《精益生产专题讲座PPT.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《精益生产专题讲座PPT.ppt（141页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、1,精益生产（二）,2,CHINALEAN,内容,一 生产方式的变革二 精益思想基本原则三 树起消除浪费的大旗四 踏上精益的历程五 造就尽善尽美的精益企业六 精益制造和BPR,3,第三讲 竖起消除浪费的大旗,1 消灭浪费2 持续改进3 5S和可视控制4 拉式生产5 单元布置和柔性资,6 全面质量管理和67 精益供应8 全员设备维修9 3P10 精益会计,4,CHINALEAN,1 消除浪费,精益思想改进生产系统的号召力1.1 新观念看传统企业1.2 七种浪费1.3 更多的浪费1.4 精益思想改进生产系统的号召力1.5 传统思维的改进1.6 识别浪费1.7 识别浪费的方法1.8 限制浪费,5,C
2、HINALEAN,1.1 新观念看传统企业,用精益思想审视按照传统的劳动分工和大批量生产原则所建立的企业，其过程的臃肿和多余是必然的精益思想称所有不增值的活动和过程叫做“浪费”实施精益制造就是：找出哪些活动是真正创造价值的，而又是哪些活动在进行浪费，不断地消除浪费的过程。实施精益制造是企业不断进步的过程。,6,CHINALEAN,1.2 七种浪费,丰田生产方式的创始人之一，丰田汽车公司的经理大野耐一（Taichi Ohno，“Toyoto Production System”,1988）指出了7种浪费（muda）：产品缺陷不必须的过量生产等待加工或消费的商品库存不必要的过程不必要的动作多余的运
3、输停工待料或停工待机不符合用户需求的产品设计或服务(由Womack&Jones增加的),7,CHINALEAN,1.3 更多的浪费,产品/服务设计中的浪费客户并不需要的功能的突出心裁的设计；过度质量和选料要求的设计；导致制造过程变化或复杂的设计；标准化程度低的设计就是浪费。（标准化能降低计划和控制的工作量、减少零件数量和对库货的需求。）制造中的浪费有：为了使人和机器忙起来进行的过量生产工艺布置造成的工件移动路程过长由于不好的设计造成的过程本身就是浪费,8,CHINALEAN,1.4 精益思想改进生产系统的号召力,精益思想用“浪费”将传统现代企业不适应新经济的弊病表面化、通俗化，更易于企业理解和
4、接收。精益思想提出改进生产系统的途径是无情地和持续地杜绝浪费。很多学者径直将精益说成是“消除浪费”。消除浪费成为精益思想通俗的解释和实际的号召力,9,CHINALEAN,1.5 传统思维的改进,改进思维的变化：从压缩增值活动的时间到压缩非增值活动的时间,最初的提前期,10,CHINALEAN,1.6 识别浪费,区分3类活动真正创造出用户可以接受的价值的活动不创造价值，但是目前在设计、订单处理、制造过程中还需要保留不能马上取消的活动（I型muda浪费）不创造户可以接受的价值，并且可以马上取消的活动（II型muda浪费）取消II型浪费，才能为继续消除其它不创造价值的活动扫清了道路,11,CHINA
5、LEAN,1.7 识别浪费的方法,价值流分析鉴别在设计、订单处理、制造过程中每一个活动的价值是识别浪费的方法价值流分析是识别浪费、也是实施精益生产全过程的基本技术手段,12,CHINALEAN,1.8 限制浪费,实现精益制造是消除浪费的根本措施限制浪费的群众活动是第一步,13,持续改进 Kaizen,14,CHINALEAN,2 持续改进 Kaizen,精益思想的5项基本原则之一的“尽善尽美”就是建立在持续改进（kaizen,or continual improvement）的基础上的。Kaizen快速改进过程（Kaizen Rapid Improvement Process）可以比作“小步快
6、跑”。长期进行小的改进，累积成显著的提高。,15,CHINALEAN,2 持续改进 Kaizen,采用积木building block”式的方法，在多种领域中不断地进行。关键在于培育一种在企业中持续不断地继续改进生产效率和消除浪费的文化。Kaizen 的战略目标包括企业重大政策和具体问题的处理。持续改进采用“价值流图”等分析技术，快速地标志出过程缺陷，立即实行改进方案（一般在改进动议提出的72小时）持续改进一般不包括较大投资的项目或方法,16,CHINALEAN,17,CHINALEAN,Lean 的积木块,持续改进,VSM,18,CHINALEAN,结合在一起的精益工具,19,3“5S”和可
7、视化管理,“5S”精益思想改进生产系统的基础,20,CHINALEAN,1 什么是5S?,美国人又凑了对应的5个S打头的英语词:Sort 分类Straighten 整顿Sweep 清扫Standardize 标准Self-discipline自律,5S最初由日本创造的，是5个S打头的日语词:Seiri 整理Seiton 整顿Seison 清扫Seiketsu 清洁Shitsuke 保持,21,CHINALEAN,2 5S的含义,22,CHINALEAN,3 推行“5S”的意义,5S消除了现场环境无序造成的浪费精益制造将5S作为是消除浪费的基本步骤 5S是实现精益制造必备的要素之一 5S是企业持
8、续改进的起点,23,CHINALEAN,3.1“5S”是企业持续改进的基础,为用户的价值观消除一切浪费的价值流在客户的驱动下流动创造企业效益建设尽善尽美的企业前景,通过一次集中的分类、整顿、清扫的战役打下好的作业环境的基础，然后进行制度和组织的保证、形成自觉保持清洁、有序和标准化的习惯为精益生产的实施作好准备,5S 是改进的基础,精益制造”,5Ss,24,CHINALEAN,3.2“5S”和企业效益的关系,效率与5S3080%的时间在找文件、工具、.工件运输的通道受阻减少“非受控”过程的发生质量与5S防止杂质、杂物混入产品防止错料、错件、缺件过失无处躲藏故障与5S防止故障发展、防止操作错误安全
9、与5S有序保安全防止因漏油、乱堆料发生的人身事故从精益的观点出发不要6S,5S,保证安全,提高效率,改进质量,25,CHINALEAN,系统化,有序,可视布置,标准化,不断改进,步骤1建立5S 实施小组,步骤2拟订目标、标准,步骤3拟订实施计划,步骤5 5 S 实施,步骤6效果认证,步骤4培训,4 实施“5S”的步骤,26,CHINALEAN,4.1 从 3S 到 5S,第一步：实现3S整理、整顿、清扫 创造一个清洁的工作环境第二步：有序化将3S的成果制度化、规范化、执行及维持做彩色标记：通道、活动区域划分、流向尖头、存放区域、设备标语、横幅、告示牌、工作单元过程公布制度化、责任和岗位制度检查
10、评比制度第三步：培养好的习惯，坚持不懈。实行5S不是一阵风,27,CHINALEAN,从 3S 到 5S,28,CHINALEAN,（1）Sort 分类,5S的第1步是清除所有工作场地中一切不必要的东西。损坏的工具、过时的夹具、废品、多余的原材料。3个月-1年没有用到的东西？清除的有效方法是记“红色”标记。每一个人将他工作地中不需要的东西记上红色标记。将有标记的东西分类集中到一个部门处理场地。对处理的东西进行价值评估，其它地方是否需要？再将不要的东西集中到企业的处理场地。评估后做废料处理。,29,CHINALEAN,（2）整理,对有用的东西用最有效的方式存放.每一个人都问问自己：完成自己的工作
11、都需要什么工具设备？这些东西放在什么位置？需要多少？每一件物品都有它正确有效的位置，每一件事都在它有效的地方进行。有效的方法是在地面画线：区分工作区、原材料、成品、通道，.设置模具夹具架、清扫工具架子等。定置管理。标准化整个车间或工厂整齐划一。,30,CHINALEAN,（3）清扫,清除多余物，有用东西有序定位以后，进行彻底大扫除。顺序不能颠倒！5S的目的不是清扫，而是提供和保持一个有序的高效率的工作环境！每一个人以自己的工作地清洁、整齐为荣。设备状态成为关注的重要问题：如跑、冒、滴、漏，工人就会关心消除。不清洁会隐藏很多故障、浪费、坏习惯。,31,CHINALEAN,（4）标准化或系统化,实
12、现5S中前3个S以后，必须全神贯注地进行规章制度、行为规范的制定。惟有制度化才能保持持久。,32,CHINALEAN,（5）自律,整理和清扫是一次突击活动，而保持是最难的。保持3S的成果是企业的一种文化、是素养。要在标准化和制度强制执行的基础上培养成保持良好工作环境的习惯。形成风气，以清洁、有序为荣。,33,CHINALEAN,工作地标准化,清洁,通道发光彩色标记横幅,标语,无在制品(WIP)单件流标准化的文件夹,34,CHINALEAN,5 精益生产的可视管理,可视管理Visual Manufacturing 是实施精益生产的重要方法之一，是提供直观了解制造计划、生产条件和进展状态的简单的视
13、觉信号。用这些视觉冲击是工人自觉约束所有的不增值活动，控制生产自主的进行可视管理的思想认为，员工在一种数据保密、封闭压抑的环境中工作，一定是情绪沉闷、工作效率和创造性低下。要让员工知道企业运行的重要情况，才能发挥员工的主观能动作用。,35,CHINALEAN,5 可视管理最传达信息的最好方法,企业每天都会有数千和关于计划、指令、完成报告以及执行的业绩报告、质量情况、生产率和进度、设备状态和安全等方面的信息和数据产生。对每一个工人，必须了解计划和指令。指令和生产计划是生产的依据。这些生产指令用醒目的看板的形式公布任务完成情况的报告、质量情况也必须让现场的工人都知道，这是精益企发挥职工主动性的重大
14、原则。高度透明的环境促使工人的责任感与传统的层级管理制度形成鲜明的对照,36,CHINALEAN,5.1 常用的可视化管理技术,5S是直观管理的重要基础开放的库房和在制品库存区，使大家了解库存情况，监督超产积压沿生产流程标明所用设备的功能和状态，挂出工作流程图，使工厂进料出货、加工装配的过程状况一目了然岗位职责、作业规范、定置图信息显示公告牌。公布工厂和部门或个人的目标和运作效果。公布、安全、质量、成本、完工率等需要与职工沟通的信息。每个人的合理化以及处理情况，对职工是重要的鼓励,37,CHINALEAN,5.3 可视控制,可视管理的最重要部分是“看板”生产看板是生产进行的指令设备、工具、原材
15、料、半成品、产品都有自己的位置，标有明显的标志，也是可视管理的重要环节工装、工具上标志可用期的的彩色标记.画在地面上的通道、路标、区域的分割.用规矩的标语、横幅突出企业的当前阶段目标或警示，起着鼓舞士气的作用,38,CHINALEAN,可视化车间与看板,Library shelf,Work station,Visual kanbans,Tool board,Machine controls,Better,Good,Best,30-50,Howto,sensor,39,CHINALEAN,5.2 可视化工作地组织,可视工作地包括:可视的订单、指令可视的标准可视的测量可视控制职工在信任、透明、精确
16、和有信心的环境中工作:没有对任务不明确没有等待没有疑虑没有绕路而行没有例外没有伤害没有浪费,40,准时制生产 Just In Time,41,CHINALEAN,1 JIT是精益制造的核心,42,CHINALEAN,4.1 拉式为主导,MPS,FAS,总装生产线,用户,e-看板,部装生产线,e-看板,加工生产线,e-看板,定单,交付,采购,销售部门将客户定单传给企业集中的计划部门使用主生产计划MPS给各个对应的事业部下达最终装配计划FAS，确定交付日期和数量总装生产线用e-看板通知上游工序应供应的项目上游工序的计划是e-看板，依次向前拉动生产和采购,43,CHINALEAN,4.2 看板是JI
17、T躯动生产的指令,“看板”系统根据简单地补充原理工作：用户给企业的定单或FAX就是“看板”，由企业的计划部门处理后传达到最终装配部门。用户看板的内容包括：项目规格、起始需求时间、需求速率。最终装配的消耗通过看板要求上游工序补充，补充数量刚刚能弥补消耗数量，补充速率与消耗速率同步。供应部门向供应商发出看板或FAX、EMAIL，要求做原材料和成件的补充。看板将从用户到供应商的全部内、外的运作紧密而与用户需求的节拍同步的联系起来。“看板”系统是JIT生产有力的计划管理制度。看板是生产开动的工作指令。,44,CHINALEAN,4.3 JIT中的缓冲库存,精益制造以库存为浪费，以“0”库存著称。但实际
18、上，JIT是有库存的，只不过不放在库房里，而是在生产现场，数量也是受控的：传统JIT的工件储备在转移工件的容器中或放在“超市货架”上的“缓冲库存”一旦需要就被取走缓冲库存保证了系统的快速响应。没有缓冲库存生产系统最会变得非常脆弱，或者形不成连续流。问题是如何设置缓冲库存？多数是采用经验设定并逐步减少,45,CHINALEAN,减少缓冲库存,通过每次减少1个逐步将缓冲库存降到最低,开始,库存0?,是否经济?,结束,y,减1,n,y,n,改造流程,暴露下一个约束,消除约束,识别约束,46,CHINALEAN,拉动生产Pull,拉式生产是与推式生产相对立的。拉式生产意味着生产只有在当客户需求或“拉动
19、”它的时候才能进行，客户没有需求时，不开工。必须避免生产不需要的产品。生产达到预定的生产节拍、单件流和设备可靠以后，企业才能按照拉式生产环境运作，才能实现按用户的需求时间提供产品。,47,CHINALEAN,理解推式系统和拉式系统,推式系统：物料被推到下游工作单元，而不管是否需要它。推式系统转移物料的驱动是上游单元的完工。拉式系统：物料正好在下游工作单元需要的时候，被拉到下游工作单元的。拉式系统转移物料的驱动是下游单元的需求。推式和拉式与“顺排进度”或“倒排进度”无关。,48,CHINALEAN,4.4 客户同步takt time 生产,精益企业要求每一个人都使用标准工作程序、用与客户需求的速
20、率takt time（takt是一个德语，原意是乐队的指挥棒）相匹配的节拍生产产品。节拍takt time控制着工厂装配速率。“精益”并不意味着生产的速度很快；而是按照既定的节拍完成作业。原则上，应以用户的需求速率，即用户同步时间，来确定装配作业节拍。因此，精益生产并不是简单的最大作业速率，而是在确保准时满足客户需求的前提下，设置合适的生产节拍。,49,CHINALEAN,4.5 单件流One-Piece Flow,单件流是拉式生产的最高境界。单件流的做法与批量生产正好是相反的。成批生产是是每一个工序做完 一大堆（一批），然后运到下道工序去排队等待加工。而单件流中，每个工序每次只有1个产品通
21、过，但没有中断。每次只生产一个产品，易于实现持续地改进质量和降低成本。,50,CHINALEAN,看板的形式,实物看板直观简单成本低电子看板E-Kanban:用软件的可视化屏幕代替实物看板 电子看板E-Kanban的优点：为信息反馈提供基础，将看板与信息系统相连直接通过 Internet 传给异地的工程、合作伙伴、供应商和分销商应变性好，在需求变化时，不必增或减看板卡不存在丢失或放错物质适应于动态市场条件下、比看板更为灵敏的系统，如提前期很短的半客户化产品的制造，要求更低的库存水平,51,CHINALEAN,4.6 JIT生产系统+数字化,精益制造的概念源于东方，是重理念而难于结构化的思想。与
22、MRP/ERP不同。在信息经济时代，任何制造管理思想必须数字化、计算机化才能与其它生产和经济技术集成和沟通，才能获得自身的长足发展。过去在实施精益制造时，强调理念的实现，而有与信息化脱节的倾向。电子看板系统对JIT的数字化有重要意义。,缩短、简化和流动,52,CHINALEAN,4.7 JIT数字化的必由之路,L,M,N,O,P 成为进入 X 的零件用单层 BOM 替代原来的4层BOM对中间的装配件A、B、C不进行跟踪，无库存，直送装配地,Level 0,Level 1,扁平BOM,53,CHINALEAN,4.7 JIT数字化的必由之路,不设中间库存,54,5 单元布置,55,CHINALE
23、AN,5 单元布置cellular manufacture,精益制造的单元布置和大批量生产的专用机床或流水线一样，是保证物料不间断的流动的技术基础制造单元是一组完成一类零件加工的若干设备组成的。在制造单元内，加工同一零件族的不同设备集中在一起布置,56,CHINALEAN,5.1 组建制造单元的必要性,制造单元的布置不同大量生产的专机生产线，也不同于小批量生产的功能机群布置。单元生产将简化价值流的流程、缩短物流距离、简化管理和信息流、大量地减少提前期、减少在制品存量减少调整时间在很多企业向精益制造转换阶段，都完成了制造单元的再建。如：波音、洛德马丁、普惠等。,57,CHINALEAN,拉式/单
24、件流 周期 53 分钟,改造后:,成批投入周期 4.5 天,改造前:,单元改造前后,58,CHINALEAN,5.2 制造单元的柔性资源,柔性设备以柔性设备（如CNC的加工中心、车床等）为中心，配合若干台辅助机床，是理想的制造单元结构。进而可以组建柔性制造系统。通用设备也可以组成制造单元，但适应性差，调整准备时间长制造单元中的辅助设备的利用率一般是较低的多面手工人工人在制造单元内部应互换设备使用，跟随加工整个零件或若干连续的工序，形成连续的单件流换岗培训是培养多面手工人的途径快装夹具、成组夹具和组合夹具,59,CHINALEAN,5.3 制造单元的组建成组技术,成组技术和聚类分析是组建制造单元
25、的有力武器成组技术是一种制造哲理，它在产品的设计、制造和装配中使用产品属性的相似性。GT编码是一组字符串，它将产品的关键信息用简明的方式表示出来。比较两个产品的GT编码可以快速而有效地查出所选属性的相似性。对表征零件加工和需求特性的GT编码与其加工过程进行相关的聚类分析，可以设计合理的零件族和对应的制造单元GT编码可以用来搜索产品数据库，检索设计和工艺相似的产品，使用知识库系统自动生成新的工艺，评估所设计产品的可制造性。,60,CHINALEAN,6 全面质量管理和 6 Sigma,全面质量管理(TQM)是丰田生产方式的支柱之一。是保证精益企业运行的基础。全面质量管理与精益生产同根（基于过程观
26、）、同源、同目标、同方法（持续改进）。在JIT生产方式中，不允许将有问题的产品转移到下一道工序，在出现质量问题时，工人有权停止生产线的流动质量部门主要的工作不是检验而是创造实现质量尽善尽美的条件由于过失和废品的减少，关联到可以降低库存、减少在制品，降低成本在美国将TQM和6SIGMA统一应用取得了极好的效果,61,CHINALEAN,6.1 正态曲线中的,在正态分布曲线中，代表偏离名义值的标准。在质量管理中 是度量过失（缺陷）的单位,62,CHINALEAN,6.2 6质量管理方法,在质量管理方法中，6 是摩托罗拉公司发明的一个原则：以产品或服务偏离用户需求值的差错数3.4/百万为目标，不断地
27、追求尽善尽美。（Sigma）是表示过程质量能力的计量单位。的大小代表了系统每完成1百万次作业（零件）可能出现的缺陷数。6是一种群众性消灭差错的持续开展的活动，目标就是所有的工作缺陷数达到6。,63,CHINALEAN,6.3 6 Sigma 测量质量能力,（Sigma）是表示过程质量能力的计量单位。的大小代表了系统每完成1百万次作业（零件）可能出现的缺陷数。,2,308,537,3,66,807,4,6,210,5,233,6,3.4,PPM,过程的质量能力,百万作业的缺陷数,64,CHINALEAN,6.2 6 管理战略和思想方法,每一件事物都是由一个过程创造的，而 每一个过程都能被定义 每
28、一个过程都能被测量 每一个过程都能被控制 每一个过程都能被预测 每一个过程都能被改进为 6 Sigma 而奋斗以供电为例:4停电 1 小时/周6停电 2秒/周 行车为例4每3千英里Miles 修车30 分钟6 每6百万英里,000,000 Miles 修车30 分钟,65,CHINALEAN,6.3 精益企业的 6 原则,实现6的措施：操作者对质量负责，甚至取消质检工序操作者自己做主在检查出缺陷时停止工作，就地消除产生缺陷的原因出错保护设计（Poka Yoke）防止工作过程产生缺陷过程、操作的标准化先进先出（FIFO）便于质量跟踪找出根本原因统计控制、分布图、鱼刺图、分类分析等。,66,CHI
29、NALEAN,精益制造,6 Sigma,精益揭露不增值活动，使增值流动起来 6 Sigma 减少增值活动的偏差和缺陷 6 Sigma与精益思想也是不同来源的向浪费宣战的同盟军，并且加入到精益技术支持的行列里来。,6.4 精益+6 Sigma.强劲的结合,67,7 精益供应,68,CHINALEAN,1精益供应,精益供应是在精益思想指导下的供、需双方的关系。用不同的名词描述精益供应：精益供应精益供应链精益企业精益共同体供应关系是生产模式中最复杂和最多样化的领域，在精益生产系统中，供应关系是很重要的一环精益供应既是支持精益制造的核心策略，也是精益制造的基本原则之一，包含在价值流原则中。,69,CH
30、INALEAN,2 价值流源头战略,价值流源头在企业内部或是在企业之外，是制造企业最重大的决策之一。历史上出现的策略有：对应大规模生产方式企业和计划经济下大而全、小也全的工厂的“纵向一体化”一个企业（包括它的子公司）生产全部原材料和零部件。目的在于协调极端复杂的生产过程。纵向一体化造成过长的价值流和极慢的响应速度、子公司不求进取和总装厂和零部件厂之间的低效行为。合作和采买策略：引发复杂的供应商关系管理精益生产的价值流是多源头的。发挥各自的核心能力，减少整个供应链价值流里的浪费。,70,CHINALEAN,3 供应商与采买商的关系,供应商关系：供应商与采买商的关系之间多次交易的互动行为传统关系紧
31、张关系改善关系伙伴关系需要一种全新的、最优的供应商和采买商之间的战略关系模式。精益供应模式是在精益思想指导下、以伙伴关系为基础、能适应全球化经济的需要的新型供应商关系模式。,71,CHINALEAN,4 精益供应模式,竞争能力：共同的全球竞争的协同能力、供应商具有独立的技术竞争能力是前瞻型、和有自身成长能力的合作伙伴采买关系：共享市场和技术信息，互相传递和利用生产能力与物流的协同共同的技术创新成本透明和共同进行价值流分析共同应对价格变化共同的质量观念互相参与研发团队共同的市场压力帮助供应商实施精益生产,72,8 全员产能维护TPM,73,CHINALEAN,1 全员产能维护TPM,全员产能维护
32、TPM（Total Productive Maintenance）是优化制造设备和工具效率的系统化工具。全员产能维护的含义全员的（操作工人参加的）主动的预防性的预测性的计划的,74,CHINALEAN,2 设备和精益生产,由设备造成的6大浪费设备失效停机调整运行中断降低运行速率产品缺陷减少产量全员产能维护TPM减少设备损坏缺陷、废品和返修安全事故运行中断效率下降,75,CHINALEAN,3 全员设备管理TPM,作业工人自治维护是核心 TPM的7个进阶,1,2,3,4,5,6,7,污染防治,初步标准,清洁,76,CHINALEAN,4 全员设备管理TPM方法,从 5S/可视化车间开始建立综合停
33、机数据库：停机原因、频率、持续时间等用产能维修系统预防和预测故障和停机发挥作业工人作为警报和防止停机的最前线的作用专群结合,77,CHINALEAN,9 精益生产准备过程 3P,3P精益生产准备过程（Production Preparation Process）迅速地设计保证生产能力、内在质量、生产率和交付节拍的生产过程和设备（装备）。3P的结果是：确定制造过程、装配顺序、工作设计、熟练和技巧要求、加工设备和能源需求等。这些输出实际上确定了整个制造系统的结构。包括了我国企业中的工艺工程设计、工装设计和更多的综合工艺员的职能。,78,CHINALEAN,9 精益生产准备过程 3P,3P本身是高度
34、科学的、标准化的过程：建立生产过程评价规则3P团队为每一个产品设计多个生产过程方案，创新突破用精益的评价条件进行评价对新过程进行模拟试验和作业试行和原理验证在正式切削任何一块钢和买任何一台设备之前，进行多次持续改进。精益生产准备过程（The Production Preparation Process(3P)使满足客户需求的各种资源，如设备、工具、空间、库存和时间最小化，是设计精益生产过程的模型，是促进精益文化的关键环节。,79,CHINALEAN,9 精益生产准备过程 3P,3P的效果设计出结构简单、容易制造（DFM/DFA）易于使用和维护的产品设计出最短的过程和充分利用现有适当规模的设备、
35、更好地满足制造过程要求的生产过程。3P是建立柔性、高速、最低成本和最小投资的最终武器。是不断提高精益境界的核心技术。精益专家认为，3P是向先进制造过渡的最强大和最重要的武器，并且仅仅在有其它精益方法应用经验的企业使用。,80,10 精益会计,81,CHINALEAN,1 传统会计成为精益生产的阻力,当前制造企业普遍应用的管理会计法则是在19世纪为支持大批量、长周期、大库存生产条件下的管理决策而产生和发展的。主要内容是标准成本制、费用分摊和差异分析等。精益思想是在彻底否定传统生产体制下发展的，在会计原则上也是直接与传统对立的。多数实行精益制造的企业都会感到传统会计制度的束缚和阻力。有相当多导入精
36、益制造的企业，财务过程一直是精益思想的“盲区”，是传统管理思想的最后堡垒。在企业向精益转变的过程中，传统会计成了企业向精益过渡的绊脚石。,82,CHINALEAN,2 精益思想下的传统会计,以精益的观点来看，现行的成本会计纵容人们做错事。其问题有：诱导进行大批量生产，以便保持机器和工人都处于忙碌状态，以吸收或分摊大量的制造费用。结果是用“较低”的单位成本生产大量的没有需求对象的产品。会计的职责之一是计价和汇总企业的资产。由于传统价值流过程很缓慢，必须频繁记录和检查大量的在制品。造就了这种复杂的、费工费时的会计制度。每月必须完成成千上万的事物处理，造出连篇累牍的比较当时与预测标准相比较的报表。为
37、进行这些大量的、但并不明确其确切用途的财务数据的汇集和处理工作，需要消耗大量的计算机和人力资源，增加很多非增值活动。,83,CHINALEAN,2 精益思想下的传统会计,传统会计花在收集和处理大量成本和资金记录的费用大大地超过这些信息所提供的效益传统的标准成本制度主要计算的是“直接人工费”和“直接材料费”，并且认为企业所有可以结构化的活动或作业都对产品“增值”而计入成本。这种成本制度在并没有真实反映出产品价值流中非增值过程的成本或者根本没有被计入，或者与增值活动的成本区分不开。不能够提供在制造单元级或价值流过程进行持续改进效果的评估不能表达精益生产以高质量和短提前期所产生的巨大效益，特别是由于
38、消除非增值活动带来价值流快速流动所形成的巨大产能。,84,CHINALEAN,3 需要“精益会计”,成本会计是一个指挥棒，决定企业的走向。不能用传统的指挥棒指导精益企业的发展，尖锐的目标差异造成实施精益制造企业对精益会计的需求。为了将精益制造进行到底，必须下决心将企业的会计过程转移到不仅仅会计作业自身是精益的、而且是支持企业精益作业过程的。必须改造传统会计观念和制度使之支持和驱动企业的精益改进精益会计从会计系统中及时而精确地拉动需要的信息，传递到要求的精益作业中去。,85,CHINALEAN,4 精益会计,精益会计的原则：精益的财务效果计算 精益制造的业绩测定。精益会计除去某些不必要或作用较小
39、的作业：去掉“差异报告”减少成本中心的数量去掉详细的直接劳动报告减少应收应付处理的数量（采用一揽子定单和反冲付帐方法）减少在会计部门内部的交接过程精益会计增加新的内容：制造单元业绩测评方法价值流业绩测评方法价值流损益表（Profit and Loss）采用作业成本系统ABC/M,86,CHINALEAN,5 支持精益制造的成本管理,在自动化和电脑化的过程中，直接人工减少，制造费用用人工工时去分摊，造成成本的扭曲。传统成本方法不支持精益的消除浪费，或反映不到成本计算上来。新的成本方法是：作业成本制度ABC（Activity-Based Costing）,87,CHINALEAN,5 支持精益制造
40、的成本管理,作业成本制度Activity-Based Costing（ABC成本法）认为作业消耗资源（价值）产品消耗作业作业成本制度的贡献在于改变了制造费用的分摊办法，按产品个数或作业（增值的和不增值的作业）次数计算产品的成本。揭露了产品成本的本质构成，为消除浪费提供财务上的支持。,88,第四讲 踏上精益的历程,如何实行精益生产？,89,CHINALEAN,1 实施精益生产的过程,绝对不要把5S和JIT之类的精益战术工具当作精益制造来实施。精益历程是从识别产品“价值流”开始的识别价值流以客户的价值观分析价值流用各种精益手段从消除浪费开始改进价值流实施精益制造是一个不断改进的过程信息技术是必不可
41、少不的手段理解精益思想是人、过程和技术的集成,90,CHINALEAN,2 识别价值流,识别价值流是向精益转变的最重要过程，大体步骤是：产品族定义Identify your product families绘制价值流图Map your value streams沿价值流遍历学习领会Learn to See!分析审视每一个步骤的必要性?很多步骤仅仅是为了 组织程式的需要或旧的管理和技术方法的需要。重构对不是必须的活动则坚决去掉,91,CHINALEAN,3 产品族The Product Family,价值流是对特定产品而言的，描绘某个产品通过任何一项商务活动的工程、制造和交付的所有活动当企业产品
42、很多时，价值流分析工作就会有很多重复和繁琐，“成组”就成为实施JIT或精益思想的一个重要思想。产品族、零件族可以定义为：结构、形状相似、共享同样的设计、工具和制造过程的或使用设备、工具，制造步骤大体相同的产品或零件划分产品、零件族的方法可以很正规，也可简化划分产品、零件族将简化未来的价值流，是影响深远的基础工作,92,CHINALEAN,4 价值流分析的范围,价值流分析的范围：针对一个（一类）产品的从原理到发布（设计）从定单到交付从交付到回收（支持）所有过程的一切活动,93,CHINALEAN,5 价值流图,价值流图：可视化的表达“产品”或“服务”从开始到结束的全部物流和信息流中的每一个过程。
43、价值流图的作用价值流分析的简单的可视化工具标识当前状态设想未来状态作为与价值流相关人员讨论改进的共同的语言,94,CHINALEAN,5 画价值流图,绘制价值流图唯一正确的方法是遍历整个业务过程，记录和画出你所见到的全部。以用户的立场观察产品全过程的每一个作业：是否将返修、废品、无效作业都转嫁到产品价值中去！历史数据和人们告诉你“正常”的事情，几乎总是错误的！最好的价值流分析工具是一支笔、一张纸、一个时钟和一双运动鞋。,95,CHINALEAN,价值流图的过程,了解目前的作业过程.改进的起点!,产品/服务的“族”,计划和实施,设计一个精益的流.目标!,现行价值流图,改进价值流图,The goa
44、l of mapping!,96,CHINALEAN,现行价值流图,97,CHINALEAN,改进价值流图,98,CHINALEAN,价值流图的要素,过程数据框中的信息（须在车间现场采集）生产周期Cycle time换装时间Changeover time正常运行时间(uptime)废品/返工/过失率产品品种数作业人数生产批量净工作时间(minus breaks)打包数量,99,CHINALEAN,绘制现行状态价值流图的典型步骤,填写客户信息先物流后信息流快速遍历，定义主要过程（确定价值流图过程框的数量）填写数据框，画库存三角形和库存数填写供应商信息按照每个过程是如何知道它下面做什么？来建立信息
45、流定义物料流向量化提前期,100,CHINALEAN,简化和排除浪费,用消除浪费的10种办法合并和限制任务数,引入拉动概念,100,Cycle time=60 sec,C/O=0,Uptime=100%,2 shifts,物料“超级市场”,101,CHINALEAN,当前状态价值流图,CUSTOMER,101,102,CHINALEAN,改进第一步:,MACH,CUSTOMER,102,OXOXOXO,企业内的拉动,103,CHINALEAN,改进第2步:,CUSTOMER,Same Site,Same Site,103,企业间的拉动,104,CHINALEAN,CUSTOMER,理想状态:,
46、Same Site,104,完全简化的价值流图,105,CHINALEAN,价值流改进和过程改进,客户,106,CHINALEAN,价值流的层次,起点,107,CHINALEAN,价值流经理,每一个价值流都要求有一个价值流经理,价值流改进的主管:关注系统的成功 向上级报告,“客户”,价值流经理,改进,108,CHINALEAN,不必等待！在3天之内完成一个循环做一个改进计划!与业务目标紧密相关.制订价值流改进计划.制订评估标准和时间.实现以后的继续改进.,计划与实施,109,第五讲 造就尽善尽美的精益企业,精益企业模型 精益企业是人/过程和技术的集成,110,CHINALEAN,1 精益导入（
47、Lean operation）,精益导入（Lean operation）是推行精益思想、消除在企业价值流中的浪费，以达到缩短从接收订单到交付的制造周期的过程对精益导入的理解：精益行动是一种企业改进的过程导入精益的目标是缩短从接收订单到交付的制造周期导入精益的方法是消除在企业价值链中的一切浪费导入精益的结果是实现一个精益企业,111,CHINALEAN,2 精益企业模型先进企业的标准,精益企业模型（Lean Enterprise Model，LEM)是精益企业的系统框架，对精益企业的基本原则和标准、标杆作了原则性的规定。在美国MIT的主持下，先后出台了2个精益企业模型：Lean Aircraft
48、 Initiative(LAI)的LEM（The Lean Enterprise Model）SAE Lean Manufacturing Committee的J4000,112,CHINALEAN,SAE Lean Manufacturing Committee的J4000：Identification and Measurement of Best Practice in Implementation of Lean Operation“实施精益运作最佳实践的鉴定和测评”精益运作是采用限制企业价值流中的一切浪费以缩短从接受企业订单到交付产品以至回款的时间的全过程,2 精益企业模型先进企业的
49、标准,113,CHINALEAN,3 精益企业模型实施精益企业,向精益转换战略计划的框架 企业精益运作风险回避工具 评价企业供应商的工具 选择合格电子商务交易对象的工具 贯彻QS-9000持续改进的必备条件,114,CHINALEAN,4 精益企业模型的内容,精益企业标准 精益企业的管理和责任 精益企业的员工 精益企业的团队 精益企业的信息 精益企业的供应链 精益企业的产品设计 精益企业的过程/流,115,CHINALEAN,4.1 精益企业的管理责任,1 不断地实施精益作业是推进企业战略目标实现的主要工具2 采用“结构化的政策开发技术”规划企业的精益活动3 发展精益的目标在企业高层管理中是经
50、过定义和达成了共识的4 掌握了精益作业的哲理和机制的知识，并达成了共识5 企业的高层管理积极地领导精益实践的开展6 企业的高层管理人员针对计划目标对精益的进步进行经常化和制度化的评审,116,CHINALEAN,4.1 精益企业的管理责任,7 对精益成果进行适当的奖励8 对实施精益的管理者的业绩进行评估和奖励9 企业形成不相互指责、基于业绩的、过程驱动的企业文化10 由高级管理人员在职工参与下，对每个人的精益实践进行评价11 员工不因企业实施精益而感觉到个人的生活受到危害12 当短期目标与精益进步不一致时，管理者选择的是坚持精益原则,117,CHINALEAN,4.2 精益企业的员工,1 给员
