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1、工业管道施工与验收规范1、总则1.1、 为了确保我公司工艺管道安装质量合格，制定本工艺管道安装规范及验收标准1.2、 本规范适用于制糖、发酵、提炼工艺管道安装施工及验收1.3、管道的施工应按设计文件进行，当修改设计时，应经原设计单位确认。1.4、 现场组装的机器或设备所属管道，应按制造厂技术文件施工，但质量标准不得低于规范的规定1.5、 管道的施工除应执行本规范的规定外，还应执行国家现有有关标准、规范的规定2、术语2.1、 管道由管道组成成和管道支承件组成，用以输送、分配、混合、分离、排放、计量、控制或控制流体流动的管子、管件、法兰、螺栓连接、垫片、阀门和其他组成件或受压部件的装配总成2.2、
2、 管道组成件用于连接或装配管道的元件。它包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、绕性连接、耐压软管、疏水器、过滤器和分离器等2.3、 管道支承件管道安装件和附着件的总称2.4、 安装件将负荷从管子和管道附着件上传递到支承结构或设备上的元件。包括吊杆、弹簧支吊架、松紧螺栓、支撑杆等2.5、 附着件用焊接、螺栓连接或夹紧等方附装在管子上的零件。包括管吊、吊（支）耳2.6、 有毒流体这类物质泄漏到环境中，被人吸入或与人体接触，如治疗及时不至于对人体造成不易恢复的危害2.7、 可燃流体在生产操作的条件下，可以点燃和连续燃烧的气体或可以气化的液体3、管道组成件及管道支承件的检验3.1、管道
3、组成件和管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不低于国家现行标准的规定3.2、管道组成件和支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用3.3、防腐衬里的管道的衬里质量应符合国家现行标准工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范的规定3.4、 下列管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用a.输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门。（如酸、碱、液氨管道阀门）b.输送设计压力大于IMPa或设计压力小于等于IMPa且设计温度小于-29度或大于186度的非可燃流体、无毒流体管道的阀门3.5、 输送设计压力小于等于IMP
4、a或设计压力小于等于IMPa且设计温度为-29度到186度之间的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%,且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用3.6、阀门的壳体试验压力不得小于阀门公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格3.7、试验合格的阀门，应及时排净内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记，填写“阀门试验记录”。3.8、公称压力小于IMPa,且公称直径大于或等于60Oml闸阀，可不单独进行壳体
5、压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上的色印应连续3.9、 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。试调时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次，并做好“安全阀最初调试记录”3.10、 带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1.5倍的蒸汽工作压力进行压力试验3.11、管道组成件和管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件和管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应密封管口4、管道加工41、管子切割4.1.1管子切断前应移植
6、原有标记。低温钢管，严禁使用钢印4.1.2碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙块火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整4.1.3不锈钢管、有色金属管应采用机械或等离子方法切割。不锈钢管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片4.1.4镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割4.1.5管子切口质量应符合下列规定：a.切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等b.切口端面倾斜偏差不应大于管子外经1%,且不得超过3m4.2、弯管制作4.2.1弯管宜采用壁厚为正偏差的管子制作4.2.2高压钢管的弯曲半径宜大于管子外经的5倍。其他管子的弯曲半径宜大于管子外经的3.5倍4.2.3有
7、缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区4.2.4钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯4.2.5钢管冷弯或热弯后的热处理，应符合规定a.不得有裂纹b.不得存在过烧、分成等缺陷c.不宜有皱纹d.测量弯管任一截面上的最大外经与最小外经差，应符合国标规定e.输送有毒流体的弯管，制作弯管前、后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的10%,其他管子，制作弯管前、后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚15%,且均不得小于管子的设计壁厚4.3卷管加工4.3.1卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道，两纵向焊缝间距不宜小于20Omm4.3.2卷管组对时，两纵缝间距应大于IOomm,支管外壁距焊缝不宜小于5
8、0rrn4.3.3卷管对接焊缝的内壁错边量应符合规定4.3.4卷管的周长偏差和圆度偏差应符合规定4.3.5卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1/6至1/4；样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：a.对接纵缝处不得大于壁厚的10%加2mm,且不得大于3mmb.离管端20OfTlTl的对接纵缝处不得大于2mc.其他部位不得大于Imm4.3.6卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1%,且不得大于3mb平行度偏差不得大于Imm/m4.3.7焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于60Om时，宜在管子内进行封底焊4.3.8在卷管加工过程中，应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位必须进行修磨
9、，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚4.3.9卷管的加工规格、尺寸应符合设计文件的规定，质量应符合相应质量等级的规定5、管道焊接5.1 管道焊接应按本章和现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范的有关规定执行5.2管道焊缝位置应符合下列规定：a.直管段上两对接焊缝中心线间的间距，当公称直径大于或等于15Omm时，不应小于150mm;当公称直径小于15Omm时，不应小于管子外径b.焊缝距离弯管起弯点不得小于IOOmrn,且不得小于管子外径c.卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部d.环焊缝距支、吊架净距不小于50mm;需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，
10、且不得小于IOOnTTle.不宜在管道焊缝及其边缘上开孔千.有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子的纵向焊缝错开，其间距不应小于10Ormi,加固环距管子的环焊缝不应小于50m5.3管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定，当设计文件无规定时，执行国家标准规定5.4管道坡口加工宜采用机械方法，也可以采用等离子弧，氧乙快焰等热加工方法。采用热加工方法加工坡口后，应除去表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整5.5管道组成件组对时，对坡口及其内外表面进行的清理应符合规定；清理合格后应及时焊接5.6除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，不得强行组对5.7管道对接焊
11、口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合规定5.8不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过规定或外壁错边量大于3r时，应进行修整5.9在焊接和热处理过程中，应将焊件垫置牢固5.10当对螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封5.11对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氨弧焊施焊。机组的循环油、控制油、密封油管道，当采用承插焊时，承口与插口的轴向不宜留间隙5.12需预拉伸和预压缩的的管道焊口，组对时所使用的工具应待整个焊口焊接及热处理完毕并经检验合格后方可拆除6、管道安装6.1一般规定6.1.1管道安装应具备下列条件a.与管道有关的土建工程已验收合格，满足安装要求，并已办理
12、交接手续b.与管道连接的机械已找正合格，固定完毕c.管道组成件和管道支承件等已检验合格d.管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定e.在管道安装前必须完成的脱脂、内部防腐与衬里等有关工序已进行完毕6.1.2法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架6.1.3脱脂后的管道组成件，安装前必须进行严格的检查，不得有油迹污染6.1.4管道穿越道路、墙或构筑物时，应加套管或砌筑涵洞保护6.1.5埋地管道试压防腐后，应及时回填土，分成夯实，并填写“隐蔽工程（封闭）记录”，办理隐蔽工程验收6.2管道预制6.2.1管道预制，宜按管道
13、系统单线图施工6.2.2管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件、并应按单线图标明管道系统号和顺序号6.2.3自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工6.2.4自由管段和封闭管段的加工尺寸偏差应符合规定6.2.5管道组成件的焊接、组装和检验，应符合国家有关规定6.2.6预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口6.3钢制管道的安装6.3.1预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装6.3.2管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷6.3.3当大直径垫片需要拼接时，应采用斜口塔接或迷宫式拼接，不得平口对接6.3
14、.4软垫片的周边应齐整，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合规定6.3.5法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰径向应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5%,且不得大于2m。不得用强紧螺栓的方法消除倾斜6.3.6工作温度低于200度的管道，其螺纹连接密封材料宜选用聚四氟乙烯带。拧紧螺纹时,不得将密封材料挤入管内6.3.7法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有嵌缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母应齐平6.3.8当管道安装遇到下列情况之一时，螺栓、螺母应涂二硫化锢油脂、石墨机油或石墨粉a.不锈钢
15、、合金钢螺栓和螺母b.管道设计温度高于100度或者低于0度c.露天装置d.处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质6.3.9高温或低温管道的螺栓，在试运行时应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固a.管道热态紧固、冷态紧固应符合规定b.热态紧固或冷态紧固应在保持工作温度2小时后进行c.紧固管道螺栓时，管道最大内压应根据设计压力确定，当设计压力小于或等于6MPa时，热态紧固最大内压应为0.3MPa;当设计压力大于6MPa时，热态紧固最大内压应为0.5MPao冷态紧固应卸压进行d.紧固应适度，并应有安全措施，保证操作人员安全1.1.1 3.10管子对口时，应在距接口中心20Omm处测量平直度，当管子公称直径小于I
16、oomm时，允许偏差为Im1,当管子公称直径大于或等于IOOmnl时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm1.3.11 管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷1.3.12 合金钢管进行局部弯曲校正时，加热温度应控制在临界温度以下6 .3.13在合金钢管道上，不应焊接临时支撑物7 .3.14管道预拉伸或预压缩前，应具备下列条件a.预拉伸区域内固定支架间所有焊缝（预拉口除外）已焊接完毕，需热处理的焊缝已作热处理，并经检险合格b.预拉伸区域内支、吊架已安装完毕、管子与固定支架已固定、预拉口附近的支、吊架已预留足够的调整裕量、支、吊架弹
17、簧已按设计值压缩，并临时固定，不使弹簧承受管道载荷c.预拉伸区域内的所有连接螺栓已拧紧6.3.15当预拉伸管道的焊缝需进行热处理时，应在热处理完毕后，方可拆除在预拉伸时安装的临时卡具6.3.16排水管的支管与主管连接时，应按介质流向稍有倾斜6.3.17管道上仪表取源部位的开孔和焊接应在管道安装前进行6.3.18穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不宜置于套管内。穿墙套管的长度不得小于墙厚。穿楼板套管应高出楼面50mm。穿过屋面的管道应有防水层和防雨帽。管道与套管之间的间隙应采用不燃材料进行堵塞6.3.19当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管道6.3.20安装不锈钢管道时，不得用铁质工具
18、敲击，并符合规定6.3.21不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超标6.3.22不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超标的非金属垫片6.3.23管道膨胀指示器应按设计文件规定装设，管道吹洗前，应将指针调到零位6.3.24蠕胀测点和监察管段的安装位置，应按设计文件规定设在便于观测的部位并符合要求6.3.25合金钢管道系统安装完毕后，应检验材质标记，发现无标记时，必须查验钢号6.3.26埋地钢管的防腐层应在安装前做好。焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时应防止损坏防腐层6.3.27管道安装的允许偏差应符合规定6. 4连接机器的管道安装6.4. 1连接机器的管道，其固定焊
19、口应远离机器6.5. 1对不允许承受附加外力的机器，管道与机器的连接应符合下列规定a.管道与机器连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合有关规定b.管道系统与机器最终连接时，应在联轴节上架设百分表检测机器位移。当转速大于600转/分钟时，其位移应小于0.02m;当转速小于或等于600转/分钟时，其位移应小于O.05mmc.管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷d.管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验，其偏差值应符合规定6.5阀门的安装6.5.1阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量6.5.2阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介
20、质流向确定其安装方向6.5.3当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装6.5.4当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭；焊缝底层宜采用氤弧焊6.5.5水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活6.5.6安装铸铁、硅铁阀门时，不得强力连接，受力应均匀6.5.7安装高压阀门前，必须复核产品合格证和试验记录6.5.8安装安全阀时，应符合下列规定：a.安全阀应垂直安装b.在管道投入运行时，应及时调校安全阀c.安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件规定d.安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄露e.安全阀经最终调校后，应做铅封，并填写“安全阀
21、最终调试记录”6.6补偿装置安装6.6.1安装“IT”型或型膨胀弯管，应符合下列条件：a.应按设计文件规定进行预拉伸或压缩，允许偏差为10mm,并填写“管道补偿装置安装记录”b.水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应平行c.铅垂安装时，应设置排气及疏水装置6.6.2.安装填料式补偿器，应符合下列规定：a.应与管道保持同心，不得歪斜b.导向支座应保证运行时自由伸缩，不得偏离中心c.应按设计文件规定的安装长度及温度变化，留有剩余的收缩量d.插管应安装在介质流入端e.填料石棉绳应涂石墨粉，并应逐圈装入，逐圈压紧，各圈接口应相互错开6.6.3安装波纹膨胀节，应符合下列规定：a.波纹膨胀节应按设
22、计文件规定进行预拉伸，受力应均匀b.波纹膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在铅垂管道上应置于上部C.波纹膨胀节应与管道保持同轴，不得偏斜d.安装波纹膨胀节时，应设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置6.6.4安装球形补偿器，应符合下列规定：a.球形补偿器安装前，应将球体调整到所需角度，并与球心距管段组成一体b.球形补偿器的安装应紧靠弯头，使球心距长度大于计算长度C.球形补偿器的安装方向，宜按介质从球体端流入，由壳体端流出安装e.垂直安装球形补偿器时，壳体端应在上方千.球形补偿器的固定支架或滑动支架，应按照设计文件规定施行g.运输、装卸球形补偿器时，应防止碰撞，并
23、应保持球面清洁6.7支吊架安装6.7.1管道安装时，应及时调整和固定支吊架。支吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密6.7.2无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不到使用同一吊杆6.7.3固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定6.7.4导向支架或滑动支架的滑动面应清洁平整，不得有歪斜或卡塞现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移6.7.5弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至
24、冷态值，并作记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除6.7.6支吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象6.7.7大口径管道上的阀门，应设有专用支架，不得以管道承重6.7.8管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片6.7.9管道安装时不宜使用临时支吊架，当使用临时支吊架时，不得与正式支吊架位置冲突，并应有明显的标记。在管道安装完毕后应预以拆除6. 7.10管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支吊架的形式和位置6.7. 11有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行下列检查与调
25、整：a.活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定b.管托不得脱落c.固定支架应牢固可靠d.弹簧支吊架的安装标高与弹簧工作荷载应符合设计文件规定e.可调支架的位置应调整合适7.管道的检验、检查和试验7.1 一般规定7. 1.1施工单位应通知其质检人员对施工质量进行检脸8. 1.2建设单位应通知其质检人员对施工质量进行监督和检查9. 2外观检验7.2.1外观检验应包括对各种管道组成件、管道支承件的检验以及管道施工过程中的检验7.2.2管道组成件及管道支承件、管道加工件、坡口加工及组对、管道安装的检验数量及标准应符合有关规定7.2.3除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，应在焊完后立即
26、除去渣皮、飞溅，并将焊缝表面清理干净，进行外观检验7.2.4管道焊缝的外观检验质量应符合现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范的有关规定7.3焊缝表面无损检测7.3.1焊缝表面应按设计文件规定，进行磁粉或液体渗透检验7.3.2有热裂纹倾向的焊缝应在热处理后进行检验7.3.3磁粉或液体渗透检验应按国家现行标准压力容器无损检测的规定进行7.3.4当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除，消除后应重新进行检验，直至合格7.4压力试验1. 4.1管道安装完毕，热处理和无损检测合格后，应进行压力试验，压力试验应符合下列规定：a.压力试验应以液体为试验介质。当管道的设计压力小于或等于0.6MPa时
27、，也可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施。脆性材质严禁使用气体进行压力试验b.当现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验时，经建设单位同意，可同时采用下列方法代替：所有焊缝（包括附着件上的焊缝），用液体渗透法或磁粉法进行检验；对接焊缝用100%射线照相进行检验c.当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入d.压力试验完毕，不得在管道上进行修补e.建设单位应参加压力试验。压力试验合格后，应和施工单位一同填写“管道系统压力试验记录”7. 4.2压力试验前，必须具备条件。没有达到压力试验条件，不得进行压力试验8. 4.3液压试验应遵守下列规定：a.液压试验应使用清洁水，氯离子不得超标b.
28、试验前，注液体时应排净空气C.试验时，环境温度不宜低于5度，当环境温度低于5度时，应采取防冻措施d.试验时，应测量试验温度，严禁材料试验温度接近脆性转变温度e.承受内压的地上钢管道试验压力应为设计压力的1.5倍；埋地钢管道试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPaf.当管道与设备作为一个系统进行试验；当管道试验压力等于或小于设备试验压力，且设备试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试脸压力进行试验g.液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压IOnlin,再将试验压力将至设计压力，停压30min,以压力不降、无泄漏为合格h.试验结束后，应及时拆除盲板、
29、膨胀节限位装置，排净积液。排液时应防止形成负压，并不得随地排放1 .当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验7.4.4气压试验应遵守下列规定：a.承受内压的地上钢管道试验压力应为设计压力的1.15倍；真空管道试验压力应为0.2MPa,当管道的设计压力大于0.6MPa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可气体进行压力试验b.严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度c.试验前，必须用空气进行预试验，试验压力应为0.2MPad.试验时，应逐步缓慢升压，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min,直至试验压力。稳压Iom
30、in,再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定。以发泡剂检验不泄露为合格7.4.5输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道必须进行泄漏性试验。泄漏性试验应遵守下列规定：a.泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气b.泄漏性试验压力应为设计压力C.泄漏性试验可结合试车工作，一并进行d.泄漏性试验应重点检险阀门填料函、法兰或螺栓连接处、放空阀、排气阀、排水阀等，以发泡剂检脸不泄露为合格e.经气压试验合格，且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验7.4.6真空系统在压力试验合格后，还应按设计文件规定进行24h的真空度试验，增压率不应大于5%7.4.7当设计文件规定以氨气或其
31、它方法进行泄漏性试验时，应按相应的技术规定进行8.管道的吹扫与清洗8.1一般规定8.1.1管道在压力试验合格后，进行管道吹扫和清洗8.1.2吹扫方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。公称直径大于或等于60Omm的液体或气体管道，宜采用人工清理。公称直径小于60Omm的液体管道，宜采用水冲洗。公称直径小于60Omm的气体管道，宜采用空气吹扫。蒸汽管道宜采用蒸汽吹扫。非热力管道不得用蒸汽吹扫。对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹扫方法8.1.3不允许吹扫的设备及管道应与吹扫系统隔离8.1.4管道吹扫前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、
32、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施8.1.5吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出来的脏污，不得进入已合格的管道8.1.6吹洗前应检查管道支吊架的牢固程度，必要时应予以加固8.1.7吹洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放8.1.8吹扫时应设立禁区8.1.9蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物8.1.10管道吹扫合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其它作业8.1.11管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程（封闭）记录”8.2水冲洗8.2.1冲洗管道应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管
33、道时，水中氯离子含量不得超标8.2.2冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5ms8.2.3排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗罐的截面积的60%o排水时，不得形成负压8.2.4管道的排水支管应全部冲洗8.2.5水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入水口目测一致为合格8.2.6当管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应及时吹干8.3空气吹扫8.3.1空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中的大型容器蓄气，进行间断性吹扫。吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不得小于20ms8.3.2吹扫忌油管道时，气体中不得含油8.3.3空气吹扫过程中，当目
34、测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物，应为合格8.4蒸汽吹扫8.4.1为蒸汽吹扫安设的临时管道，应按蒸汽管道的技术要求安装，安装质量应符合本规范的规定8.4.2蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不低于30ms8.4.3蒸汽吹扫前，应先进行暖管、及时排水，并应检查管道热位移8.4.4蒸汽吹扫应按加热冷却再加热的顺序，循环进行。吹扫时宜采取每次吹扫一根轮流吹扫的方法8.4.5通往汽轮机或设计文件有规定的蒸汽管道，经蒸汽吹扫后应检验靶片。靶片宜采用厚度为5mm,宽度不小于排气管道内径的8%,长度略大于管道内径的铝板制成；8.4.6
35、除上述规定蒸汽管道检验外，蒸汽管道还可用刨光木板检验，吹扫后，木板上无铁锈、脏污时，应为合格8.5化学清洗8.5.1需要化学清洗的管道，其范围和质量要求应符合设计文件的规定8.5.2管道进行化学清洗时，必须与无关设备隔离8.5.3化学清洗液的配方必须经过鉴定，并曾在生产装置中使用过，经实践证明是有效和可靠的8.5.4化学清洗时，操作人员应着专用防护服装，并应根据不同清洗液对人体的危害佩戴护目镜、防毒面具等符合用具8.5.5化学清洗合格的管道，当不能及时投入运行时，应进行封闭或冲氮保护8.5.6化学清洗后的废液处理和排放应符合环境保护的规定8.6油清洗8.6.1润滑、密封及控制油管路，应在机械及
36、管道酸洗合格后、系统试运转前进行油清洗。不锈钢管道，宜用蒸汽吹净后进行油清洗8.6.2油清洗应以油循环的方式进行，循环过程中每8h应在40至70度的范围内反复升降油温2-3次，并应及时清洗或更换滤芯8. 6.3当设计文件或制造厂无要求时，管道油清洗后应采用滤网检验，符合标准为合格9. 6.4油清洗应采用适合于被清洗机械的合格油，清洗合格的管道，应采取有效的保护措施。试运转前应采用具有合格证的工作用油10. 程交接验收10.1 施工单位按照合同规定的范围完成全部工作项目后，应及时与建设单位办理交接手续9.2工程交接验收前，建设单位应对工业金属管道工程进行检查，确认下列内容：a.施工范围和内容符合
37、合同规定b.工程质量符合设计文件及本规范的规定9.3工程交接验收前，施工单位应向建设单位提交下列文件：a.管道组成件和管道支承件的质量证明书或复验、补验报告b.施工记录和试验报告：阀门试验记录高压管道加工记录隐蔽工程（封闭）记录安全阀最终调试记录管道补偿器装置安装记录热处理报告管道系统压力试验记录管道系统吹扫及清洗记录渗透检验报告射线照相检验报告其它检验报告C.设计修改文件及材料代用报告d.要求100%射线照相的管道，按规定进行。应有可追溯性记录e.工程交接验收时，确因客观条件限制未能全部完成的工程，在不影响安全试车的条件下，经建设单位同意，可办理工程交接验收手续，但遗留工程必须限期完成f.工程交接验收时，应按规定填写“工程交接检验书”
