内外侧模板拼装后用18对拉螺杆对拉，拉杆间距按水平<0.6米，竖向< 0.8米布置。顶板底模与外侧模连接处镶橡胶条塞紧，防止漏浆。隔墙模板及腹板内模板：均采用钢木组合模板现场拼装，内模板的紧固主要用对拉螺杆，并用型钢内支架连接，下倒角模板采用木模。过人洞模板及支架：隔墙人洞采用木模板、木支架，顶板临时人洞模板用钢板焊接，端模：端模用自行加工的钢模板，与内外模及其骨架连接8 牢固，中间留进人洞方便捣固人员出
15、入，待混凝土浇注到位后再行补加。(2)模板装拆模板安装顺序：模板在安装过程中需与梁体结构钢筋，波纹管安装等工序交叉作业，基本安装顺序为“底模外模内模”。模板安装技术要求：a.底模安装：底模安装时应根据底模支架预压重时所测得弹性或非弹性压缩量进行高程预留，抄垫楔块应稳妥可靠，硫磺砂浆支座顶面应按设计要求铺设两层油毛毡。b.模板棱角拼接处，应先用油灰刮平，再以胶布护面。c.模板安装前，应刷涂脱模剂。d.所有模板的螺栓及对拉螺杆的螺帽必须上紧上满，模板顶撑杆也要顶紧顶牢，以防混凝土灌注时模板移动。模板拆除a.内、外模板拆除应在混凝土强度达到75%设计强度后方可进行，但封端模板需在混凝土强度达到15M
16、Pa时先行拆除，以便凿毛冲洗。b.0#段施工完毕，即梁体张拉压浆后，将底模下楔块敲出，底模则自动落下，底模可拆除倒用。c.拆模时防止损坏混凝土，如有缺陷，应会同有关部门共同商讨妥善处理。(3)连续梁模板制作、安装、拆除作业技术要求1)模板制造 连续梁模板按照连续梁尺寸，外模用钢模板分节组拼而成，内模用木模分节组拼而成。 模板加工精度a.模板安装允许偏差表面平整度：3mm模板的侧向弯曲：L/1500mm两模板内侧宽度：+10mm，-5mm相邻两模板错台1mm 。b.焊接钢结构制作与安装工程的连接，必须保证结构的正确结构位置，连接部位有足够的强度和稳定性。9 焊缝缺陷分级（mm）：未焊满：每 10
17、0.0 焊逢焊瘤：不允许表面夹渣：深0.2t，长0.5t且20表面气孔：每 50.0长度焊缝内允许直径0.4t且3.0气孔两个 c.边缘加工及制孔质量要求宽度及长度：10mm加工边直线度：L/3000 且不大于 2.0mm加工面垂直度：0.025t 且不大于 0.5mmd.螺栓制孔允许偏差(mm)直径：+1.0，0圆度：2.0垂直度：0.03t 且不大于2.0同组内任意两孔间距：士1.0e.连接组装缝隙(mm)：士1.52)模板工程模板标高调整实际主模高程=施工放样高程施工调整值。其中施工调整值应考虑以下因素：模板本身变形。灌注混凝土土时，现场温度差异相应的悬臂端变化。临时支点的压缩下沉。由基
18、桩承台转动和墩顶位移引起悬臂端的变位。除以上各项因素外，在施工时还应尽可能减少其他不利因素的影响。 模板验收模板安装完毕后，应对各部分尺寸及标高进行量测，其允许偏差符合相应规定。10 模板拆除模板拆除应在节段混凝土强度达到设计强度的 100 以上方可进行，但封端模板可在混凝土强度达到 10 MPa 时先行拆除，以便于凿毛清洗。3)模板施工注意事项为防止模板缝漏浆，在模板底角用水泥砂浆封堵，模板拼缝间加海绵条（粘海绵条一定要平直），严禁在没有对拉螺栓的部位用带眼的模板。模板在安装前必须进行机械抛光，抛光后清理干净，用手摸完无黑迹。在混凝土浇筑前，用空压机吹干净模板模板尺寸允许偏差和检验方法11
19、1.5.钢筋制安1)钢筋的下料和加工钢筋采用在钢筋厂放大样进行集中加工，吊车运至作业面绑扎。钢筋在运输、储存过程中要防锈、污染和压弯。如有锈蚀可采用钢丝刷在调直过程中除锈。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。钢筋加工工艺流程图钢筋调直 钢筋断料 钢筋弯曲成型 挂牌堆放 现场绑 扎成型。钢筋下料前必须有下料单并经技术人员审核，然后根据钢筋下料单进行加工，较为复杂的钢筋由现场技术员依据设计图纸将钢筋按部位放大样，然后经现技术人员核对无误后，方可大批量生产。钢筋加工过程中技术和质检人员要加强检查，发现问题及时处理，确保钢筋加工质量。钢筋调直时，其调直冷拉率I级钢筋不大于4%，钢筋拉直后应平直，且无局
20、部曲折。在加工弯折时，不得出现裂纹，钢筋不得反复弯曲。钢筋切断时避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差，为此要在工作台上标出尺寸刻度，并设置控制断面尺寸用的挡板。在切断过程中，如有发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等，必须除去，钢筋在断口不得有马蹄形或起弯现象。钢筋加工允许偏差如下表。钢筋加工允许偏差表2)钢筋连接本工程钢筋连接采用焊接，钢筋接头严禁设在弯矩最大处(跨中)，且应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10d。钢筋接头位置应错开，同一截面受弯构件的受拉区不大于50，轴心受拉构件不得大于25，焊接接头12 在小于35倍d或小于50cm视为同一截面。绑扎成型后的钢筋在浇筑混凝土前填写报验单
21、，请监理工程师进行钢筋隐蔽工程验收，验收合格后方可进行下道工序施工，并作好验收记录。钢筋焊接首先要进行试焊，试焊合格后方可进行大批量施工，焊接接头质量要逐个检查，并按规定送检。钢筋焊接时不得有烧伤，全部观察检查。钢筋焊接尽可能在地面上进行，以防止在模板上焊接损坏木胶合板。确需要模板上焊、割作业时，必须在模板上采用衬垫防护，焊接部位有足够的强度和稳定性。焊缝缺陷分级（mm):未焊满：每 100.0 焊逢焊瘤：不允许表面夹渣：深0.2t ，长0.5t 且20表面气孔：每 50.0 长度焊缝内允许直径0 .4t 且3.0气孔两个3)钢筋安装钢筋安装顺序底板钢筋绑扎 腹板钢筋绑扎 预应力波纹管道定位筋
22、 预应力波纹管道就位、固定 预应力筋穿束 模板清理 内模安装 预板和翼板钢筋绑扎。钢筋绑扎待支架预压完成，数据分析无异常，支架经测量放样，标高调整完成，设置合理预拱度后，底模、侧模经过监理工程师验收合格，才能进行底板、腹板钢筋绑扎。待内模安装完成，模板清理后经验收合格，即可绑扎顶板和翼板钢筋。钢筋绑扎严格按照设计图纸施工，确保钢筋的型号、位置、数量正确。 主要钢筋网片及骨架底板上、下层钢筋网片、底板加厚网片；腹板钢筋骨架（含隔板钢筋骨架）；13 顶板上、下钢筋网片，翼板上、下层钢筋网片；锚头垫板（喇叭管）及螺旋钢筋。梁段底模板安装好后，便可进行如下顺序网片及骨架安装a.安装底板下层钢筋网、底板
23、管道定位网片、底板上层钢筋网片。底板上下层钢筋网片间用“ ”型钢筋垫起焊牢，保持上、下层钢筋的规定间距，底板加厚钢筋骨架插入底板上、下层钢筋中。b.腹板（隔墙）钢筋骨架插入至底板下层钢筋，然后绑扎腹板下倒角的斜筋和腹板最底层纵向钢筋。c.腹板（隔墙）钢筋骨架内安装曲线（直线）预应力筋成孔管道，并固定。d.安装顶板和翼板下层钢筋网片。e.安装顶板管道定位，顶板锚头垫板及螺旋筋，穿设顶板预应力筋成孔管道波纹管，并固定。f.安装顶板和翼板上层钢筋网片，用“ ”形钢筋焊在上、下层网片间，使上、下钢筋网片保持规定的距离。g.顶板、腹板、底板的水平筋，按设计规定设置外露长度，作为梁段之间互相连接之用。钢筋
24、网片安装注意事项a.锚头垫板（喇叭管）与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊接好。锚头垫板要求采用螺丝钉与端头板固定，以保证垫板与管道垂直。b.在底板、腹板钢筋网片安装完毕，报检合格后，即可安装内模。腹板、顶板钢筋网片安装时，在箱梁内铺设脚手板，不允许踩踏底板钢筋。c.为防止管道固定网片变形，网片纵向钢筋宜采用8mm，但在顶板承托部位的固定网片，跨径较大，当管道较多时，应适当加强。由于施工过程中可能造成管道位置的变动，在上层钢筋网片安装完后应对管道位置、标高进行一次检查和调整。d.有预应力钢束处钢筋位置力求准确，有相互干扰时，可适当挪动非预应力筋位置。e.支座上下预埋垫板锚固钢筋进行电焊作业时，局部高温
25、极易使钢板变形，为保证钢板不变形，先采用点焊，再跳跃式段焊，最后焊满，减少支座垫板变形。14 f.箱梁顶板、下底板挂篮施工预留孔，应避开波纹管位置，因预留孔切断的钢筋，预留孔使用完后应等强恢复。挂篮底板后吊孔，局部应力较大，该处箱梁底板上下面层应增设水平钢筋。g.箱梁体内钢筋数量较多，布置较密，尤其是支座、隔墙等局部位置，绑扎时应仔细核对,避免漏筋和安装错误。h.预应力管道的定位是梁体钢筋安装中的关键控制点，严格按设计坐标位置安装定位网控制管道位置，保证预埋管道的线型。i.腹板钢筋安装必须竖直，钢筋间距在允许误差范围内。j.钢筋电焊作业时，应注意对波纹管的防护，不得击穿波纹管普通钢筋绑扎成骨架
26、后，根据各预应力钢束的坐标和曲线要素，首先在骨架的箍筋上测量划线，并点焊定位筋，然后在定位筋上绑扎钢束定向筋，进行预应力波纹管安装。1.6.预埋件安装预埋件分为结构预埋件和施工用预埋件。安装预埋件时先进行施工放样，在每次浇注混凝土之前，仔细检查各预埋件的数量并复测其位置，确认无误后方进行混凝土浇注。梁体预埋件主要有通风孔、挡碴墙、综合接地、接触网预埋钢筋、桥面泄水管预埋件、挂篮施工用预埋孔、伸缩缝预埋钢筋及预留孔洞等。预埋件安装前应检查其结构尺寸，焊缝等连接是否满足设计要求。 预埋件设置时应与周围钢筋和模板预以固定，以防混凝土灌注时位置错动。安装偏差：偏离设计位置10mm，不垂直度10mm。1
27、.7.预应力工程见第5节所述1.8混凝土工程（1）混凝土供应原材料选择及要求连续梁梁体混凝土标号为C50，为高标号耐久性混凝土，水泥采用P.O.42.5水泥，碎石采用武穴碎石场，砂采用巴河沙场。混凝土原材料进场后，应对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。经检验合格的原材15 料方可进场。对于检验不合格的原材料，应按有关规定清除出场。混凝土原材料进场后，及时建立“原材料管理台帐”，台帐内容包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号及检验结果等。“原材料管理台帐”应填写正确、真实、项目齐全。
28、混凝土用水泥、矿物掺和料等采用散料仓分别存储。储存散装水泥过程中，应采取措施降低水泥的温度或防止水泥升温。碎石使用之前必须进行水洗，首先可以降低含泥量及粉尘含量，确保混凝土质量；其次可以通过降低材料温度来降低混凝土入模温度，减小混凝土浇筑过程中的内外温差。配合比设计混凝土的配合比根据混凝土设计强度等级、混凝土耐久性设计强度等级、混凝土耐久性、原材料品质以及施工工艺对工作性的要求，通过计算、试配、调整等步骤选定。配制的混凝土拌和物应满足施工要求，配制成的混凝土应满足设计强度、耐久性等质量要求。a.试验配合比设计方法混凝土适宜配合比参数范围符合规范要求，高性能外加剂掺量按产品推荐值试配。混凝土配合
29、比按下列步骤计算（以干燥状态骨料为基准；矿物掺和料和外加剂的掺量均以胶凝材料总量百分率计）、试配和调整：根据设计要求，初步选定混凝土的水泥、矿物掺和料、骨料、外加剂、拌和水的品种以及水胶比、胶凝材料总用量、矿物掺和料和外加剂的用量。施工单位应事先对水泥供应商提供的水泥熟料的化学成分和矿物组成、混合材种类和数量进行核实。参照普通混凝土配合比设计规程(JGJ55-2000)的规定计算各原材料组分单位体积用量。采用施工实际使用的原材料和搅拌方法，按计算的配合比进行试拌，以检查拌和物的性能。每盘混凝土的最小搅拌量应在15 L以上。当试拌得出的混凝土拌和物的坍落度、含气量、泌水率、表观密度不合格时，应在
30、保证水胶比不变的条件下相应调整外加剂用量或砂率，直到符合要求为止。该配合比作为基准配合比。16 混凝土拌合物的入模含气量应满足设计要求。当设计无具体要求时，含气量应按下表控制。混凝土含气量进一步调整基准配合比中水泥、矿物掺和料、外加剂以及砂率等参数，优化基准配合比。采用工程实际使用的原材料和搅拌方法，对上述配合比进行试拌，观察不同水泥用量、不同矿物掺和料掺量情况下拌和物的工作性能与要求值的偏差，当偏差太大时，可通过增减外加剂进行适当调整。试拌结束后，采用工程实际使用的原材料，按要求检验不同配合比混凝土的坍落度、坍落度损失、含气量、泌水率及拌和物表观密度，并以此结果作为代表相应配合比混凝土的拌和
31、物性能。b. 施工配合比调整投入批量生产前，根据试验室理论配比和骨料的级配、含水量换算施工配比，搅拌站按施工配合比进行计量设置，混凝土拌合时计量偏差控制在规范允许的范围内。批量施工生产过程中，搅拌站操作员根据在线检测的砂石料含水量和允许施工配比波动值实时调整投料数量。拌制与运输本工程混凝土由1#拌合站集中拌制，2#拌合站同时做好生产供应准备，以防1#发生意外时不影响施工，1#、2#站拌制时必须使用同样的原材料，同样的配合比。混凝土由混凝土输送车运送，为保证混凝土的供应，混凝土要严格控制各项参数，混凝土坍落度为180mm200mm,坍落度45min损失不大于10%，混凝土模板表面温度控制在5oC
32、-30oC，混凝土入模温度控制在5oC-30oC。由于混凝土一次性浇筑方量较大，混凝土采用2台输送泵、与8台混凝土搅拌车，泵车臂长不少于35m。运输混凝土过程中，保持运输混凝土的道路平坦畅通，保证混凝土在 17 运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，混凝土到施工现场后及时进行坍落度、含气量、入模温度的测定。当罐车到达浇筑现场时，使罐车高速旋转2030s，再将混凝土拌和物喂入塔机料斗或泵车受料斗。（2）混凝土浇筑顺序混凝土横向浇筑顺序：底板混凝土浇筑 腹板混凝土浇筑 顶板混凝土浇筑 顶板混凝土浇筑合拢（3）混凝土浇筑方法由于连续梁为曲线，梁高变化大，为保证工程质量尤其是混凝
33、土外观质量，采取全断面形式浇筑。以避免混凝土出现色差。混凝土在浇筑时，采取分层浇筑，浇筑厚度不超过30cm，底板混凝土由置留的顶板上每隔5m的进料口下料，并随混凝土浇筑依次封堵进料口，为便于控制底板混凝土厚度，内模侧模与底板混凝土齐平。混凝土浇筑前要做好测量，做好标记，严格控制混凝土的标高，线型。 混凝土浇筑前要对全桥的预埋件，预留孔进行专项验收，确保无误后方可浇筑混凝土。混凝土浇筑速度不宜过快，每台泵车浇筑速度宜控制在3040 m3/h。 混凝土浇筑前召开专题会议，安排好作业人员和设专职人员统一指挥，编制合理的人员分工表，责任到人，分工明确，协调合作，确保浇筑工作有序进行。同一断面混凝土分层
34、浇筑，各层混凝土浇筑不间断，先后灌注的两部分混凝土之间隔时间尽量缩短，先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。梁体混凝土在全梁范围内连续浇筑，并采用水平分层、斜向分段、连续一次浇筑成型的灌注工艺，水平分层的厚度不得大于30cm，以充分保证振捣均匀密实。箱梁混凝土应对称浇筑，底板、顶板浇筑前设置标记以保证混凝土厚度。分层灌注的阶梯型坡度约为1：41：6，以使混凝土能充分振捣。对于桥面灌注，分散布料保证桥面厚度和坡度的准确。顶板混凝土浇筑完成后，进行两次收浆抹平，收平采用木模子搓平即可，塑料薄膜覆盖，防止风吹出现干缩裂纹。同时严格控制桥面混凝土的18 标高、平整度和线型，各处不得有局部凹凸现象，
35、保证防水层基面的平整光洁。桥面混凝土抹光后，要防止人员踩踏在上面，灰浆等杂物也不能散落到上面。(4)混凝土振捣梁体混凝土振捣采用插入式振动棒振捣的施工工艺。为保证箱梁混凝土灌注质量，设专职捣固人员20名，每个作业点10人，箱梁内3人，桥面上6人，1人机动，负责箱梁混凝土捣固作业。其中梁体可依靠插入式振动器辅以平板振动器振捣。插入式振动器(棒)快插慢拔，移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍。每点的振动时间为2030s，振动棒操作时，不得靠在钢筋上以增加振动范围。针对波纹管和钢筋密集空隙小的部位，宜采用直径30mm的小振捣器。梁体混凝土的振动延续时间以混凝土获得良好的密实度、表面泛浆、混凝土不再
36、下沉、无气泡溢出为度。实际操作中注意掌握最佳的振动器之间的配合和振捣时间，防止漏浆、欠振或过振等现象。箱梁混凝土捣固应认真仔细，捣固适度，做到既不因漏捣出现蜂窝，也不因过捣出现混凝土离析。预应力钢筋的波纹管密集处，捣固须密实且避免碰到波纹管，防止管道开裂、变形。混凝土浇注完毕后，立即检查管道是否畅通，发现问题及时采取措施，不可延误。桥面混凝土要保证振捣充分，各边角要用振捣棒仔细振捣，防止混凝土出现蜂窝麻面，桥面部分（防水层基面）充分振捣（用平板振动器）后刮平并敢压密实，多余的混凝土要清理铲走。灌注振捣不能靠钢筋、模版、预埋件、波纹管太近，严防混凝土振捣时造成钢筋、预埋件及模版的变形、移动和松动
37、，尤其要注意造成波纹管破裂。（5）混凝土养护连续梁顶板养护及保温a.混凝土接近初凝时（即根据混凝土表面不粘手、不粘土工布时为宜）桥面采用土工布覆盖，注意不得污染桥面；土工布块与块之间应设 10cm左右的搭接宽度。19 b.为保证混凝土充分湿润，设专人不间断洒水养护，以确保在任何时候土工布均处于充分湿润状态。洒水次数应以保持混凝土表面湿润状态为度。洒水养护期：从灌注完开始计时，夏天一般不少于 7d ，其他季节不宜少于 14d。c.土工布进行保温养护覆盖时，横向两边要留足够的长度（不少于 10cm ),以便用角铁或其他物体压住，防止刮风裹起。d.混凝土养护期间，混凝土内部最高温度不宜超过650C，
38、混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于150C，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于150C。连续梁箱室内养护a. 箱梁底板混凝土灌注完毕后，应立即用帆布或彩条布将箱梁箱室两端封闭，以避免在箱室内形成风道，穿堂风会使箱内温度降低过快。混凝土初凝后，采用喷雾器洒水养护，养护次数与顶板基本相同。根据实际施工经验，两端封闭，箱内温度是比较高的，因此待混凝土终凝后，底板混凝土可以采用浇水养护。b. 混凝土初凝后，转动通风孔处的成孔器，并在终凝后拔出。成孔器拔出后立即用湿润棉纱堵塞通风孔进行保温，防止在腹板通风孔处产生过大温差而形成温度裂纹。c.内模单块拆除后，立即在拆模部位喷
39、水养护。箱梁外侧腹板混凝土养护a.外侧模温度较高时，适当洒水降温。b.外侧模板脱开后，必须立即喷水养护，为保证养护质量，要求采用喷雾器均匀喷水。c. 为保证混凝土充分湿润，设专人不间断洒水养护，洒水次数应以保持混凝土表面湿润状态为度。(6)试件预留现浇梁混凝土试件不仅是质量评定的依据，同时为后续梁体混凝土强度和弹性模量提供非常重要的参数，其中，梁体混凝土强度试件主要包括脱模强度、初张拉强度、终张拉强度、56天强度；弹性模量试件主要包括终张拉弹性模量和56天弹性模量。所有混凝土施工过程中需严格按照相关要求进行预留混凝土同条件养护试块。20 (7)浇筑注意事项 混凝土入模过程中，应随时保护管道不被
40、压扁。混凝土振捣前，操作人员不得在混凝土面上走动，避免引起管道下垂。浇筑混凝土时，封头模板应牢固，固定锚垫板的螺栓钉不得松动，以防止锚垫板位移和倾斜。管道两侧宜对称下料和振捣。防止管道变形和移动，锚下混凝土要加强插捣和振捣，防止锚垫板下出现空洞。混凝土浇筑必须保证连续不间断进行。浇筑腹板时，混凝土易从下梗肋冒出底板，因此振捣特别小心，必要时在内模下梗肋与底板交接处设置水平压板，防止混凝土大量冒出，超过底板。冒出的混凝土，亦不宜过早铲除，待腹板混凝土稳定时再处理，避免底部扰动造成腹板区段出现空洞等质量问题。振捣是浇筑混凝土质量的关键工序，分工明确，定岗定职，责任到人，必要时内侧模（含隔墙处）应开
41、窗。既便于检查腹板混凝土的质量，又利于腹板区段混凝土用插棒振捣密实。振捣以表面泛浆，光洁及气泡消失为度，防漏振或过振，使混凝土外光内实。(8)混凝土浇筑完的后序工作找平箱梁底板混凝土，清理内侧模下端水平板端沿，用泥抹子刮出一条缝隙以利脱模。清除桥面的锚下支承板上混凝土，以利张拉。检查压浆管，发现问题，及时处理。抽出波纹管内的衬管或抽动钢绞线，对波纹管进行清孔、通孔检查。2.悬臂梁段施工在地面拼装挂篮并预压，经验收合格后，在0号块上安装挂篮，进行A1号、B1号块悬灌施工。1号块施工完毕后，挂篮解体成独立体系向前平移平衡施工2号及以后各节块，施工时对称进行浇筑，保证梁体受力平衡。2.1.施工工艺流
42、程悬浇段施工工艺流程见下图。 21 2.2.挂篮制安(1)挂篮结构施工挂篮采用菱形挂篮，主要由主桁架、行走及锚固系统、吊带系统、22 底平台系统、模板系统五大部分组成。该挂篮承载能力和刚度大，机械化程度高，操作方便快捷、安全可靠。挂篮结构图见图。 挂篮结构图主桁架：主桁架是挂篮的主要承重结构，由型钢加工而成，分别立于箱梁腹板位置，其间用型钢组成平面联结系。后锚梁和前吊梁由两根工字钢组焊而成。行走及锚固系统：在两片桁架下的箱梁顶面铺设两根钢轨，在钢轨与主桁的前后支点间设滑行滑道，前移时，先在桁架后锚梁上安装好配重，保证抗倾覆稳定系数>2，然后前端用两个5t导链牵引，挂篮即可前移。轨道分节长
43、度按梁段长度制作。挂篮的锚固是利用箱梁的竖向预应力钢筋通过后锚梁将挂篮锚固于已完梁体上。吊带系统：吊锚杆均采用钢板吊带。前吊杆下端锚固于底模横梁及内、外模的滑道上，上端吊挂于桁架的前吊梁上。后锚杆下端亦锚23 固于底模横梁及内、外模的滑道上，上端则锚固于已完梁块的混凝土 表面。吊锚杆的调节通过4个千斤顶及扁担来完成。模板系统：箱梁外模外框架由槽钢与角钢焊而成，模板围带采用槽钢，面板为6mm厚钢板。模板设计为组装活动式，可根据梁段的高度和长度变化随时接长和拆卸。外模支承在外模滑道上，前端通过外模前吊杆吊于桁架前吊梁上，后端通过锚杆锚固在已施工好的箱梁翼板（在施工翼板时设预留孔）。内模由内模架、斜
44、支撑以及组合钢模等组成。内模安置在由内模、桁架和斜支撑组成的内模框架上，内模框架支承在内模滑道上，前端通过内模前吊杆吊于桁架前吊梁上，后端通过锚杆锚固在已施工好的箱梁顶板（在施工顶板时设预留孔）。底模直接承受悬浇梁段的施工重力，由底模纵横梁和底模板组成，底模纵横梁均由型钢加工而成。底模面板采用6mm厚钢板，背后焊接扁钢骨架。底模宽度比箱梁底宽少810mm。在浇筑混凝土时，利用底对拉杆使两侧外模将底模夹紧，以防漏浆。底模架前端设操作平台，以供梁段张拉及其他操作。(2)挂篮安装本桥挂篮形式采用菱形架斜拉式挂篮。安装步骤及方法：在 O 号梁段施工完成后，即可从梁段中心向两侧对称安装两套施工挂篮，挂篮
45、安装按设计图进行。安装步骤如下：测量放样铺设支点枕木安装支点、主桁安装上后锚后上横梁前上横梁主架横联起吊底篮穿吊杆底模板外侧模、内侧模顶模吊架顶板、翼板。安装前，先将墩顶上的杂物清理干净，混凝土面凿平，在支点上放置枕木。拼装时先从下到上，先拼好支点、主桁后，上紧后锚、安装上横梁、主架；然后再吊挂底篮；底篮放在筑岛上拼装，先安装下横梁，后放活动铰、纵梁、及扁担；然后用提升设备起吊，将底篮缓缓起到位后，将前后上横梁在事先已挂好的吊杆穿入下横梁扁担，上紧螺母，待穿完吊杆后，调整底模，安装底板，外侧模，内模及顶板。挂篮安装后，用经纬仪对中，拨正挂篮中线位置，抄平挂篮，用吊杆24 调整标高，经中线水平检
46、查无误后，便可进行 1 号梁段模板工程、钢筋工程及混凝土工程施工。（3）挂篮前移在每一梁段混凝土浇注及预应力张拉完毕后，将挂篮沿行走轨道移至下一梁段位置进行施工，直到悬灌梁段施工完毕。挂篮前移操作务必小心，每个动作和步骤都要思前顾后，万无一失，统一指挥，对操作中可能发生和出现的问题作出有效的防范措施。主桁用手拉葫芦倒挂保险。后锚杆最少要锚4组保护。挂篮前移步骤： 连续梁节段预应力束张拉完成后，先放松前、后长吊杆，再稍将中间的两根后短吊杆放松（不要密贴），拆除其余短吊杆；同时在已浇箱梁顶的固定支点位置，起顶前端析梁，安装下一节段施工前支点，在清除支点表面杂物后，涂抹黄油，以减小挂篮前移时的阻力。 拆除挂篮后锚吊杆系统，通过 2 台 YC75 一 100 张拉长行程千斤顶顶进前支点使挂篮在滑道上滑行，后支点用钢筋与前支点连接。为保证挂篮纵横向位置，滑道位置应测量准确放线，挂篮走行前，滑道应与竖向32 钢筋锚固，以抵抗后支点上拔力。 挂篮前移速度不宜过快，两边前移应同步，防止支点与滑道卡住导致走行困难，影响结构安全。可用油漆
