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1、路面质量通病防治措施第一章、级配碎石质量通病及防治措施一、粗细集料“离析”现象1、形成原因混合料拌合不均匀。2、处理方法对“离析”部位进行添加细料，重新拌合加压处理。检查料场供应的碎石料源是否稳定，碎石的颗粒组成级配变化范围是否过大，并及时做出调整使集料级配满足设计要求。二、碾压出现松散现象1、形成原因含水率是否偏低2、处理方法对松散部位进行洒水加压，检测粒料的含水率是否偏低，并作出相应调整，使粒料的含水率达到最佳含水率。三、碾压出现“弹簧”1、形成原因含水率是否偏高2、处理方法对弹簧部位进行翻挖换料处理，检测粒料的含水率是否偏高，并作出相应调整，使粒料的含水率达到最佳含水率。四、检测压实度不
2、能达到规范及设计规定的要求1、形成原因碾压遍数不足2、处理方法对压实度不能达到规范及设计规定的要求的范围进行加压处理，检查压路机的吨位、碾压遍数是否达到规范要求，并作出相应调整。第二章、水泥稳定碎石基层质量通病及防治措施一、水泥稳定碎石基层开裂1、形成原因：、混合料含水量过高，水泥稳定基层干缩应变随混合料的含水量增加而增大，施工碾压时含水量愈大，结构层愈容易产生干缩裂缝，且愈严重(裂缝产生得早，缝口宽和缝的间距小)。、不同品种的水泥干缩性有所不同，选用合适的水泥在一定程度上能减少干缩裂缝。、与各种粒料的含土量有关，当粘土量增加，混合料的温缩系数随温度降低的变化幅度越来越大。温度愈低，粘土量对温
3、缩系数影响愈大。、与细集料的含量有密切关系，细集料含量的多少对水泥稳定土的质量影响非常大，减少细集料的含量可降低水泥稳定粒料的收缩性和提高其抗冲刷性。 、水稳基层碾压密实度有关系，水泥稳定基层碾压密实度的好坏不但影响水泥稳定土的干缩性，而且还影响水泥稳定土的耐冻性。、水泥稳定基层的养生不及时，也会加快干缩裂缝现象的出现。、施工时间的选择有密切关系，基层施工时的温度与冬季温度之间的温差愈大，基层就越容易产生温缩裂缝。2、防治措施：、充分重视原材料的选用及配合比设计。、水泥品种的选择：不同品种的水泥干缩性有所不同。普通硅酸盐水泥干缩性很小、火山灰质硅酸盐水泥次之、矿渣水泥较大。因此，选用合适的水泥
4、在一定程度上能减少干缩裂缝。、水泥剂量与级配：设计配合比时，通过水泥剂量分级和调整集料的级配，来保证基层的设计强度，降低水泥剂量。、限制收缩最重要的措施是除去集料中的粘土含量，达到规范的范围，而且愈小愈好。、细集料不能太多: 细集料0.075mm颗粒的含量5%7%，细土的塑性指数应尽可能小(4%)，如果粒料中0.075mm 以下细粒的收缩性特别明显，则应该控制此粒料中的细料含量在2%5%，并在水泥稳定粒料中掺加部分粉煤灰。、水泥的水化和结硬作用进行的比较快，容易产生收缩裂缝。有条件时可在水泥混合料中掺入粉煤灰(占集料重量的10%20%)，改善集料的级配以减少水泥用量，延缓混合料凝结，增加混合料
5、的抗冻能力和改善混合料的形变能力，减少水泥稳定基层的温缩。、根据当地的材料情况确定相应的配合比，通过试验室配合比设计，保证实际使用的材料符合规定的技术要求，选择合适的原材料，确定结合料的种类和数量及混合料的最佳含水量，材料的级配应满足规范规定的水泥稳定土的集料级配范围。、施工时间的选择。选择合适的时间摊铺：在夏季高温季节到来之前施工的基层不但强度高，而且可以减少由于气温降低而产生的收缩裂缝。在夏季高温季节施工基层，最好选在上午或夜间施工，加强覆盖养生。、控制含水量。施工时严格按照施工配合比控制最佳含水量(水泥稳定粗粒料碾压时混合料的含水量宜较最佳含水量大0.5%1.0%，对于水泥稳定细料碾压时
6、混合料的含水量宜较最佳含水量大1%2%)，避免因施工用水量控制不当而人为造成的干缩裂缝。、增加水稳碾压密实度。水泥稳定基层碾压密实度的好坏不但影响水泥稳定土的干缩性，而且还影响水泥稳定土的耐冻性。因此在施工中选用2032t 振动压路机进行重型碾压。、施工中对水泥稳定基层的控制。、加强拌合摊铺质量，减少材料离析现象。、按试验路段确定的合适的延迟时间严格施工，尽可能的缩短基层集料从加水拌合到碾压终了的延迟时间，确保在水泥初凝时间内完成碾压。、保证基层的保湿养生期和养生温度。、及时养生。干燥收缩的破坏发生在早期，及时的采用土工布覆盖进行良好的养生不但可以迅速提高基层的强度，而且可以防止基层因混合料内
7、部发生水化作用和水分的过分蒸发引起表面的干缩裂缝现象。在条件允许时，及时铺筑沥青面层是减少干缩裂缝的一个切实可行的办法。二、水泥稳定碎石基层强度偏小1、形成原因：、水泥稳定集料级配不好。、水泥的矿物成分和分散度对稳定效果的影响。、含水量不合适，水泥不能在混合料中完全水化和水解，发挥不了水泥对土的稳定作用，影响强度。、水泥、土和水拌合得不均匀，且未在最佳含水量下充分压实，施工碾压时间拖的过长，破坏了已结硬的水泥胶凝，使水泥稳定土强度下降，碾压完成后没能及时的保湿养生。2、防治措施：、用水泥稳定级配良好的碎(砾) 石。、水泥的矿物成分和分散度对稳定效果有明显影响，应优先选用普通硅酸盐水泥。、均匀拌
8、合混合料，在最佳含水量下充分压实，保证其强度和稳定性。三、水稳基层表面松散起皮1、形成原因：、混合料拌合不均匀，堆放时间长；卸料时自然滑落，铺筑时粗颗粒集中造成填筑层松散，压不实；、运输过程中，急转弯、急刹车，熟料卸车不及时，使摊铺机内产生局部大碎石集中；送料刮料板外露现象。、摊铺机受料斗两翼板积料多，翻动过速，易造成混合料离析。2、防治措施：、水泥稳定混合料随拌随用，避免熟料过久堆放。、运输时避免急转弯、急刹车；为防止混合料在摊铺机内产生局部大碎石集中现象，禁止送料刮料板外露。、加强拌合站的材料控制。一是控制原材料，对不合格的原材料重新过筛；二是上料仓的料不能出现间断现象，确保料仓内随时达到
9、满仓；三是严格控制成品料，如发现有粗细离析、花白料等现象时，应重新拌合直到达到标准。、采用大车运输应使用蓬布覆盖，确保混合料始终处于最佳含水量状态。四、混合料碾压不密实1、形成原因：、石料场分筛后的粒料规格不标准，料场不同规格的粒料堆放混乱。、拌合站使用装载机装料时，不同粒径由于无隔墙等原因造成混掺，装料过剩，外溢及流淌。、料场四周排水设施不健全，下雨使骨料含水量增大，细骨料被水溶解带走。、拌合站进料仓被大块粒料堵塞，配料机工作不正常。、加水设备异常，造成混合料忽稀忽稠现象，混合料未达到最佳含水量。、碾压机械设备组合不当，造成碾压不密实。2、防治措施：、分筛后各种规格的骨料分开堆放，堆与堆之间
10、设置编织袋隔墙，编织袋内装同种材料，做好排水防洪设施，细骨料采用蓬布覆盖，以防细料流失。、使用自动计量拌合站，电控加水，经常检查进料斗粒料情况，使用装载机随用随添加，确保各料仓的粒料平衡。、严格控制混合料的含水量，现场安排试验人员随时对原材料的含水量和成品混合料的含水量进行测试，以便随时调整上水量。、采用重型压路机进行碾压，复压时应采用2025t 振动压路机，碾压可得到满意的效果。、混合料两侧支撑采用方木，每根方木至少固定三个点，而且两边的方木不能过早的拆除。、试验室派专人在现场对压实度跟踪检测，确保压实度达到规定标准值。第三章、沥青面层质量通病及防治措施沥青路面是位于路面基层上最重要的路面结
11、构层，它直接承受车轮荷载和大气自然因素的作用，应具有平整、坚实、耐久及抗车辙、抗裂、抗滑、抗水害等多方面的综合性能，沥青路面施工质量的好坏，直接影响到公路的设计使用寿命及行车安全问题，为此特制订沥青路面常见质量通病、形成原因及防治措施：一、路面面层离析形成原因1、形成原因、混合料集料公称最大粒径与铺面厚度之间比例不匹配。、沥青混合料不佳。、混合料拌和不均匀，运输中发生离析。、摊铺机工作状况不佳，未采用二台摊铺机。2、防治措施：、适当选择小一级集料公称最大粒径的沥青混合料，以与铺面厚度相适应。、适当调整生产配合比矿料级配，使稍粗集料接近级配范围上限，较细集料接近级配范围下限。、运料装料时应至少分
12、三次装料，避免形成一个锥体使粗集料滚落锥底。、摊铺机调整到最佳状态，熨平板前料门开度应与集料最大粒径相适应，螺旋布料器上混合料的高度应基本一致，料面应高出螺旋布料器2/3以上。二、沥青面层压实度不合格形成原因1、形成原因、沥青混合料级配差。、沥青混合料碾压温度不够。、压路机质量小，压实遍数不够。、压路机未走到边缘。、标准密度不准。2、防治措施：、确保沥青混合料的良好的级配。、做好保温措施，确保沥青混合料碾压温度不低于规定要求。、选用符合要求质量的压路机压实，压实遍数符合规定。、当采用埋置式路缘石时，路缘石应在沥青面层施工前安装完毕，压路机应从外侧向中心碾压，且紧靠路缘石碾压；当采用铺筑式路缘石
13、时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm左右碾压，也可在边缘先空出宽3040cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于压实过的混合料面上再压边缘，减少边缘向外推移。、严格马歇尔试验，保证马歇尔标准密度的准确性。三、沥青面层压实度不均匀1、形成原因、装卸、摊铺过程中所导致的沥青混合料离析，局部混合料温度过低。、碾压混乱，压路机台套不够，导致局部漏压。、辗压温度不均匀。2、防治措施：、料车在装料过程中应前后移动，运输过程中应覆盖保温。、调整好摊铺机送料的高度，使布料器内混合料饱满齐平。、合理组织压路机，确保压轮的重叠和压实遍数。四、枯料1、形成原因、砂及矿料含水量
14、过高，致使细料烘干时，粗料温度过高。、集料孔隙较多。2、防治措施：、细集料以及矿粉的存放应有覆盖，确保细集料烘干前含水量小于7%.、混合料出厂温度超过规定时，应废弃。、对孔隙较大的粗集料，应适当延长加热时间，使孔隙中的水分蒸发，但应控制加热温度。五、沥青面层空隙率不合格1、形成原因、马歇尔试验孔隙率偏大或偏小。、压实度未控制在规定的范围内。、混合料中细集料含量偏低。、油石比控制较差。2、防治措施：、在沥青拌和站的热料仓口取集料筛分，以确保沥青混合料矿料级配符合规定。、确保生产油石比在规定的误差范围内。、控制碾压温度在规定范围内。、选用规定要求的压路机，控制碾压遍数。、严格控制压实度。六、沥青混
15、合料油石比不合格1、形成原因、实际配合比与生产配合比偏差过大。、混合料中细集料含量偏高。、拌和楼沥青称量计误差过大。、承包商设定拌和楼油石比时采用生产配比误差下限值。、油石比试验误差过大。2、防治措施：、保证石料的质量均匀性。、对拌和楼沥青称量计进行检查标定，并取得计量认证。、调整生产配合比，确保油石比在规定范围内。、按试验规程认真进行油石比试验。、保证吸尘装置工作正常和矿料沥青用量的准确。、将每日沥青用量和集料矿料用量进行计算，验证油石比是否满足要求。七、沥青面层施工中集料被压碎1、形成原因、石灰岩集料压碎值偏大。、粗集料针片状颗粒较多。、石料中软石含量或方解石含量偏高。、碾压程序不合理。2
16、、防治措施：、选择压碎值较小的粗集料。、选用针片状颗粒含量小的粗集料。、控制碾压遍数，以达到规定压实度为限，不要超压。、应按初压、复压、终压程序碾压，初压用钢轮，复压用胶轮，终压用钢轮碾压，碾压应遵循先轻后重，从低到高的原则进行。八、沥青混合料检验中粉胶比不合格1、形成原因、用油量不符合标准。、矿粉用量不符合标准。、石灰岩集料压碎值偏大或针片状含量过高，造成石料被压碎增加小于0.075mm级配数量。、集料颗粒含有粉尘，生产配合比设计时集料未用水洗法筛分。、拌和楼吸尘装置未能有效吸尘。2、防治措施：、严格控制沥青混合料生产配合比。、选用压碎值小、针片状颗粒含量较少，0.075mm以下颗粒含量较少
17、的石料。、生产配合比设计时，集料筛分应用水洗法。、保证拌和楼吸尘装置的有效矿粉、沥青用量的准确。九、沥青面层厚度不足。1、形成原因、试铺时未认真确定好松铺系数。、施工时未根据每天检测结果对松铺厚度进行调整。、摊铺机或找平装置未调整好。、基层标高超标。2、防治措施：、试铺时仔细确定松铺系数，每天施工中根据实际检测情况进行调整。、调整好摊铺机及找平装置的工作状态。、下面层施工前认真检查下封层标高，基层超标部分应刮除部分基层，补好下封层，再摊铺下面层。、根据每天沥青混合料摊铺总量检查摊铺厚度，并进行调整。十、沥青面层横向裂缝1、形成原因、基层开裂反射到沥青面层。、基层开挖沟槽埋设管线。、通道沉降缝、
18、搭板尾部与基层结合部产生不均匀沉降。、下承层顶面未清扫干净，有浮料或污染，沥青混凝土在碾压时产生推移形成横向裂缝。、终压时沥青混合料温度偏低，沥青粘结力下降，碾压时的推力产生碾压裂缝。2、防治措施：、基层施工时严格控制配合比、压实度及加强养护工作，处治基层，采取防裂措施，减少基层横向开裂。、严格控制沟槽、结构物、台背的路基回填质量，回填时应挖好台阶分层压实。基层开裂处、桥头搭板尾部和通道沉降缝处顶面铺设玻纤网，以降低对面层的影响，减少面层横向裂缝。、在沥青混凝土摊铺前，下承层顶面必须清理干净。、严格控制终压时的沥青混凝土温度，及时碾压。十一、沥青面层纵向裂缝1、形成原因、地基沉降不均匀引起路基
19、路面纵向开裂。、路基填筑使用了不合格填料（如膨胀土），路基吸水膨胀引起路面开裂。防治措施：、加固地基，使用合格填料填筑路基或对填料进行处理后再填筑路基。、在裂缝两边各挖除一定宽度基层，采用厚度不小于20cm的钢筋砼补平基层的措施进行处理，其上加铺玻纤网处治，再铺筑沥青面层。2、形成原因、软基处理不好造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降。、软基处理后未待沉降稳定即填筑路基造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降。、堆载预压时间不够致使路面铺筑完成后产生不均匀沉降。、路基清表时未发现的暗塘，造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降。、路基或路面基层、底基层压实度不够造成路面不均匀沉降。防治措施
20、：、按规范进行软基处理，待沉降稳定后进行路面铺筑。、根据设计要求和沉降速率控制堆载预压时间，避免提前卸载。、严格控制路基填筑的碾压以及路面基层、底基层的压实度。十二、沥青混合料残留稳定度不合格1、形成原因、4#料粉尘含量过高，砂当量不合格。、矿粉亲水系数不合格。、用油量偏低。、小于0.075mm部分与沥青用量的比例超标。、试验方法不规范。2、防治措施：、选用合格的原材料进行施工。、严格控制好沥青用量，确保油石比符合要求。、规范油石比检测试验操作方法。十三、沥青面层平整度超标1、形成原因、摊铺机及找平装置未调整好致使松铺面不平整。、摊铺过程中停车待料。、运料车倒退卸料撞击摊铺机。、下承层平整度很
21、差。2、防治措施、仔细设置和调整，使摊铺机及找平装置处于良好的工作状态，并根据试铺效果进行随时调整。、施工过程中摊铺机前方应有运料车在等候卸料，确保摊铺连续、均匀地进行，不得中途停顿，不得时快时慢，做到每天摊铺仅在收工时才停工。、路面各个结构层施工，均应严格控制好各层的平整度。十四、车辙1、形成原因、沥青用油量偏高，热稳定性差。、沥青混合料级配偏细，粗骨料处于悬浮状态。、重车的渠化交通。2、防治措施：、改善沥青混合料级配，采用较多的粗骨料。、采用改性沥青提高沥青的高温性能。十五、坑塘1、形成原因、基层强度不均匀，或局部失去强度。、沥青砼局部压实度或强度不足。、沥青砼局部水渗入，产生水损害。、低
22、温施工，油与料结合不良。、沥青混合料配合比不正确，用油偏少，结合料加温过度，失去粘结力。2、防治措施：、加强基层施工管理，按操作规程施工，提高基层强度的均匀性。、调整沥青混合料配合比，调整压路机配套组合。、避免低温施工，严格按配合比投料，控制好沥青和矿料加热温度及沥青混凝土出料温度。十六、泛油1、形成原因、沥青用量偏高。、沥青下封层或粘层油用量偏多。、用料过细或细料偏多。2、防治措施：、严格控制油石比。、按设计控制下封层沥青用量。、严格控制沥青混凝土配合比。十七、唧浆1、形成原因、沥青砼开裂或产生坑塘后水进入基层产生抽吸作用。、基层表面强度不足。2、防治措施：、采用水泥稳定碎石基层。、加强半刚
23、性基层顶面清扫和冲洗。十八、失去粘结力1、形成原因、沥青混合料中石料与沥青的粘结性差。、石料含泥量高，石料表面被泥浆裹覆。、沥青路面孔隙过大，导致沥青砼长期受水浸害。、沥青用量不足。、石料被压碎或石料吸水性大。、沥青拌和过程中温度偏高，产生老化。2、防治措施：、掺加抗剥落剂。、严格控制石料含泥量。、完善沥青混合料配合比，调整压路机组合，控制压实度。、按施工配合比控制沥青用量。、严格控制沥青混合料拌和温度。十九、施工过程质量控制措施1、上下面层大面积施工前必须做试铺路段，试铺路段经现场实测论证，确定机械配套、松铺系数、标准压实度、碾压遍数等。各项技术指标合格后方可进行全路段施工。2、沥青混凝土原
24、材料质量和沥青砼混合料质量应作为沥青混凝土摊铺施工中质量3、重点监控对象：、施工单位应根据进场原材料认真设计目标配合比和生产配合比、监理单位要派专业监理工程师对沥青混合料场旁站控制，要加强原材料的质量检查：主要是沥青、粗集料、细集料、填料、木质絮状纤维、抗剥落剂等。、检查进场的材料是否有出厂证明和合格证，大宗地方材料应去现场进行实地考察并取样分析。、所有材料的供货地点、数量均需监理工程师认可后进场。、材料进场前应有专门人员进行检查、试验，合格后方可进场。、质量管理部门应对已进场的材料随时抽检，一旦发现了不合格的立即清场退货。、混合料质量的检查：油石比、矿料级配、稳定度、流值、空隙率；混合料出厂
25、温度、运到现场温度、摊铺温度、初压温度、碾压终了温度；混合拌和均匀性。施工各环节沥青混合料温度控制的保证体系应是：沥青及集料加热温度、沥青混合料拌和温度、沥青混合料出厂温度、沥青混合料到达现场温度、沥青混合料开始碾压温度。沥青混合料复压温度、沥青混合料终压温度。、现场监理工程师还要检查每道工序的碾压遍数。4、每天拌和机拌制3至5车混合料后，试验室应及时取样，及时试验，及时反馈（将油石比、矿料级配情况通知拌和机技术负责人及时调整）。坚持每天上下午各抽测一次油石比及矿料级配的试验制度。监理工程师要严格把关。5、质监站将加强在沥青砼摊铺过程中的质量巡查，主要检查以指导生产的每天按规范规定项目及频率进行沥青混合料的试验检测，检查成型路面的检测，如压实度、平整度、厚度、标高、弯沉值等，检查对试验路段进行的质量评定。
